Автоматизированные системы управления технологическими процессами производства комбикормов

В настоящее время трудно представить себе крупное производство, не имеющее в своем составе автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУ ТП). Автоматизация процессов производства во многом определяет его эффективность и рентабельность. АСУ ТП включает объект автоматизации, аппаратные и программные средства. Рынок средств автоматизации представлен большой номенклатурой наименований различных фирм-производителей аппаратуры, к которым относятся интеллектуальные и неинтеллектуальные датчики и исполнительные устройства, устройства связи с объектами (платыУСО), многофункциональные платы ввода/вывода сигналов, контроллеры, одноплатные компьютеры для промышленного применения и др. устройства.

Мировыми лидерами по производству и внедрению систем автоматизации являются такие компании как Advantech (Тайвань), PEP Modular Computers (Германия), National Instruments (США), Fastwel (Россия), ICP-DAS (Тайвань), Octagon Systems (США), Analog Devices(США), Siemens (Германия) и др. комбикорм гранулирование агрегат дробильный

На современном этапе развития средств вычислительной техники программируемые логические контроллеры (ПЛК) представляют собой достаточно мощные и быстродействующие «интеллектуальные» устройства, как правило имеющие высокую производительность, значительные объемы встроенной памяти программ и оперативной памяти, мощное вычислительное ядро с системой команд, ориентированной на решение задач управления и контроля в режиме реального времени.

Многие современные ПЛК имеют возможность подключения периферийного оборудования, аналого-цифровые и цифро-аналоговые преобразователи, мультиплексоры, масштабирующие усилители, набор быстродействующих последовательных интерфейсов и другие узлы.

Используемые в системах автоматизации ПЛК должны быть достаточно многофункциональными и универсальными по структуре, а также обеспечивать работу в составе промышленных локальных вычислительных сетей, содержащих рабочие станции, на которых реализуются автоматизированные рабочие места (АРМ) операторов технологических процессов.

Специализированные промышленные локальные сети, используемые в системах автоматизации, могут объединять десятки и даже сотни узлов, имеют ряд специфических особенностей, связанных с необходимостью обеспечения требуемого алгоритма функционирования, высокую надежность и производительность, низкую стоимость, простоту установки, наладки и обслуживания. Для решения указанных задач требуется высокая квалификация специалистов, связанных с автоматизацией производства. Одним из этапов автоматизации является алгоритмизация процессов контроля и управления, построение моделей объектов автоматизации, подбор аппаратных средств, разработка прикладного программного обеспечения.

Целью данной работы является проектирование автоматизированной системы управления технологическим процес сом производства комби кормов.

Система должна осуществлять контроль веса бункера-дозатора, бункера-смесителя и расходных бункеров; контроль состояния задвижек смесителя и дозатора; контроль времени смешивания компонентов; должна фор мировать сигналы управления двигателями шнековых питателей, смесителя и рыхлителя, сигналы управления задвижками дозатора и смесителя, а также автомати ческого формирования сигна лов ава рии при нештатном состоянии задвижек в любой точке контроля.

1. Задачи автоматизации

Комбикорм в современном представлении - многокомпонентный продукт высокого кормового достоинства, привлекательный для потребителя по критерию снижения затрат на выпуск его конечной продукции - мяса, молока, яиц и рентабельный при этом для производителя комбикорма. Компоненты комбикорма должны быть отдозированы в строгом соответствии рецепту, технологические режимы всех используемых процессов (дробление, размол, пропаривание, гидратирование, грануляция и т.п.) должны выдерживаться с заданной точностью.

Очевидно, что без средств контроля и управления транспортировкой, дозированием и другими технологическими процессами получить гарантированный результат при производстве комбикормов практически невозможно. Большинство действующих комбикормовых производств оснащены системами автоматизированного контроля и управления устаревших типов. Это существенно ограничивает возможности производства современных комбикормов, снижает производительность и гибкость, не позволяет вести полный учет сырья и готовой продукции, обуславливает значительную зависимость качества комбикорма от человеческого фактора. Таким образом, на многих предприятиях комбикормовой промышленности сложилась ситуация - имеется технологическое оборудование, ресурс которого еще не полностью исчерпан, а организовать на нем полноценное производство весьма затруднительно.

