Тянущая система (канбан)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

тянущий транспортировка деталь бесперебойный

1. Тянущая система (канбан)

2. Организация тянущей системы

3. Внедрение тянущей системы

Библиографический список



1. Тянущая система (канбан)

Тянущая система (система «канбан», по-японски «канбан» - это карточка) - это система организации работы производства, при которой потребитель, как бы вытягивает необходимую ему продукцию от изготовителя в требуемом количестве и в требуемые сроки. Производство при этом начинает работать только тогда, когда потребитель потребует продукцию. Команда на изготовление идет от конца процесса к началу (пример тянущей системы приведен на рисунке 1), при этом команды о начале работы передаются с помощью карточек «канбан».

Рисунок 1. Организация производства по принципу «вытягивания», изделия двигаются по потоку только тогда, когда дается команда на изготовление

2. Организация тянущей системы

Организация тянущей системы на производстве подразделяется на два периода работы группы подготовительный и активный.

В подготовительный период группа проводит картографию материального и информационного потока движения ДСЕ, проходящих через экспедиционный склад и рабочие места, при этом выбирается одно из семейств однотипных изделий, определяется количество входящих в него изделий, объемы и частота потребления ДСЕ.

Группа проводит картографию потока ценностей, начиная со склада готовых изделий, и двигается вверх по потоку к складам: сырья, материалов и комплектующих. Сбор информации производится с помощью бланка «Таблица создания карты потока» (рисунок 2). На бланке группа фиксирует основные параметры потока: количество операторов, время цикла и переналадки по каждой операции, расстояние и время перемещения продукции, уровень запасов, уровень общей эффективности оборудования, размеры производственных партий, вид упаковки, а также изучается существующая система управления производственными участками.

Рисунок 2. Таблица создания карты потока

В подготовительный период группа должна выполнить следующие работы:

- собрать информацию о текущем состоянии потока создания ценности и заполнить бланк «Таблица создания карты потока»;

- на основании заполненной «Таблицы создания карты потока» составить «Карту текущего состояния потока» (рисунок 3), содержащую: схему движения информации, итоговые оцифрованные параметры производства (время цикла и запасы по каждой операции, общее время протекания процесса);



Рисунок 3. Пример «Карты текущего состояния потока»

- проанализировать «Карту текущего состояния потока» с целью выявления всех «муда» в существующем потоке и мест, где можно провести улучшения. Для более эффективного выявления «муда» и предложений по улучшениям потока группа может применить метод «Мозгового штурма», «диаграмму Исикавы» и т.п.;

- составить «Карту будущего состояния потока» (рисунок 4), в которой устранены «муда» и учтены улучшения, а также указаны все объекты логистической цепи и целевые показатели потока. В карте должен быть определен тип тянущей системы («карточный» канбан, когда управляющая команда на начало изготовления или поставки производится с помощью карточек или «тарный» канбан, когда управляющая команда на начало изготовления или поставки производится с помощью пустой тары с карточкой канбан).



Рисунок 4. Пример «Карты будущего состояния потока»

При выборе маршрута движения транспортировщика необходимо иметь в виду, что транспортировка деталей на рабочие места и со склада (на склад) должна производиться таким образом, чтобы транспортировщик не заходил в рабочую зону оператора или кладовщика, затрудняя их работу.

Должен соблюдаться принцип "первый пришел - первый ушел" и жесткая расстановка деталей на столах и стеллажах рабочего места оператора. Для этого группа совместно с бригадиром участка проводит на рабочих местах операторов адресацию расположения деталей с обратной стороны рабочего стола оператора, при необходимости должен быть создан стандарт выгрузки деталей на рабочее место для транспортировщика.

На рабочем месте устанавливается ящик заказа для карточек канбан.

Рекомендуется организовывать работу транспортировщика так, чтобы он за один цикл доставлял на рабочее место 100% номенклатуры комплектующих изделий. При этом время цикла транспортировщика будет равно объёму поставки (например, цикл работы транспортировщика два часа соответствует партии поставки на два часа работы).

Лидер группы формирует план мероприятий по организации оптимальных маршрутов движения транспортировщиков.

Этап 3. Определение оптимального набора применяемой тары для транспортировки деталей.

