Проектирование участка на 950 ремонтных единиц в год

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РТ

Заинский политехнический колледж

Специальность 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования машиностроения»

Курсовой проект

По дисциплине: Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования машиностроения

Проектирование участка на 950 ремонтных единиц в год

Студент группы: Асташин М.

Руководитель: преподаватель спецдисциплин

Чухонцева С.В.

2012 год



Введение

Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму суммы затрат на его поддержание (восстановление), а также потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации и эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию.

Необходимость совершенствования организации технического обслуживания диктуется тем, что рациональная организация, эксплуатация и четкое выполнение комплекса требований к техническому обслуживанию являются не менее важным условием сокращения затрат и потерь основного производства и длительного сохранения оборудованием работоспособности, чем повышение организационно-технического уровня и качества ремонта. В связи с этим в деятельности производственных цехов и ремонтных служб рациональное техническое обслуживание должно стоять на первом месте, а ремонт - на втором.

Основными причинами вывода оборудования из строя являются:

- нарушение правил эксплуатации, в том числе перегрузка отдельных механизмов и сборочных единиц;

- нарушение регулировки определенного механизма;

- износ отдельных деталей (ГОСТ 23.002-78), выход из строя отдельных механизмов, потеря точности.

Если выход из строя оборудования по первым двум причинам может быть предотвращен при обеспечении должного ухода и правильной эксплуатации, то износ механизмов - явление постоянное. Осуществляя ряд технических решений, можно замедлить процесс изнашивания, но предотвратить его трудно. Различают три периода изнашивания. Процесс изнашивания в первом периоде характеризует начальную работу сопряжения - период приработки его сопряженных деталей.

Величина и степень интенсивности изнашивания в период приработки зависят от качества поверхности деталей. Чем лучше обработаны и пригнаны трущиеся поверхности деталей в соответствии с условиями работы сопряжения, тем меньше их начальный износ. Второй период выражает нормальную работу сопряжения. Износ постепенно нарастает; его величина зависит от продолжительности работы сопряжения.

Далее следует третий период - область интенсивного нарастания износа, когда зазоры в сопряжении резко увеличиваются. Работа сопряжения при этом сопровождается появлением недопустимых шумов и стуков. По мере нарастания износа работоспособность механизма нарушается, и в конце концов он выходит из строя.

Задача ремонтников - компенсировать износы, восстановить нормальные сопряжения, вернуть механизму его первоначальную способность к выполнению работы, для которой он предназначен.

Если ремонт выполняется при нормальном износе, он обходится сравнительно недорого; если же допускаются чрезмерные износы, т.е. сопряжение работает в третьем периоде, когда изнашивание происходит интенсивно, ремонт в этом случае носит восстановительный характер и требует значительных материальных и трудовых затрат.

Целью курсового проекта является проектирование участка РМЦ на 750 ремонтных единиц в год и разработка технологического процесса ремонта узла «шлицевый вал» станка модели 1265ПМ-6.



1. Общий раздел

1.1 Краткая характеристика устройства, смазка и условия работы оборудования

2М112 - Сверлильный станок

Сверлильный станок 2М112 используется для получения отверстий, диаметр которых не больше 12 мм, а также нарезания резьбы, значение которой не превышают М12, в меленьких деталях из дерева, чугуна, пластика, цветных сплавов, стали и т.д.

Шпиндель вращается от своего электродвигателя, соединяемого с ним посредством клиноременной передачи. Перемещение шпинделя в вертикальном направлении осуществляется по колонне вручную.

Среди операций, которые можно осуществлять на данном сверлильном станке, присутствуют зенкерование, развёртывание, рассверливание, нарезание разных видов резьб и простое сверление.

2М112 настолько удобен и миниатюрен, что его с лёгкостью можно использовать в небольших мастерских, даже домашних, в школе, на малых заводах, выпускающих продукцию невысокими темпами.

Станок 2М112 сконструирован таким образом, что очень прост в обращении, легко управляем и надёжен в эксплуатации. Также его можно самостоятельно перенести в любое удобное место, так как его вес в 120 килограмм, вполне поднимаем для взрослого мужчины.

Чтобы просверлить отверстие на определённую глубину на настольно-сверлильном станке 2М112, необходимо вращать рукоятку и следить за изменяющимися показаниями на круговом лимбе. Шпиндель может вращаться с пятью разными частотами. Для их изменения необходимо перекинуть ремень на другой шкив.

Небольшие размеры позволяют помещаться станку 2М112 на слесарной тумбе и столе. Не занимая много пространства, он не загромождает его, благодаря чему вы сможете выделить место для складирования инструмента, готовых деталей или подсобного инвентаря.

Этот станок 2М112 поместится в любой рабочий автомобиль. Также простота конструкции позволяет ремонтировать его самостоятельно, причём довольно быстро.

Технические характеристики сверлильного станка:

Диаметр сверления	12 мм
Наружный конус шпинделя по ГОСТ 9953-82	Морзе В 18
Вылет шпинделя от колонны	190 мм
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола	400 мм
Ход шпинделя	100 мм
Размеры рабочей поверхности стола	250х250 мм
Количество Т-образных пазов	3
Расстояние между Т-образными пазами	50 мм
Ширина пазов	14 мм
Количество скоростей шпинделя	5
Частота оборотов шпинделя	450...4500 об./мин
Мощность главного привода	0,55 кВт
Напряжение сети	380 В
Габаритные размеры	770х370х950 мм
Масса, 2М112	120 кг



Система смазки

Система смазки коробки скоростей предусматривает подвод необходимого количества смазочного материала к трущимся парам, распределение его по всей рабочей поверхности, очистку смазки.