С другой стороны успехи в развитии микроэлектроники, резкое удешевление микроконтроллерной и компьютерной техники, совершенствование технологий создания программных систем позволяют утверждать: создание полноценной современной системы управления комбикормовым производством является обычной технической задачей, не требующей больших материальных затрат. Причем, основную трудоемкость (80%) составляет разработка программного обеспечения.

Структура современных микроконтроллерных систем чрезвычайно проста: все имеющиеся на производстве и дополнительно установленные датчики подключаются ко входам контроллеров. Также ко входам подключаются и блок-контакты электромагнитных пускателей.

Выходы контроллеров используются для управления электромагнитными пускателями и имеющимися исполнительными механизмами для привода задвижек, управления заслонками и т.п. Контроллеры соединяются между собой информационной шиной и подключаются к компьютеру оператора-технолога, который, в свою очередь, включен в компьютерную сеть предприятия. С точки зрения эксплуатации такая структура проста, удобна в обслуживании, понятна техническому персоналу. Управление процессами производства осуществляется с компьютера оператора-технолога.

2. Технологический процесс комбикормового завода, краткая характеристика аппаратурного оформления

Технологический процесс межхозяйственного комбикормового завода позволяет обеспечить:

приемку сырья хозяйств без жесткого ограничения по влажности и засоренности, его сушку, хранение и переработку;

производство полноценных комбикормов в рассыпном и гранулированном виде на основе собственного сырья хозяйств и белково-витаминных добавок промышленного производства;

ввод в комбикорма и кормовые смеси жидких компонентов (мелассы, кормового и растительного жиров, гидрола, растворов карбамида и других химических веществ);

приготовление обогащенных кормовых смесей из малоценных отходов (стержни початков кукурузы, лузги и др.);

выработку заменителей цельного молока (ЗЦМ) для молодняка сельскохозяйственных животных;

производство витаминной травяной муки и резки;

изготовление полноценных брикетированных и гранулированных кормовых смесей с включением концентрированных грубых кормов.

Технология производства комбикормов :

» Дозирование, смешивание

» Кондиционирование

» Экспандирование

» Гранулирование

» Охлаждение

» Финишное напыление

На комбикормовом заводе технологический процесс реализован по следующему варианту построения:

1) переработка зернового, гранулированного сырья, шротов в составе смеси;

2) переработка белково-витаминно-минерального сырья в составе смеси;

3) производство премиксов в специализированной линии, соответствующих норме ввода в комбикорма 1% и 0,5%;

4) трехэтапное дозирование и двухэтапное смешивание;

Типовые линии:

- приема и складирования зернового сырья, гранулированного, мучнистого и шротов;

- прием и складирование затаренного в мешки минерального сырья, известняковой муки;

- отделения пленок;

- подготовки зернового сырья к дозированию;

- подготовка отрубей, шротов и другого мучнистого сырья к дозированию;

- приготовления премиксов;

- дозирования, дробления и смешивания БВМД;

- переработки зернового сырья и шротов в составе смеси (дозирование и дробление);

- совместного дозирования и смешивания всех видов сырья;

- приема, складирования и подачи в производство растительных масел, животных жиров;

- прием, складирование и дозирование жидких ферментов.

В целях повышения питательности и эффективности использования комбикормов на предприятии установлена линия углубленной переработки комбикормов - экспандирования с последующим гранулированием.

Производство рассыпного комбикорма, как промежуточного продукта, происходит в производственном корпусе, в котором установлены две параллельные технологические линии, позволяющие производить одновременно два различных рецепта комбикорма. По транспортным коммуникациям компоненты комбикорма: БВМК, измельчённая смесь зерна и шротов, известняковая мука, отруби поступают в наддозаторные бункера линии дозирования. Процесс дозирования компьютеризирован и осуществляется на комплексе автоматического весового дозирования фирмы "Технекс", который включает в себя два многокомпонентных весовых дозатора с пределом взвешивания 3т и 1т. Одновременно идёт дозирование жидких компонентов на специальных весовых дозаторах. Набор компонентов происходит нарастающим итогом в соответствии с технологической картой.