Группа определяет оптимальный набор необходимой тары для транспортировки деталей, ее размеры и конструкцию с учетом движения деталей от поставщика до рабочего места, при этом тара должна исключать перегрузку (перетаривание) деталей и их пересчет.

Этап 4. Расчет требуемого количества карточек канбан по каждой единице номенклатуры деталей, требующихся на рабочем месте.

Группа совместно с персоналом диспетчерско-логистического отдела проводит расчет требуемого количества карточек канбан по каждой единице номенклатуры, доставляемой на рабочие места, по формуле:

Кмакс. = 2К+1,

Где: Кмакс. - требуемое количество карточек канбан по каждой единице номенклатуры;

Число Кмакс. округляется вниз до целого, К - не округляется.

Этап 5. Разработка стандарта работы транспортировщика.

Члены группы разрабатывают стандарт работы транспортировщика, в котором должна быть определена четкая последовательность движения транспортировщика как при загрузке деталей на складе, так и при раскладке их на рабочем месте, так как при нарушении последовательности образуется дефицит деталей на рабочих местах и происходит скопление порожней тары.

К стандарту должна быть приложена планировка производственных помещений (склада, цеха, участка) с указанием оптимального маршрута движения транспортировщика.

Этап 6. Внедрение стандартизированной работы на рабочем месте оператора.

Члены группы проводят работы по внедрению методики стандартизированной работы на рабочем месте: разрабатывают и внедряют рабочий стандарт оператора. На основании этого стандарта изготавливается рабочий стол оператора, позволяющий исключить лишние движения и перемещения оператора, а также обеспечить использование деталей и узлов при сборке по принципу: первый пришел - первый ушел.

Этап 7 Внедрение стандартизированной работы на складах.

Группа разрабатывает комплекс мероприятий, направленных на приведение склада в соответствие с принципами организации экспедиционного склада, для чего в мероприятиях необходимо предусмотреть выполнение следующих работ, а именно:

Организацию внешнего периметра ЭС. Склад может размещаться как в отдельном помещении, так и на площадке внутри цеха. Если склад размещается на площадке: она должна быть обозначена визуально видными границами (например, территория склада окрашивается в другой цвет, чем пол в цехе, либо другим цветом наносится граница склада) и, при необходимости, огорожена по периметру, например, съемными ограждениями.

Разработку внутренней планировки ЭС, которая должна содержать зоны: разгрузки/погрузки, хранения и комплектации.

Провести оснащение ЭС необходимым оборудованием и организовать рабочие места, в т. ч. должно быть:

- указано название ЭС, номер, ответственное лицо и номер его телефона, график работы склада;

- установлено необходимое грузоподъемное оборудование;

- организовано рабочее место кладовщика с оборудованием для ввода данных в информационную систему управления производством;

- организовано движение транспортировщиков по складу в соответствии с оптимальными маршрутами;

- определено хранение ДСЕ на ЭС (с учетом оборачиваемости, по поставщикам/потребителям, по габаритам и т.п.);

- проведено оснащение склада оборудованием для хранения (разработаны и изготовлены стеллажи, полки, ячейки, шкафы и т.п. с учетом минимизации затрат труда кладовщика и транспортировщиков), а также разработана адресация стеллажей, полок, ячеек;

- разработаны рабочие стандарты, описывающие размещение ДСЕ в зоне хранения, а также работу кладовщика и транспортировщиков.

Этап 8. Разработка реестра ДСЕ.

Группа формирует реестр всех ДСЕ, проходящих через ЭС. В реестре должны быть учтены не только ДСЕ, необходимые для выполнения заявок потребителей, но и расчетный запас ДСЕ, позволяющий обеспечить работу производства в случае сбоев при доставке ДСЕ в течение 2-4-х часов.

Этап 9. Стандартизация работы на складе.

Группа (совместно с работниками склада) должна разработать стандарты, необходимые для обеспечения работы склада по тянущей системе.

Стандартизированная работа на складе включает в себя:

- расчет и визуализацию мест нахождения запасов ДСЕ на складе;

- работу с поставщиками по ритмичной поставке ДСЕ на склад;

- работу с транспортировщиками по ритмичной поставке ДСЕ на рабочие места;

- внедрение тары, обеспечивающей доставку ДСЕ от поставщика непосредственно до рабочего места на участке, и исключающей необходимость перегрузки (перетаривания) ДСЕ на ЭС.