Система смазки проектируемого узла представляет собой часть всей системы смазки станка. Смазка станка обеспечивается следующими системами:

- циркуляционной

- набивкой.

Циркуляционной системой осуществляется смазка коробки скоростей, подач, механизма подач, плунжерный насос, маслоуказатели. Плунжерный насос крепится к нижней плите корпуса коробки скоростей и приводится в действие от эксцентрика, закрепленного на валу коробки скоростей. Подаваемое насосом масло поступает по трубкам, в которых сделаны прорези, на зубчатые колеса, валы, подшипники коробок скоростей и подач, сверлильной головки, затем стекает обратно в масляный резервуар.

Смазка подшипников шпинделя, подшипников привода коробки скоростей, подшипников электродвигателя и подшипников электронасоса осуществляется набивкой консистентной смазкой “ЦИАТИМ 201”.

Для обслуживания системы смазки необходимо заполнить масляный резервуар до уровня нижнего маслоуказателя маслом “Индустриальное 20А”. Уровень масла следует проверять по красной точке маслоуказателя до пуска станка или после его отключения через 10 - 15 минут (после стока масла в резервуар). При нормальной работе насоса масло должно непрерывно поступать в контрольный глазок. Смену масла рекомендуется производить первый раз после 10 дней работы, второй раз после 20 дней, а затем через каждые три месяца. Проверку системы смазки производить также через каждые три месяца.

Система охлаждения

Электронасос П180 (производительностью 180 л/мин.), установленный сзади станины, подает охлаждение в центральный распределитель, откуда по шлангам оно поступает к режущему инструменту.

Станок допускает применение в качестве охлаждающей жидкости эмульсии, при этом надо тщательно следить за исправностью уплотнений (на шпиндельном барабане, на суппортах), не допуская попадания эмульсии внутрь корпуса шпиндельного блока и оттуда в систему смазки.

Техника безопасности при работе на сверлильном станке:

1. Общие требования безопасности.

1.1 К самостоятельной работе на станке допускаются лица не моложе 18 лет, изучившие инструкцию по охране труда и прошедшие инструктаж по охране труда, и имеющие первую группу по электро безопасности.

1.2 Работник обязан:

- соблюдать Правила внутреннего трудового распорядка;

-не допускать употребления алкогольных, наркотических и токсических средств на рабочем месте, а также курения в не установленных местах;

- соблюдать правила личной гигиены. Прием пищи должен быть организован в специальном месте.

1.3 Работник должен знать и соблюдать правила пожарной безопасности. Загромождение и захламление помещений, проходов не допускается.

1.4 Работник должен уметь оказывать первую (доврачебную) помощь.

1.5 В процессе работы возможно действие следующих опасных и вредных производственных факторов:

- подвижные части оборудования,

- передвигающиеся изделия, заготовки,

- повышенный уровень шума.

Возможные последствия: травмирование при соприкосновении с вращающимися частями станка, режущим инструментом, отрицательное воздействие шума на органы слуха.

1.6 Работающие должны соблюдать правила личной гигиены. Прием пищи должен быть организован в специальном месте.

1.7 Работающие должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с отраслевыми нормами.

1.8 Работающие обязаны знать и соблюдать основные правила пожарной безопасности. Загромождение и захламление помещения, проходов, рабочих мест не допускается.

1.9 О каждом несчастном случае на производстве пострадавший или очевидец должны сообщить администрации.

1.10 Лица, нарушившие требования инструкции по охране труда, несут ответственность в порядке, установленном законодательством.

2. Требования безопасности перед началом работы.

2.1 Правильно надеть спецодежду (фартук с нарукавниками или халат, берет или косынку):

- застегнуть обшлага рукавов на пуговицы, не завязывать их тесемкой;

- спрятать волосы под головной убор: берет или косынку, завязанную без свисающих концов.

2.2 Проверить наличие и надежность крепления защитных ограждений и соединений защитного заземления с корпусом станка.

2.3 Проверить наличие крепления и расположить заготовки и инструменты в определенном порядке на приставной тумбочке или на особом приспособлении.

2.4 Прочно закрепить резец и обрабатываемую деталь. Вынуть ключ из патрона и положить на установленное место.

2.5 Проверить работу станка на холостом ходу и исправность пусковой коробки путем включения и выключения кнопок и рычагов управления.

2.6 Надеть защитные очки.

3. Требования безопасности во время работы.

3.1 Плавно подводить резец к обрабатываемой детали, не допускать увеличения сечения стружки.

3.2 Во избежание травм запрещается:

- наклонять голову близко к патрону или режущему инструменту;

- передавать и принимать предметы через вращающиеся части станка;

- облокачиваться или опираться на станок, класть на него инструмент или заготовки;

- измерять обрабатываемую деталь, смазывать, чистить и убирать стружку со станка до полной остановки;

- охлаждать режущий инструмент или обрабатываемую деталь с помощью тряпки;

- выход из-под резца длинной стружки;

- останавливать станок путем торможения рукой патрона;

- отходить от станка, не выключив его;

- поддерживать и ловить рукой отрезаемую деталь.

3.3 Зачистку деталей на станке производить напильником или шкуркой, прикрепленными к жесткой оправе. Рукоятка оправы должна быть с предохранительным концом. При работе держать его левой рукой.