Сдозированные компоненты подаются в смеситель НРВ-8000 (Дания) и смешиваются до получения однородной массы. Продолжительность смешивания 3 минуты. Во время смешивания компонентов в смесителе происходит впрыскивание жидких компонентов (подсолнечное масло, жир, алимет).

После смешивания приготовленный рассыпной комбикорм по транспортным линиям передаётся на линию экспандирования и гранулирования.

Этап кондиционирование

Кондиционирование - важный этап технологического процесса, его назначение - увлажнение и нагревание рассыпных комбикормов горячим сухим паром , под действием которого комбикорм смягчается, нагревается, становится более пластичным, тем самым создаются лучшие условия предварительного уплотнения в рабочем зазоре экспандера и гранулятора.

Температура пропаренного комбикорма на выходе из кондиционера-смесителя должна находиться в пределах 65-75 °С.

Кондиционирование влияет на стабильность работы грануляторов. Для выработки прочных гранул в кондиционер должен подаваться сухой горячий пар давлением 0,2-0,5 МПа и температурой 110-130°С в количестве 50-80 кг на 1 т комбикорма.

Пар, содержащий влагу, может привести к неравномерному увлажнению комбикорма, образованию комочков и в конечном счете к заклиниванию матрицы гранулятора.

В процессе кондиционирования в рассыпной комбикорм можно осуществить дополнительно ввод жидких добавок: растительное масло, жир.

Этап экспандирование

При экспандировании комбикорм подвергается кратковременному (4-5 сек.) тепловому воздействию паром с последующим сжатием в экспандере до давления 30 атмосфер. На выходе из экспандера комбикорм попадает в область низкого давления, в этот момент происходит как бы вспучивание продукта , разрываются связи на клеточном уровне, модифицируется крахмал, повышается доступность углеводов действию пищеварительных ферментов. Кроме того уничтожаются все болезнетворные бактерии, при транспортировке комбикорм не расслаивается и не пылит. В результате, при использовании экспандированных кормов, растут привесы, сокращаются сроки откорма, снижается падёж животных и птицы, повышается конверсия корма.

Пропаренный комбикорм из кондиционера направляется в экспандер FEX-34. Принцип действия экспандера аналогичен экструдеру, но выпрессовывание продукта производится не сквозь отверстия матриц, а в кольцевой зазор, регулируемый с помощью гидравлической системы.

На экспандере установлен шнек, с помощью которого продукт перемещается, перемешивается и дополнительно прогревается за счет сил трения до 85-100°С. Спрессованный продукт выводится через конический диффузор, снабженный запирающим конусом, которым регулируют величину выходного кольцевого зазора и величину рабочего давления на продукт. На выходе из экспандера в результате резкого падения давления влага в продукте испаряется и продукт несколько увеличивается в объеме. Далее экспандированный комбикорм подвергается грубому измельчению на лопастной дробилке и направляется на гранулирование или охлаждение.

Параметры экспандирования: давление, температура продукта на выходе из экспандера, величина кольцевого зазора постоянно регистрируются и выводятся на монитор, что позволяет оператору визуально контролировать процесс экспандирования и при необходимости регулировать его. При выходе процесса на оптимальный режим автоматизированная система обеспечивает управление и поддержание основных параметров на уровне заданных значений. В зависимости от обрабатываемого продукта параметры работы экспандера изменяются.