Для проведения стандартизации лидер группы должен организовать сбор необходимых исходных данных и их уточнение в процессе работы, при этом члены группы совместно со специалистами производства и технологами должны:

- согласовать с производством данные о желаемом режиме работы склада, а также характеристики основных товарных групп;

- определить параметры проектирования склада: емкость складирования, пропускная способность склада, расположение мест хранения ДСЕ и др.;

- определить и сформировать перечень основных операций, используемых на складе при приемке и выдаче ДСЕ.

В это же время группа совместно с технологами цеха должна произвести анализ существующей планировки склада, нанести на существующую планировку транспортные потоки, места погрузки-разгрузки, расположение офиса персонала ДЛО. Группа должна выявить все муда в работе склада и подготовить предложения по изменению планировки склада, транспортных потоков и т.п., а также по возможному размещению склада на производственном участке, т.е. в непосредственной близости к рабочим местам.

Члены группы совместно с персоналом ДЛО формируют общий перечень требуемого складского оборудования включающий в себя:

- перечень грузоподъемного оборудования (краны, штабелеры, подъемники и т.п.) и приспособлений к нему (грузозахватные устройства, стропы и т.п.);

- перечень оргтехники (ПЭВМ, принтеры и т.п.). Готовят техническое задание на подключение к внутренней информационной сети завода;

- перечень дополнительного оборудования, снижающего трудоемкость погрузочно-разгрузочных работ (тележки для транспортировки, специальную тару и т.п.).

Группа разрабатывает планировочного решение склада, которое должно включать:

- перечень основных технологических зон с размерами;

- схемы самих зон, т.е. расположение зон приемки и отгрузки, хранения, отбора мелкой партии, комплектации заказа и т.п.;

- предложения по размещению бытовых, технических и вспомогательных помещений;

- схему расстановки стеллажных конструкций в зоне хранения и зоне комплектации с указанием технологических размеров;

- перечень стеллажных конструкций, чертежи стеллажных конструкций, требования к стеллажам (особенности конструкции, допустимая нагрузка на полку и другие) для выдачи технического задания на проектирование или изготовление.

Члены группы совместно с персоналом ДЛО выполняют описание нового процесса обработки грузов. На основании этого описания технологи проводят изменения в транспортных технологиях и разрабатывают стандарты для работников склада по погрузочно-разгрузочным работам. Стандарты утверждает начальник техбюро цеха. Кладовщики и грузчики должны быть обучены работе по новым стандартам работы по приемке или отгрузке продукции.

Этап 10. В течение 1-2-х недель группа проводит наблюдение за работой персонала склада по новым стандартам. В процессе наблюдений определяют количество единиц номенклатуры закрепленной за каждым кладовщиком, проводят хронометраж типовых операций по приемке, учету и отгрузке продукции, выявляют ошибки при выполнении операций, оптимизируют маршруты движения транспортировщиков и т.п. На основании проведенных наблюдений и хронометража оценивается загрузка исполнителей, прорабатывается возможность перераспределения закрепленной номенклатуры по кладовщикам и изменения режима работы грузчиков с целью дозагрузки и оптимизации количества персонала.

При необходимости группа вносит изменения в разработанные стандарты работы кладовщиков и грузчиков, кроме этого, группа проводит актуализацию должностных инструкций для сотрудников, занятых в складской технологии, с целью дополнения вновь разработанными стандартами и перераспределения функций.

Этап 11. Группа разрабатывает показатели результативности работы склада, согласно специфике его работы, например:

- своевременность выполнения заказов потребителя;

- количество претензий от клиентов на один заказ (пересортица, недогруз);

- скорость сбора заказа;

- объем отгрузки за день.

Разработанные показатели должны быть утверждены руководством подразделения.

Этап 12. Разработка и выполнение Плана мероприятий по внедрению тянущей системы в подразделении (цехе).

Лидер группы составляет План мероприятий по внедрению тянущей системы в подразделении (цехе), в который должно быть включено выполнение следующих работ:

- устранение проблем при организации тянущей системы в цехе, в т. ч. не требующих значительных затрат ресурсов (времени, материалов, финансов и т.д.);

- изготовление карточек канбан (пример карточки на рисунке 5) и организационной оснастки для склада;

- организация периметра склада;

- закупка дополнительного складского оборудования, тары и т.п.