3.4 Перед выключением станка необходимо отвести резец от обрабатываемой детали.

3.5 При работе на центрах проверь, надежно ли закреплена задняя балка, и следи, чтобы засверловка была достаточна и угол ее соответствовал углу центров.

3.6 Пользуйся ключами, соответствующими гайками и головками болтов.

3.7 Обрабатываемый пруток не должен выступать за пределы станка.

3.8 При прекращении подачи электротока во время работы немедленно выключить станок.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

4.1 При возникновении пожара следует немедленно сообщить о случившемся в пожарную охрану и администрации учреждения, подать сигнал пожарной тревоги и приступить к тушению пожара имеющимися средствами (огнетушитель, песок, кошма).

4.2 В случае выявления нарушений правил охраны труда, создающих реальную угрозу жизни и здоровью самого работника, отключить оборудование, прекратить работу и сообщить об этом непосредственному руководителю работ.

4.3 При загорании электроустановок, электропроводки необходимо отключить их от сети питания.

5. Требования безопасности по окончанию работы.

5.1 Отвести суппорт, выключить мотор.

5.2 Удалить стружку со станка при помощи щетки, а из пазов станины - крючками. Сдувать стружку ртом или сметать рукой запрещается.

5.3 Протереть станок, смазать, привести в порядок инструмент и индивидуальные средства защиты. Сдать станок дежурному или учителю.

5.4 Привести себя в порядок.

Опасности в работе.

Несчастные случаи при работе на токарных станках происходят в следствие:

- отсутствия или неисправности ограждения;

- непрочного крепления детали и инструмента;

- неисправности и притупления режущего инструмента;

- неисправности электрооборудования, и в частности заземления;

- беспорядка на рабочем месте.

Заземление станка и его отдельно стоящих узлов потpебитель выполняет, как пpавило, путем соединения их к цеховому контуpу заземления. Поэтому для заземления у основания снаpужи станка и его отдельно стоящих узлов пpедусматpивают специальные винты заземления.

Для создания качественного и надежного контакта, основания под винты заземления должны быть зачищены до металлического блеска, облужены или покpыты дpугим антикоppозийным металлическим покpытием.

1.2 Технические условия на ремонт

Выполняется такое обслуживание станочниками, непосредственно работающими на оборудовании и дежурным ремонтным персоналом.

Работа, выполняемая в пределах технического обслуживания, распределяется между рабочими посредствам карт технического обслуживания. Это позволяет избежать конфликтов между работниками различных подразделений.

В общий состав работ по техническому обслуживанию металлорежущих станков традиционно включаются следующие:

Наружный визуальный осмотр оборудования, включающий в себя:

· оценка износа направляющих станин кареток, траверс, других трущихся поверхностей;

· проверка правильности переключения рукояток (скорость, направление подачи);

· подтяжка ослабленных креплений;

· проверка натяжки цепей, ремней, лент; проверка наличия и работоспособности оградительных и других защитных устройств станка;

· проверка подшипников на нагрев;

· оценка величины вибрации и шума станка;

· проверка надежности зажимных устройств (кулачков, струбцин);

· диагностика системы подачи смазки, охлаждающих жидкостей на правильность работы, отсутствие течей и гидро -пневмо ударов при работе.

Для проведения следующих операций обычно необходима частичная разборка станка или, вскрытие отдельных узлов. Часто именно эта часть работы проводится дежурным ремонтным персоналом:

· открытие крышек узлов и механизмов для проверки вращающихся сопряжений;

· тестирование тормозных систем и фрикционов;

· корректировка натяжения пружинных механизмов (зачистка, подтяжка или замена деталей с признаками усталости или износа);

· регулирование зазоров в винтовых парах;

· регулировка шпиндельных подшипников;

· определение изношенных деталей, потребующих замены при ближайшем, более серьезном обслуживании (текущий или капитальный ремонт металлорежущего оборудования) или их замена.

В процессе технического обслуживания металлорежущих станков могут проводить и замену смазки. Тогда к вышеперечисленным работам добавляется:

· слив отработки;

· очистка и промывка масляных картеров, емкостей от примесей, осадка и грязи;

· 10 минутная промывка системы щелочным раствором;

· промывка системы маслом в течении 15 минут;

· заправка системы свежим маслом.

Частота промывок регламентируется:

· металлорежущие станки, обрабатывающие воспламеняющиеся сплавы, прецизионное и лабораторное оборудование - каждые 190 часов;

· металлорежущие станки с абразивным инструментом (шлифовка, хонингование, заточка) - каждые 380 часов работы;

· крупные и тяжелые металлорежущие станки - каждые 570 часов;

· металлорежущие станки с металлорежущим инструментом - каждые 750 часов.

При проведении технического обслуживания проверяют технологическую и геометрическую точность металлорежущих станков:

· проверка геометрической точности перемещения рабочих органов относительно баз (направляющие, станина);

· проверка соответствия геометрических размеров и технологических параметров получаемых деталей и оценка возможности получения продукции.



2. Технологический раздел

2.1 Категория ремонтной сложности оборудования

Трудоемкость ремонтных работ в значительной мере зависит от сложности оборудования, которое определяется его технологическим и конструктивным особенностям, а также размерами. Степень сложности оборудования оценивается категорией ремонтной сложности.

Трудоемкость ремонтных работ, т. е. количество часов станочной, слесарной и прочих работ, необходимое для производства ремонта, выражается числом условных ремонтных единиц, принятым в зависимости от ремонтной сложности станка. Для станка 1265-ПМ6 принимаем 10-ю категорию сложности ремонта.