Применение экспандеров улучшает работу гранулятора, позволяет увеличить ввод в гранулированные комбикорма жира и растительного масла, способствует повышению производительности гранулятора, уменьшению толщины матрицы и снижению износа прессующих роликов и матриц

Этап гранулирование

После экспандера комбикорм, попадая в прессующую камеру гранулятора М707, увлекается вращающейся кольцевой матрицей и прессующими роликами в клиновой зазор между внутренней поверхностью матрицы и внешней поверхностью прессующих роликов. По мере движения продукта давление в клиновом зазоре повышается, комбикорм сжимается (зона предварительного сжатия или уплотнения), и когда величина давления превысит сопротивление запрессованного в фильеры (отверстия матрицы) продукта, очередная ее порция выдавливается в виде сформированных гранул. Диаметр гранул на выходе несколько больше диаметра фильер за счет упругого расширения гранул.

В зависимости от назначения комбикорма на пресс- грануляторах устанавливаются кольцевые матрицы с отверстиями диаметром 2мм, 4мм, 6мм. Длина гранул контролируется следующими параметрами: радиальным положением ножа, удалением ножа от матрицы, количеством материала. В процессе гранулирования возможен ввод растительного масла или жира в прессующую камеру гранулятора.

Качество и производство гранул зависит во многом от сырьевого состава рассыпных комбикормов, физико-механических свойств каждого компонента, их способности к сжатию и образованию прочных гранул.

Способность некоторых компонентов комбикорма к гранулированию различна. Высокую способность к этому процессу можно отметить у пшеницы, ржи, кукурузы, хлопкового и соевого шротов; среднюю - у ячменя, овса, рыбной и мясокостной муки; низкую - у отрубей, травяной муки, свекловичного жома. Это зависит в основном от содержания протеина, сырого жира, сахара, крахмала, сырой клетчатки, целлюлозы. Например,добавление в рассыпные комбикорма масла в количестве 2-3 % способствует процессу их прессования, однако при большем количестве масла качество гранул ухудшается.

На эффективность процесса гранулирования оказывает большое влияние крупность и однородность частиц рассыпного комбикорма. Выравненность частиц способствует уплотнению и улучшению внешнего вида гранул, повышает производительность пресса на 10-15 %. Кроме того на прочность гранул влияют толщина матриц, геометрия прессующих каналов матрицы, зазор между матрицей и прессующим роликом.

Этап охлаждение, измельчение и сортирование

Экспандированный комбикорм или приготовленные из него гранулы охлаждают в охладителе для понижения их температуры не более чем на 5-10 °С выше температуры окружающей среды и для выделения из них влаги, добавленной при кондиционировании. На выходе из фильер матрицы гранулятора гранулы еще мягкие, но после охлаждения становятся прочными. Количество гранул, загружаемых в охладительную колонку и выгружаемых из нее, должно быть одинаковым, этим обеспечиваются непрерывное заполнение охладителя и лучшие условия для охлаждения гранул.

При охлаждении гранул рекомендуется применять всасывающую систему аспирации. Холодный воздух, проходя сквозь массу гранул, подогревается, увлажняется и направляется на очистку в циклоны, а затем выбрасывается в атмосферу.

Необходимо учитывать, что быстрое охлаждение гранул ведет к образованию твердого поверхностного слоя, замедляющего скорость движения влаги от центра к наружной поверхности. В этом случае тепло и влага, оставшиеся в средней части гранул при хранении перемещаются к поверхности. Такие гранулы быстро увлажняются и плесневеют. Это наблюдается при охлаждении холодным воздухом, особенно в зимний период, поэтому зимой нужно воздух в охладитель забирать из отапливаемого помещения.

Технологический процесс получения крупки включает измельчение гранул и сортирование продуктов измельчения на сите просеивающей машины, в зависимости от требований нормативно-технической документации. Проход сита, содержащий мелкую фракцию, на склад готовой продукции, сход на повторное измельчение, а мучку на повторное экспандирование.

Выход крупки в основном определяет величина зазора мeжду вальцами и плотность гранул. С уменьшением зазора выход крупки увеличивается, но при этом возрастаетает количество мелкой фракции. Слабые гранулы при измельчении дают много мелкой фракции, крупка легко разрушается, образуя пылевидные отходы при транспортировке и хранении.