План мероприятий должен быть утвержден руководителем подразделения, согласован со всеми функциональными службами, участвующими в выполнении мероприятий, и обеспечен необходимыми ресурсами.

Лидер группы и руководитель подразделения должны постоянно контролировать выполнение Плана мероприятий и оперативно принимать меры по устранению возникающих задержек. После выполнения всех работ, включенных в План мероприятий, и обучения персонала стандартам работы, необходимо провести повторный хронометраж выполнения операций работниками склада. В случае необходимости должна быть проведена корректировка стандартов работы и должностных инструкций.

Этап 13. Подготовка комплекта документов по тянущей системе на рабочие места и оформление стенда склада.

Члены группы по окончанию срока работ по внедрению тянущей системы оформляют и размещают на стенде склада следующие документы:

- планировку склада, показывающую размещение объектов на складе и закрепление зон ответственности за работниками;



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5. Пример «Карточки канбан»

- схемы маршрутов движения транспортировщиков по складу, до рабочих мест и обратно;

- стандарты работы транспортировщиков, кладовщиков, грузчиков;

- бланк регистрации проблем и мероприятия по их устранению. Бланк регистрации проблем заполняется по мере появления проблем и выполнения мероприятий по их устранению;

- графики достижения целевых показателей, на которые наносятся данные по мере выполнения показателей.

Этап 14. Представление результатов работы группы по внедрению тянущей системы.

По итогам работы по внедрению тянущей системы лидер группы делает доклад руководителю подразделения, в котором приводит:

- описание маршрутов доставки ДСЕ со склада до рабочих мест сборочного участка, выполняемые операции;

- описание ситуации до проведения улучшений;

- выявленные проблемы по внедрению тянущей системы;

- разработанные предложения по улучшениям и результаты их внедрения;

- ситуацию, сложившуюся в подразделении после внедрения улучшений.

3. Внедрение тянущей системы

Внедрение тянущей системы организации производства позволяет установить единый порядок проведения операций по обеспечению бесперебойной и плавной работы, вначале на сборочных и сварочных участках производства, а затем и в производстве в целом. Внедрение тянущей системы в общем случае идет в два этапа:

- первый этап - организация экспедиционных складов в цехах;

- второй этап - организация тянущей системы от экспедиционного склада цеха до рабочих мест.

При организации тянущей системы основное внимание должно быть уделено логистике производства, т.е. регулированию производственного процесса в пространстве и во времени, а именно:

- планированию материальных потоков (объемов и сроков доставки материалов и комплектующих, заготовок, деталей и узлов из цеха в цех, на склады и т.п.) и управлению ими;

- организации внутрипроизводственной транспортировки (из цеха в цех, со склада к рабочему месту и т.п.);

- складированию (расположение и планировка складов, организация складирования, организация оптимальной приемки и выдачи материалов и комплектующих, учет и т.п.);

- поддержанию запасов (заделов) сырья, материалов и незавершенного производства производственных процессов на стадиях заготовки, обработки и сборки готовой продукции в минимальных объемах, необходимых для обеспечения бесперебойной работы производства в течении нескольких часов, например, 2-4 часа.

Тянущая система организации производства должна внедряться на предприятии в целом, т.к. в ней будут задействованы различные подразделения: плановый отдел, служба закупок материалов и комплектующих, заготовительное производство, механообрабатывающие цеха, сборочные цеха, служба сбыта и т.п. Генеральный директор должен выпустить приказ по предприятию о внедрении тянущей системы, в котором устанавливаются подразделения участвующие во внедрении, ответственные исполнители, сроки внедрения, ресурсы, необходимые для внедрения и т.п.

Руководитель подразделения, участвующего во внедрении тянущей системы в соответствии с приказом по предприятию, выпускает распоряжение о создании рабочей группы по внедрению тянущей системы в подразделении.

Рабочая группа должна включать в себя: консультанта, лидера группы, членов группы.

Консультант - специалист, обученный философии Бережливого производства, знающий основы производственной логистики и участвовавший в проведении работ по внедрению тянущей системы в роли лидера или консультанта.

Функции консультанта:

- практическое обучение членов группы основам производственной логистики и принципам тянущей системы;

- разработка указаний и оказание помощи лидеру группы для поэтапного проведения работ по улучшению логистики производственного подразделения при внедрении тянущей системы;

- развитие у членов группы способностей к самостоятельному поиску решений для достижения установленных целей.