2.2 Структура ремонтного цикла оборудования

Расчет ремонтного цикла определяется по формуле:

- коэффициент обрабатываемого материала (для стали );

- коэффициент материала применяемого инструментального металла ();

- коэффициент класса точности оборудования, принимаем ;

- коэффициент категории массы (до 10 т. )

- коэффициент возраста ()

- коэффициент долговечности ()

- продолжительность номинального цикла (в часах), при значениях коэффициентов равных 1. Для металлорежущих станков -16800ч.

Продолжительность ремонтных циклов годах составит:

где действительный годовой фонд времени работы оборудования.

где - число календарных дней в году (365);

- число выходных дней в году (104);

- число праздничных дней в году (11);

- продолжительность смены в часах (8); - число смен в сутки (2); - коэффициент учитывающий нахождение станка в ремонте (0.95).

Продолжительность межремонтного периода. Согласно структуре ремонтного цикла для металлорежущих станков проводится: капитальный ремонт Пк-1, средний ремонт Пс-2, текущий ремонт Пт-6, осмотров По- 9.

Расчет ведется по формуле:

в) Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:



2.3 График ремонтных работ

По единой системе ППР и рациональной эксплуатации технологического оборудования для металлорежущих станков применяется следующая структура: У-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К,

где У - установка;

О - осмотр;

Т - текущий ремонт;

С - средний ремонт;

К - капитальный ремонт;

Имея структуру ремонтного цикла, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, даты монтажа и сдачи оборудования в эксплуатацию составляется план график ППР по участку в год.

Годы	2009	2010	2011	2012	2013
Месяцы	7	10	1	4	7	10	1	4	7	10	1	4	7	10	1	4	7	10
Виды ремонтных работ	У	О	Т	О	Т	О	С	О	Т	О	Т	С	О	Т	О	Т	О	К

Капитальный ремонт - 1;

Текущих ремонтов - 1;

Осмотров - 2.

Расчет объема работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования

Годовой объем работ по видам ремонта определяется по формуле:



где - суммарная ремонтная сложность оборудования (9500 рем. ед.);

- количество видов ремонтных работ; - продолжительность ремонтного цикла: проводится: Пк-1, Пт-1, По-2. Рассчитываем количество ремонтных единиц по видам ремонтных работ.

Рассчитываем коэффициент цикличности видов ремонтных работ по формуле:

Наименование оборудования	Кол-во ремонтных единиц	Средняя категория ремонтной сложности	Суммарная ремонтная сложность	Длительность ремонтного цикла	Коэффициент цикличности	Годовой объем работ
					К	Т	О	К	Т	О
Металлорежущие станки (МРС)	950	10	9500	4	0,25	0,25	0,5	2375	2375	4750

Расчет трудоемкости видов ремонтных работ

Для расчета трудоемкости видов ремонтных работ применяется следующая формула:



где - годовой объем работ по капитальному, текущему ремонтам и осмотру;

tk,tm, to - норма времени на единицу ремонтной сложности по капитальному, текущему ремонтам и осмотру;

K - коэффициент учитывающий резерв трудоемкости на плановые работы (K=1.2).

Виды ремонтных работ	Норма времени	Годовая нормативная трудоемкость	Плановая годовая трудоемкость ремонтных работ
	Слесарная	Станочная	Прочее	Слесарная	Станочная	Прочее	Слесарная	Станочная	Прочее
							К	Н/Ч	К	Н/Ч	К	Н/Ч
Капитальный	33	14	3	64875,0	30250,0	8625,0	1,2	77250,0	1,2	35500,0	1,2	8750,0
Текущий	3,9	2	0,1	7312,5	3750,0	187,5	1,2	8775,0	1,2	4500,0	1,2	225,0
Осмотр	0,8	0,1	-	2812,5	375,0	-	1,2	3375,0	1,2	450,0	1,2	-
Итого				75000	34375	8813		89400		40450		8975

T=86400+36450+6975=129825

Определения потребного количества и видов оборудования

В состав оборудования цеха входит также вспомогательное и подъемно-транспортное оборудование. Расчет потребного количества основного оборудования производится по формуле:

плановая трудоемкость станочных работ (в н/ч);

годовой фонд времени работы оборудования при двухсменной работе (3840);

коэффициент долговечности (= 1);

коэффициент загрузки оборудования (= 0.8).

Перечень выбранного оборудования:

№	Наименование оборудования	Модель	Краткая техническая характеристика	Мощность	Габаритные размеры	Кол-во	Цена (руб.)
1	Токарно-винторезный	16К20	Токарные и резьбонарезные работы	10	2585х1198	4	9000000
2	Вертикально-долбежный станок	7А420	Долбежные работы	7,5	2470х1950	5	7000000
3	Точильно-шлифовальный станок	3Б634	Заточные работы	2,8	665х1000	5	1000000
4	Сварочный аппарат		Сварочные работы	3,5			300000
	Итого:			23,8

2.4 Структура технологического процесса ремонта оборудования

Для проведения ремонта оборудования необходимо произвести следующие виды работ: разборку, промывку, уточнение, замена, ремонт, строжка, шабрение, ремонт гидросистемы и смазочных устройств, ремонт оградительных устройств, сборка.

1. Полная разборка станка. В отдельных случаях снятие станка с фундамента для ремонта в мастерской.