В экспандере и грануляторе содержание влаги в продукте снижается. Наибольший съем влаги (2,0-2,4 %) наблюдался при охлаждении гранул в охладительной колонке. Конечная влажность экспандированных комбикормов в виде крупки 9,9-11,0 %, что несколько ниже исходной влажности рассыпного комбикорма.

Готовая продукция после охлаждения, измельчения и сортирования на просеивающей машине подаётся в корпус готовой продукции, или направляется на линию финишного напыления.

Этап финишное напыление

В зависимости от состава и свойств жидких биологически-активных компонентов, при вводе их в состав комбикормов в результате высокотемпературной технологической обработки может происходить полная или частичная потеря их активности. Для обеспечения сохранности ферментов, ароматизаторов и других биологически активных жидких компонентов в комбикормах практикуется их напыление в жидком виде после экспандирования и гранулирования.

Линия финишного напыления состоит из следующих узлов:

» Предварительный бункер предназначен для обеспечения уравновешивания колебаний объема комбикорма и заполняется примерно на 50%. Ультразвуковой датчик, постоянно измеряющий уровень заполнения, размещен в верхней части предварительного бункера. Сигнал от ультразвукового датчика используется системой управления для поддержания в предварительном бункере оптимального уровня продукта.

» Ячеистый питатель предназначен для обеспечения равномерной толщины и ширины слоя продукта на грузовой пластине в корпусе весов, размещенной сразу же вслед за ячеистым питателем.

» Насосная распылительная установка служит для подачи соответствующего количества жидкости, определяемой тензодатчиком, через расходомер в камеру распыления.

» Камера взвешивания и камера распыления представляют собой единый узел. Продукт падает из ячеистого питателя и скользит вниз по наклонной пластине весов со скоростью 2-3 м/сек. Радар, измеряющий скорость движения продукта по пластине, размещается непосредственно над этой пластиной. Вес измеряется с помощью тензодатчика, скорость измеряется радаром, а длина грузовой пластины используется для расчета параметров потока материала и, тем самым, обеспечения правильного дозирования жидкости.

Материал поступает в камеру распыления из камеры взвешивания в виде равномерного по ширине тонкого слоя. На корпусе весов может быть установлено до 10 форсунок, в настоящее время установлено две форсунки. Жидкость распыляется из форсунок с помощью сжатого воздуха, таким образом, что конус распыления соответствует ширине потока материала.

Готовую крупку или гранулы после напыления жидкими компонентами подают транспортным оборудованием в корпус готовой продукции.

3. Гранулирование комбикормов

3.1 Гранулирование комбикормов сухим способом

Рассыпные корма и кормовые смеси, особенно содержащие много грубых компонентов, имеют ряд недостатков, отрицательно влияющих на их качество при хранении и перевозках. К ним относятся гигроскопичность, малая объемная масса и склонность к расслоению при перемещении. Самый эффективный способ устранения перечисленных недостатков - это прессование продуктов, гранулирование и брикетирование. Прессованные корма по сравнению с рассыпными обладают большей устойчивостью при хранении, сохраняют однородность смеси. Гранулированные комбикорма имеют следующие преимущества перед рассыпными: животные не всегда охотно поедают весь корм, чаще выбирают отдельные частицы. Состав же каждой гранулы одинаков, и при кормлении ими животные получают максимум питательных веществ; птицы затрачивают меньше энергии при поедании гранулированного комбикорма, чем рассыпного; потерь гранулированного комбикорма не бывает; кормушки меньше загрязняются, что повышает санитарное состояние животноводческих помещений и снижает заболеваемость животных; значительно повышается производительность труда рабочих, занятых в раздаче труда. Гранулированные комбикорма более транспортабельны, меньше подвергаются влиянию внешней среды и занимают меньшей объем, чем одноименные рассыпные корма. Поэтому можно загружать ими вагоны и автомобильный транспорт до полной грузоподъемности. Использование в животноводстве гранулированных комбикормов позволяет увеличить привесы животных на 8 - 10%, снизить расход комбикормов не менее чем на 6%. На 85 - 90 % уменьшается бактериальная обессемененность комбикормов. Гранулирование комбикормов производится двумя способами - влажным и сухим. При влажном способе комбикорм перед прессованием увлажняют до 30 - 35 % горячей водой, температурой 70 - 80 С. Гранулы получаются плотными и менее разбухаемыми в воде, что важно при вскармливании их рыбам. Однако необходимость применения сушки гранул усложняет и сдерживает их производство, поэтому в настоящее время гранулированные комбикорма вырабатывают главным образом сухим способом. Схема гранулирования комбикормов и производство крупки из гранул сухим способом приведена на рис. 5.21. Рассыпной комбикорм после взвешивания на весах 1 поступает в бункер 2, а затем, пройдя через ситовой сепаратор 3 и магнитное заграждение 4, - в надпрессовый бункер 5 . Рассыпной комбикорм гранулируют а пресс-грануляторе 6. По выходе из него гранулы охлаждаются в охладительной колонке 7.