Лидер группы - руководитель среднего звена (заместитель управляющего, начальник цеха, начальник отдела логистики), ранее уже обученный философии Бережливого производства и основам производственной логистики, участвовавший в проведении работ по улучшению материальных и информационных потоков в роли лидера или члена группы.

Функции лидера:

- определение регламента работы рабочей группы по согласованию с консультантом и организация его соблюдения;

- распределение обязанностей между членами группы для выполнения методических указаний консультанта, непосредственное руководство работой членов группы;

- изучение методологии практического применения тянущей системы;

- формирование, согласование и утверждение на необходимом уровне плана мероприятий для достижения целей при внедрении тянущей системы;

- контроль за реализацией плана мероприятий до полного его выполнения.

Члены группы - необходимые специалисты функциональных служб (технологи, персонал диспетчерско-логистического отдела, нормировщики, ремонтный персонал и др.).

Возможно исполнение функций лидера и консультанта одним человеком.

Рекомендуемый срок проведения работ по внедрению тянущей системы - не более 12 недель:

- подготовительный период - 3-5 дней (проведение картографии потока создания ценности);

- период активной работы - 1-2 недели;

- период выполнения работ - 4-6 недель (проведение технических и организационных мероприятий, запланированных в ходе активной работы);

- период самоорганизации участка - 2-4 недели.

Перед началом работы по внедрению тянущей системы, специалисты по Бережливому производству проводят обучение членов рабочей группы основам философии Бережливого производства и производственной логистики, а также принципам тянущей системы. Время обучения: 2-4 часа. В результате обучения каждый член группы должен понимать стоящие перед ним задачи по внедрению тянущей системы. Знания рекомендуется доводить через конкретные (смоделированные и реальные) примеры и задачи, взятые из опыта внедрения тянущей системы.

Внедрение методики «Тянущая система» в подразделении оформляется «Актом внедрения» (по форме, принятой на предприятии) после подтверждения Отчетами лидера группы о том, что задачи Бережливого производства выполнены.

Авторский надзор за выполнением методики «Тянущая система» в подразделении периодически (например, 1 раз в квартал) проводит главный специалист по Бережливому производству. При проведении авторского надзора главный специалист заполняет «Чек-лист авторского надзора по применению методики «Тянущая система». Тянущая система признается работающей, если более 70% сборочных участков и экспедиционных складов подразделения выполняют все критерии, приведенные в чек-листе. Очевидно, что подразделение должно добиться такого положения, чтобы все сборочные участки и ЭС выполняли все критерии, приведенные в чек-листе.

Пример чек-листа авторского надзора по применению методики «Тянущая система»

№ п/п	Этапы	Критерий	Да	Нет
1	Организация рабочего места	Рабочее место кладовщика стандартизировано, соблюдается принцип FIFO
2		Наличие адресации расположения ДСЕ на рабочем месте
3		Количество изделий в таре соответствует утвержденному реестру
4		При подаче ДСЕ на рабочее место транспортировщик не заходит в рабочую зону оператора
5	Организация экспедиционного склада	Общие принципы организации ЭС соблюдаются
6	Стандартизированные условия поставки продукции	Маршрут поставки стандартизирован
7		Работа транспортировщика в цикле выполняется согласно стандарта
8		Тип тары под каждую единицу номенклатуры ДСЕ установлен
9		Наличие стандартных транспортировочных тележек и специальной тары
10		Использование карточного или тарного канбана
11		Количество деталей в таре соответствует количеству деталей указанных на карточке канбан
12		Карточка канбан прикреплена к фактическим деталям (для карточного канбана)
13	Достижение целей	Целевые показатели достигнуты в установленные сроки

Главный специалист по Бережливому производству _____________________ / /



Библиографический список

1. Горшков В.А. «Технологические основы гибких производственных систем»: Учебное пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2010. -- 171 с.;

2. Горшков В.А. Системы качества: Учебное пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2010. - 166 с.

3. Википедия.

4. Александр Выжигин. «Гибкие производственные системы» - 2009. - 288 с.

5. В.А. Медведев, В.П. Вороненко, В.Н. Брюханов. «Основы гибких производственных систем» - Изд-во Высшая школа, 2010. - 256 с.

Размещено на Allbest.ru

...