2. Промывка и протирка всех деталей.

3. Уточнение составленной ранее ведомости дефектов.

4. Замена или ремонт изношенных деталей.

5. Ремонт или замена подшипников.

6. Строжка рабочих поверхностей столов, направляющих линеек и планок,

7. Шабрение всех направляющих и трущихся поверхностей.

8. Ремонт гидросистемы и смазочных устройств; смена масла, промывка и окраска внутренних поверхностей маслоемкостей.

9. Ремонт оградительных и других устройств по технике безопасности, а также эксгаустерных приемников.

10. Сборка и регулировка станка; регулировка плавности хода суппортов и кареток и действия органов управления и настройки

2.4.1 Подготовка к ремонтным работам

Своевременное проведение работ по ремонту оборудования является одним из важнейших условий нормальной работы и обеспечения безопасности труда производства. На действующих предприятиях монтаж, демонтаж, наладку и ремонт оборудования производит, как правило, ремонтно-технический персонал самих предприятий. Рабочие, занятые на этих работах, травмируются чаще рабочих основных технологических профессий.

Ремонтные работы должны выполняться на основе разработанного плана организации работ, составленного с учетом требований техники безопасности. Планом предусматриваются необходимые организационно-технические мероприятия; применение средств механизации; порядок подготовки и остановки оборудования; проведение ремонта или замены отдельных узлов аппаратов, машин; порядок и очередность опробования и сдачи оборудования после ремонта; обеспечение необходимыми ремонтно-монтажными приспособлениями, материалами, инструментами, индивидуальными средствами защиты.

К ремонтным операциям приступают после ознакомления персонала с планом организации ремонтных работ. По письменному распоряжению начальника цеха, в котором указываются порядок остановки технологического процесса и последовательность выключения отдельных аппаратов, строго придерживаясь технологического регламента, производят остановку оборудования.

Ремонт оборудования начинают с осуществления ряда подготовительных операций. К ним относятся охлаждение; перекрытие коммуникаций; освобождение от остатков продуктов, взрывоопасных и токсичных паров и газов; отключение от источников, которые могли бы привести оборудование в действие. Затем устанавливают леса и подмости, ограждают проемы, опасную зону производства работ, устанавливают знаки безопасности, вывешивают предупредительные плакаты.

Подготовка включает:

Ознакомление с устройством, назначением и взаимодействием механизмов, узлов и деталей путем изучения тех. паспорта, инструкций и чертежей.

Отсоединение электропроводки, очистка оборудования от грязи, пыли и смазки.

Определение всех неисправностей путем тщательного осмотра, проверка на точность, наличие вибрации по результатам анализа записей в журналах, определяют состояние оборудования.

Установление последовательности разборки станка в целом и отдельных его механизмов.

Заготовка необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособления и оборудования.

Подготовка площадки для работы.

Во избежание несчастных случаев во время разборки или ремонта со станка снимают приводные ремни рассоединяя муфту на валу двигателя, вывешивают табличку не включать ремонт.

2.4.2 Разборка оборудования

Машину или узел разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке с машины снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:

1. Разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.

2. В процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.

3. Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.

4. Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.

5. Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.

6. Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов, приведенных в таблице. При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставят соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.



7. Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.

8. С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.

9. Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками, где плунжерный насос нагнетает масло в цилиндр для перемещения поршня, производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.

10. Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке после снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.

11. Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.

12. Остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:

- при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;

- при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;

- торец сломанной части резьбовой детали запиливают ровно и накернивают по центру, после чего сверлом, диаметром несколько меньшим, чем внутренний диаметр резьбы, высверливают оставшуюся часть;

- к застрявшему концу резьбовой детали приваривают либо гайку меньшего диаметра через ее отверстие, либо стержень, и с их по мощью вывертывают сломанную часть;

- в запиленном торце застрявшего конца шпильки или винта накернивают и засверливают отверстие. В нем либо нарезают обратную резьбу под специально изготовленный болт, либо в него вставляют бор (закаленный конический стержень с зубьями) или экстрактор (то же, но вместо зубьев стержень имеет левую резьбу) с квадратом для ключа на конце для вывертывания сломанной части;

- закаленные сломанные резьбовые детали (в том числе метчики) удаляют либо электроискровым способом, используя в качестве электрода медную трубку диаметром на 1-2 мм меньше диаметра резьбы, либо отжигают, нагревая пламенем горелки или паяльной лампы, и удаляют ранее описанными способами. При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.

13. Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.

14. Заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливая накерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.

15. Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.

16. В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость. Которая поможет в дальнейшем проанализировать поломку, выявить причину и принять меры чтобы исключить дальнейшее появление таких дефектов.

Технологический процесс разборки оборудования.

После демонтажа узлов приступают к их подетальной разработке. Прежде, чем разъединить какой-либо подузел, нужно разобраться в его конструкции, чтобы не повредить корпус и детали подузла. Если во время разборки видно, что для нормальной работы узла, подузла или данного сопряжения важно точно сохранить осуществленное при сборке взаимное расположение деталей, нужно применить метку, обеспечивающую ориентировку при сборе данного сочленения после ремонта.

Существуют следующие способы метки деталей: стальным клеймом (буквами, цифрами, кернением) электрографом или электроштихелем, кислотным клеймом и краской.

Клеймить незакаленную деталь можно, если клеймение не нарушает рабочую поверхность и не деформирует деталь: электрографом или электроштихелем можно метить и закаленные стальные детали.