Рисунок 1- Схема гранулирования комбикормов сухим способом. 1 - автоматические весы; 2 - бункер; 3 - сепаратор; 4 - магнитное заграждение; 5 - надпрессовый бункер; 6 - пресс-гранулятор; 7 - охладительная колонка; 8 - измельчитель гранул; 9 - просеиватель гранул.

После охладительной колонки гранулы просеиваются на просеивателе 9, где отделяются мучнистые частицы и крошки.

При выработке гранулированных комбикормов для цыплят гранулы по выходе из охладиетльной колонки дробят на специальных вальцах 8, а затем просеивают на сепараторе

Схема установки для гранулирования комбикормов (Рисунок 2) состоит из: 1 - питателя, 2 - смесителя; 3 - пресс-гранулятора. Комбикорм поступает в питатель 1 , являющийся регулятором производительности пресс-гранулятора, которая зависит от частоты вращения шнека-питателя. Затем комбикорм подвергается обработке в смесителе 2 сухим паром при температуре 120 - 140 С.

Рисунок 2 - Схема пресс-гранулятора: 1 - питатель; 2 - смеситель; 3 - узел прессования

Паровая система, обслуживающая установку, состоит из паропровода с аппаратурой, регулирующей рабочие параметры пара. При сухом гранулировании рассыпной комбикорм обрабатывается сухим паром, подаваемым в смеситель пресса, давлением 0,35 - 0,40 МПа. После перемешивания пропаренный комбикорм направляется в прессующую камеру. Влажность гранул при выходе из нее - 16 - 17 % температура гранул - 50 - 80 С. После охлаждения в охладительной колонке влажность гранул должна быть не более 14%, а температура не более чем на 5 - 10 С выше температуры окружающей среды. Выработка гранулированных комбикормов и БВД возможна без применения пара при использовании соленого гидрола, мелассы, кукурузного экстрата и других жидких связующих добавок. После охлаждения гранулы просеивают на машинах с установкой полотна решетного типа 1 № 20 - 25 или сеткой проволочной № 1,6 - 2 для отделения крошки и мучнистых частиц и подают в склад готовой продукции по массе. Гранулы вырабатываю диаметром: 2,5; 3; 5; 8; 10; 12; 17 и 19 мм. Наиболее выгодно производство крупных гранул диаметром 10 - 19 мм. При изготовление гранул меньшего размера значительно снижается производительность прессов и увеличивается расход энергии. Для кормления птиц и особенно цыплят необходимы мелкие гранулы. Использование дробленных гранул при выращивании цыплят способствует большему потреблению корма, лучшему его усвоению, поэтому их производство имеет важное значение. Измельчают гранулы на вальцовых измельчителях специальных конструкций, а иногда применяют обычные мельничные вальцовые станки.

3.2 Пресс-гранулятор ГКТ-304. Технические характеристики

1) Прочная конструкция корпуса для восприятия высоких вибрационных и ударных нагрузок.

2) Широкий диапазон применяемых матриц с диаметром фильер от 2 до 6 мм гарантирует получение гранулы необходимого размера.

3) Тяжелый ротор с высоким моментом инерции идеально подходит для прессования трудногранулированных продуктов.

4) Камера прессования полностью выполнена из нержавеющей стали, устойчивая к коррозии и износу.

Таблица 1 - Характеристики пресс-гранулятора ГКТ-304

3.3 Гранулирование комбикормов влажным спообом

Гранулирование влажным способом. Применяют этот способ значительно реже. Исследования показывают, что влажный способ наиболее удобен для получения комбикорма для рыбы. Гранулируют комбикорме социальных прессах. Схема гранулирования включает автоматические весы, просеивающую машину с ситами. Комбикорм, пройдя магнитную защиту, поступает в пресс, куда также подают горячую воду. Полученные гранулы высушивают в калориферной сушилке, затем охлаждают в колонке и контролируют в просеивающей машине, где отделяют мелкие фракции. Мелкие частицы, полученные проходом через сита с отверстиями Ш 2...2,5 мм, возвращают на повторное гранулирование. Исследования процесса влажного гранулирования показали, что на производительность пресса и энергоемкость влияют влажность теста, температура, состав и крупность комбикорма. Величина оптимальной влажности теста зависит от материала, из которого изготовлена матрица. С увеличением влажности уменьшаются удельная энергоемкость процесса, плотность и объемная масса гранул. Снижение удельной энергоемкости при увеличении влажности объясняется повышением пластичности комбикорма, снижением коэффициента трения о стенки матрицы и прессующего шнека, а уменьшение плотности -- снижением давления прессования. При низкой влажности комбикорма (16...20%) могут быть получены гранулы, плотность которых менее 1000 кг/м3. Применение фторопластовых вкладышей в матрице улучшает прессование. Повышение температуры воды приводит к повышению технологических показателей, увеличению плотности и объемной массы гранул, но несколько снижает их водостойкость. С повышением крупности рассыпного комбикорма снижается расход энергии на гранулирование и повышается плотность гранул. Гранулы сушат в калориферных сушилках ВШ-2 подогретым воздухом при температуре 100...110°С и скорости движения 3,5...4 м/с. После охлаждения гранулы сортируют. Недостаток существующей схемы малая производительность линии -- до 0,5 т/ч. Сушат гранулы также в вибрационных сушилках. Виброкипящий слой создает условия, при которых поверхность частиц равномерно обдувается, в результате чего скорость сушки увеличивается. Продолжительность сушки в виброкипящем слое невелика, поэтому нагрев продукта кратковремен и не разрушаются биологически активные вещества. Влажное гранулирование дороже, чем сухое. Однако высокая эффективность кормов, полученных при влажном гранулировании, оправдывает дополнительные затраты. Опыты показали, что эффективность скармливания гранул, полученных влажным гранулированием, выше, чем сухим, на 18...21%, кроме того, влажный способ позволяет получить гранулы с различными физико-химическими свойствами.

4. Оборудование для производства комбикормов

4.1 Агрегаты дробильные комбикормовые АДК-8, АДК-10

Предназначены для измельчения зерновых (пшеница, ячмень, кукуруза, горох) и незерновых (шрот, жмых, травяная мука, ракушка) компонентов комбикорма.

Особенности:

1) агрегат выполнен с шарнироподвешанными на осях молотками;

2) предусмотрена возможность быстрой перестановки и замены молотков без выемки ротора;

3) с обеих сторон корпуса дробилки имеются откидные крышки, обеспечивающие свободный доступ в дробильную камеру и быструю смену сит;

4) магнитный сепаратор, установленный в приемном бункере, предотвращает попадание в дробильную камеру металломагнитных примесей.

4.2 Линии гранулирования ЛГ-406/1, ЛГ-406/2

Предназначены для гранулирования комбикормов, жома, травяной муки, отходов крупяного, сахарного и текстильного производства, шрота. Позволяют получать сбалансированные питательные кормовые гранулы способные сохранять свои свойства в течение длительного времени. Линия обеспечивает охлаждение, измельчение, просеивание гранул и крупки после гранулирования. Состав линии: пресс-гранулятор, охладитель, измельчитель, сепаратор и электрооборудование.