Кислотное клеймо наносят резиновым штампом, смоченным кислотой. Во избежание корродирования кислота после двухминутной выдержки должна быть снята с детали фильтровальной бумагой, после чего поверхность нейтрализуют, обтирая ее ветошью, смоченной 10 %-ным раствором кальцинированной соды.

Краской метку можно наносить и на рабочую поверхность детали. Такую метку снимают при сборке растворителем (бензином, ацетоном).

Метку, указывающую, что данные детали сопрягаются, ставят произвольно: если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение (зацепление зубчатых колес, взаимное расположение кулачков и т.д.).

Последовательность демонтажа:

Перед демонтажем оборудования необходимо:

- отключить оборудование от питающей электросети,

- отключить оборудование от пневмосети,

- слить масло из гидросистемы и системы смазки и маслораспылителей,

- отвернуть фундаментные болты.

Тяжелое оборудование демонтируют по узлам. Снятые узлы укладывают на специальные тележки или стеллажи на подкладках. В первую очередь демонтируют те детали, для съема которых нет особых препятствий.

При демонтаже станков и машин необходимо придерживаться следующих правил:

· узлы и детали зачаливать так, чтобы не повредить их посадочных мест и отдельных элементов;

· детали и узлы укладывать на заранее подготовленные места на подкладки, стеллажи и т.д.;

· разборку производить, пользуясь специально предназначенными для этой цели инструментами и приспособлениями (ключами, съемниками, выколотками);

· при разборке не допускается применение чрезмерных усилий, если же узел не поддается разборке, необходимо выяснить причины;

· если деталь прикреплена несколькими гайками, сначала необходимо последовательно ослабить их затяжку, а уже потом отвертывать;

· гайки после разборки навертывать на болты или шпильки, а если этого сделать нельзя, то гайки с каждого узла нужно собирать на отдельную проволоку с биркой;

· обращать внимание на метки, имеющиеся на деталях и определяющие их взаимное положение, а если они плохо заметны, перед разборкой их восстановить.

После демонтажа крупных частей оборудования, узлы и детали окончательно разбирают, очищают, промывают и протирают, тщательно осматривают и дефектуют.

Подготовка к работе.

Перед разборкой поступающего в ремонт станка его осматривают и фиксируют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации. Перед разборкой станка проверяют его точность и определяют характер нарушения основных координат.

Разборка станков начинается с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимают сами узлы, по возможности нерасчлененными. Например, с токарного станка снимается передняя бабка в собранном виде, затем задняя бабка, также неразобранной, демонтируется коробка подач, фартук с винтом. Если отсутствует кинематическая схема станка, в процессе разборки ее следует составить. При разборке сложного станка, конструкция которого не знакома, параллельно с кинематической схемой должна быть составлена и сборочная схема станка в целом или отдельных, наиболее сложных, его узлов.

1) Следует помнить, что разборка механизма ведет к нарушению плотности соединения. Поэтому разбирается поломанная сборочная единица, которая подлежит ремонту. Полная разборка станка производится только при капитальном ремонте.

2) Перед разборкой станка необходимо ознакомится с техническим паспортом, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей, составить схему графика разборки-сборки.

3) При отсутствие кинематической и гидравлической схем их нужно составить в процессе разборки ремонтируемой сборочной единицы.

4) Произвести дефектацию деталей и составить ведомость.

5) Разборку станка и сборочной единицы начинать со снятия предохранительных щитов, кожухов и крышек, чтобы обеспечить доступ к разбираемой сборочной единицы.

6) Разборку станка производить инструментами и приспособлениями, исключающих повреждение годных деталей.

7) Для снятия с валов шкивов, зубчатых колес, муфт, подшипников и аналогичных деталей, пользоваться прессами, съемниками или винтовыми приспособлениями.

8) При изменение молотов ударять по деталям следует через подставки или выколодки из дерева или мягкого метала.

9) Для обеспечения съема детали можно подогревать охватывающую деталь подогретым маслом. Для облегчения снятия подшипника, направляющих со значительным натягом, на него наливают минеральным маслом, нагретое 100-180°С.

10) При разборке детали нельзя допустить их перекосов, замыкания и повреждения.

11) Нельзя, прилегать больших усилий к трудно снимающимся деталям: необходимо выяснить причину заедания и устранить ее.

12) Разборка длинных валов производится с применением опор.

13) Детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в раздельные ящики и маркировать. Для выдерживания взаимного положения метки ставят так, чтобы зафиксировать нужное положение. В гидравлических и пневматических механизмах должны маркироваться все трубы и места их соединения.

14) Ящики с деталями обязательно закрываются крышками.

15) Крупные детали укладываются на подставки возле ремонтируемого станка.

Процесс метки, промывки и сушки деталей.

При разборке узлов производится, метка деталей. Метка применяется с целью фиксации правильного взаимного положения сопрягающихся деталей (профильных кулачков, эксцентриков, зубчатых колес, муфт и т. п.) в узле. Существуют следующие способы метки деталей: стальным клеймом (буквами, цифрами пли кернением), электрографом или электроштпхелем, кислотным клеймом и краской.