4.3 Весоизмерительный датчик фирмы «Тензо-М» С-класса

Серия «С» расширена датчиками С2Н самой современной конструкции на нагрузки от 200 кг до 2 т (рис. 2). Эти датчики растяжения-сжатия, в основном, применяются в бункерных весах и дозаторах. Это наиболее популярный датчик для клиентов из отрасли производства строительных материалов, химической и пищевой промышленности. Обычно на двух, трех или четырех датчиках можно подвесить емкость для инертных материалов (песок, щебень, минеральный порошок и т.д.), воды, цемента или битума, и комбикормовых смесей.

Планируется продлить ряд номинальных нагрузок новых датчиков до 20 т. Они выполнены из нержавеющей стали, имеют степень защиты IP68. Датчики на нагрузку 200 кг заменили аналогичные С2А на 100 и 200 кг из дюралюминия Д16Т, у которых РКП (рабочий коэффициент передачи) составлял только 1 мВ/В. У всех стальных датчиков он в два раза больше, а, следовательно, можно добиться более высоких метрологических показателей.

Заключение

Комбикормовая промышленность Казахстана - отрасль, которая вхо дит в аграрно-промышленный комплекс страны. Задача комби кормовой промышленности - обеспечить животных всех видов и возрастных групп полноценным кормом. От того, какой корм бу дут получать птицы, свиньи, поросята, телята, кролики, олени и т. п., зависят: их продуктивность, устойчивость к различным за болеваниям, сохранность животных, экономный расход компо нентов, входящих в комбикорм, и много других факторов, кото рые будут рассмотрены в соответствующих разделах и главах учебника.

Комбикормовая промышленность производит смеси из различ ных компонентов (видов сырья), комбинируя их в самых разных сочетаниях и пропорциях. Это и определяет само название комби корм - комбинированный корм. Смесь составляется так, чтобы недостатки (низкое содержание белка, недостаток витаминов и т. д.) одних компонентов компенсировать преимуществами других.

Главное при производстве комбикормов - создание такой сме си, которая восполнит потребность сельскохозяйственных, до машних животных, птицы в питательных веществах, обеспечит их рост, развитие и сохранность.

Роль комбикормов возрастала по мере развития промышлен ного животноводства. К примеру, созданы и действуют комплек сы на 108 тыс. голов свиней, или птицефабрики, в составе кото рых от 25 тыс. до 3 млн голов птицы мясного или яичного на правлений, животноводческие комплексы на 20 тыс. голов круп ного рогатого скота (бычков «на откорм») и т. д

Требования к комбикормам для промышленных животновод ческих и птицеводческих предприятий чрезвычайно велики. Ком бикорм становится как бы связывающим звеном между природой и животными. Все питательные вещества, необходимые для рос та и развития, компенсируются комбикормами, так как животные находятся на клеточном и станковом содержании и лишены об щения с живой природой.

В настоящее время комбикорма вырабатываются для крупного рогатого скота, овец, свиней, пушных зверей, рыб, для всех видов сельскохозяйственной птицы (индеек, кур, уток, страусов, пере пелок), оленей, лабораторных животных (белых мышей), кошек, собак и других животных.

Список использованной литературы

1. Справочник инженера по АСУТП. Проектирование и разработка. Ю. Н. Федоров. Инфра-Инженерия, 2008 г.

2. Современные датчики. Фрайден Дж. Техносфера, 2006 г.

3. Инжиниринг электроприводов и систем автоматизации. Новиков В.А., Чернигов Л.М. Академия, 2006 г.

4. Электронные элементы устройств автоматического управления. Схемы, расчет, справочные данные. Академкнига, 2006 г.

5. Автоматизация производственных процессов на элеваторах и зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Колос, 1981.,Новицкий В.А., Сергунов В.С.

Размещено на Allbest.ru