Незакаленную деталь клеймят в том случае, если клеймение не нарушает рабочую поверхность и не деформирует деталь. Закаленные стальные детали метят электрографом или электроштпхелем. Кислотное клеймо наносится с помощью резинового штампа, смачиваемого кислотой. Во избежание корродирования детали кислота после двухминутной выдержки с помощью фильтровальной бумаги должна быть снята с детали, а поверхность детали нейтрализована путем обтирания ее ветошью, смоченной в 10-процентном растворе кальцинированной соды. Метки с помощью краски могут наноситься и на рабочую поверхность детали. Такая метка при сборке должна быть снята растворителем (бензином, ацетоном). Метка, указывающая, что данные детали сопрягаются, ставится произвольно; если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение (зацепление зубчатых колес, взаимное расположение кулачков и т. д.).

При ремонте оборудования применяются следующие способы промывки детален: промывка вручную, промывка в баках, в моечных камерах и машинах.

Ручная промывка производится в органических растворителях (например, керосине), наливаемых в какой-либо сосуд. Детали опускают в сосуд, выдерживают там некоторое время, а затем очищают с помощью щеток н обтирочных материалов. Грязь, задержавшуюся в глубоких полостях деталей, извлекают с помощью прутков и крючков соответствующих размеров. Этот способ промывки, не требующий специального оборудования, однако, не безопасен для здоровья рабочих, мало производителен и вызывает значительный расход дорогостоящих растворителей. Промывку производят дважды: сначала предварительно в одном сосуде, затем окончательно -- в другом. Промывку можно вести в ваннах, разделенных на две части сеткой. В нижнюю часть ванны (несколько ниже сетки) наливается вода, остальной объем заполняется керосином, который с водой не смешивается. Грязь, остающаяся после промывки деталей, проходит сквозь сетку и оседает на дно ванны. Керосин при этом загрязняется значительно меньше. При очистке через спускное отверстие вначале спускают керосин, затем воду с грязью, ванну промывают и заливают вновь водой, а затем керосином. Баки для промывки имеют различные конструкции. Применяют передвижные баки с электроподогревом моющей среды. Детали, подлежащие промывке, опускают в бак на сетку; моющий раствор, подогретый до температуры кипения, непрерывно перемешивается сжатым воздухом.

Стационарные моющие баки подогреваются паром при помощи змеевика. В моющих камерах и машинах промывка осуществляется подаче) моющего раствора на детали струями под давлением.

По методу загрузки машины для промывки деталей делятся на ручные и конвейерные; по технологическому признаку -- на однокамерные, предназначенные только для промывки, двухкамерные, служащие для промывки и ополаскивания, и трехкамерные, обеспечивающие, кроме перечисленных операций, также и сушку деталей. В качестве моющих жидкостей в моечных машинах применяются: 1) 3--5-процентный раствор кальцинированной соды; 2) 0,5-процентный раствор (водный) мыла; 3) раствор тринатрийфосфата и кальцинированной соды -- по 30 г на 1 л воды. Кроме приведенных методов очистки, все шире находит применение ультразвук. Этот вид очистки имеет ряд преимуществ перед приведенным выше. Он более производителен, обеспечивает большую чистоту деталей, позволяет очищать от грязи труднодоступные места, которые не всегда возможно очистить даже вручную. Промывка выполняется в обычных моющих средах (вода, керосин, трихлорэтилен и др.). Химически активные моющие средства лучше очищают детали. Активизация и интенсификация процесса промывки достигается за счет образования ультразвуковых колебаний в моющей среде. В результате этих колебаний создается кавитация моющей среды. Кавитация вызывает гидравлические удары, благодаря которым с очищаемых деталей отделяются посторонние частицы (грязь, масло, опилки, абразивные частицы и т. д.). Ультразвуковые колебания создаются путем ввода в моющую среду преобразователя, питаемого от генератора электромагнитных колебаний. Для распространения этого эффективного метода очистки необходимы достаточно мощные ультразвуковые установки.

Порядок и правила разборки станка.

Разборка оборудования - процесс специфичный для ремонтной технологии. По отношению к сборке - это обратный процесс, при осуществлении которого машина расчленяется на узлы, а затем (особенно при капитальных ремонтах) и на детали. Приступая к ремонту, знакомятся с предварительной дефектной ведомостью, составленной при осмотре, предшествовавшем данному ремонту. Кроме того, путем опроса рабочих, работающих на машине, выявляют эксплуатационные недостатки агрегата. Если ремонт производится в РМЦ, го дополнительно опрашиваются и ремонтные рабочие; обслуживающие это оборудование в процессе эксплуатации. При ремонте станков, используемых на чистовых операциях, проверяют их точность, чтобы представить себе характер и величину износов. Все эти данные фиксируются мастером по ремонту. После проверок агрегат отключают от электрической и других сетей, к которым он присоединен, освобождают от смазочных и охлаждающих жидкостей и приступают к разборке. Разборка станков начинается с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимаются сами узлы, по возможности нерасчлененными. Например, с токарного станка снимается передняя бабка в собранном виде, затем задняя бабка, также неразобранной, демонтируется коробка подач, фартук с винтом. При разборке штамповочного молота производится «расштоковка» (расчленение бабы и штока ), снятие крышки цилиндра, затем снимается цилиндр с золотником и дросселем в сборе, стойки в сборе с параллелями, клиньями крепежом и т. д. Если отсутствует кинематическая схема машины ее следует составить.

При разборке сложной машины конструкция которой не знакома, параллельно с кинематической схемой должна быть составлена и сборочная схема машины в целом отдельных, наиболее сложных, ее узлов.

После демонтажа узлов приступают к их подетальной разборке. Прежде, чем разъединить какой-либо подузел, нужно разобраться в его конструкции, чтобы не повредить корпус и детали подузла. Если во время разборки видно, что для нормальной работы узла, подузла или данного сопряжения важно точно сохранить осуществленное при сборке взаимное расположение деталей, нужно применить метку, обеспечивающую ориентировку при сборке данного сочленения после ремонта.

Оборудование, применяемое при разборке.

При разборке машин для ремонта прежде всего используются имеющиеся в цехе грузоподъемные краны. При отсутствии в цехе мостовых и других стационарных грузоподъемных кранов или при невозможности воспользоваться ими для выполнения ремонтных работ применяют передвижные подъемные устройства. Наиболее механизированными подъемными устройствами, применяемыми в таких случаях, являются краны, смонтированные на электро- или мотокарах. Если они отсутствуют, приходится применять различного рода приспособления. При наличии вблизи демонтируемой машины достаточно надежной металлической или железобетонной конструкции для демонтажа можно применить ручную таль, которую крепят к ней. Можно применять также ролик или полиспаст, используемые совместно с лебедкой. Такому решению должен предшествовать проверочный расчет выбранной строительной конструкции, определяющий возможность приложения к ней дополнительных нагрузок, возникающих в связи с подвеской такелажных средств. Кроме того, следует принять меры, исключающие повреждение используемых строительных конструкций. Иногда применяют обычную треногу с подвешенной ручной талью, которую устанавливают у ремонтируемого агрегата. Применение ее облегчает подъем тяжелых деталей.

При необходимости перемещения демонтируемых узлов используются козлы сварной конструкции/вдоль верхней балки которой может перемещаться таль с подвешенным к ней грузом. Находит применение также козловой ручной кран.

Кран смонтирован на колесах, но может быть и установлен на опоры (аутригеры). Подъем груза производится с помощью ручной лебедки, а перемещение происходит вдоль балки.

При разборке тяжелого оборудования иногда приходится устанавливать такелажные мачты, позволяющие с помощью полиспастов и лебедок демонтировать тяжелые узлы и детали. Часто для демонтажных работ применяют мощные винтовые и гидравлические домкраты с ручным и электромеханическим приводом.

Надо учесть, что все используемые для разборочных работ грузоподъемные машины, механизмы и приспособления, в том числе и чалочные средства, должны быть исправными, иметь паспорта с указанием последней даты освидетельствования, надписи пли бирки с указанием даты их испытания и допускаемой грузоподъемности.

В процессе разборки узлов, подузлов и отдельных сопряжений часто приходится осуществлять разборку соединений с гарантированным натягом. Имеется ряд приспособлений, облегчающих выполнение этих работ. Простейшим таким приспособлением является болт с гайкой, которыми нередко пользуются как примитивным домкратом. Конструкция съемника для демонтажа деталей, посаженных с натягом, приведена на рис.

Такие съемники используются для выпрессовывания шпинделей станков. Для этого винт 2 вводится в отверстие шпинделя так, чтобы его головка а вышла у конца шпинделя. После этого шайба 1 надевается на винт. Стакан приспособления S торцом б упирается в корпус передней бабки станка. Вращая рукоятку 4, навинчивают гайку 5 на резьбовую часть винта 2, сообщая этим винту поступательное движение. При продолжающемся перемещении винта шпиндель выпрессовывается из опор и постепенно входит в полость стакана 3.

Примером весьма эффективного приспособления, резко повышающего производительность труда и обеспечивающего безопасность выполнения тяжелой работы, является приспособление для демонтажа электродвигателя и картера землеприготовительных бегунов модели 1А12.

2.5 Дефектация деталей. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента

Дефектная ведомость является документом, обосновывающим метод и трудоемкость ремонта узла. Она составляется (для дипломных работ) на 10-12 деталей, входящих в ремонтируемый узел. В ведомость вносят сначала основные (базовые) детали и далее детали, сопряженных с основными. В ведомости дефектов должно быть указано:

1) наименование детали и ее обозначение по чертежу.

2) виды дефектов и величин износа.

3) необходимые мероприятия по восстановлению детали.

Ведомость дефектов на ремонт - исходный технический документ.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технологический документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады.

В процессе дефектации используются различные способы для всестороннего обследования деталей и обнаружение различных дефектов:

1) внешний осмотр позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, трещины, коррозию;

2) при проверке на ощупь определяют износ и смятие резьбы, легкость проворачивания подшипников на плотность неподвижных соединений.

3) легкое простукивание детали молотком из мягкого металла или рукояткой молотка, производится с целью обнаружения трещин, о наличие которых свидетельствует дребезжащий звук.

4) керосиновая проба проводится с целью обнаружения трещин и ее концов. Деталь либо погружают в керосин, либо керосином смазывают предполагаемое дефектное место, тщательно затем протирают и покрывают мелом. Выступая из трещин, керосин смачивает мели, четко проявляются границы трещин.

5) измерения с помощью измерительных инструментов и средств позволяющих определить величину износа.

6) при проверке твердости поверхности детали обнаруживают изменения, возникшие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7) гидравлическое испытание служит для обнаружения трещин, раковин в корпусных деталях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2-0,ЗмПа.

8) магнитный способ основан на изменение и направления магнитного направления, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение определяется нанесением на испытуемую деталь сухого или взмешенного в керосине ферромагнитного порошка: порошок оседает по кромке трещин.

2.5.1 Сортировка и маркировка деталей по величине износа

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтно-пригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на те или иные размеры, определяющие эти рабочие поверхности. У ремонтно-пригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен.

...