Организация производства железобетонных центрифугированных безнапорных труб

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Вместе с развитием техники, механизации и автоматизации предприятия требует совершенствования организации производства. Структурная сторона организации производства на предприятии определяется технологией.

За счет правильной организации производства можно выявить резервы в технологическом цикле и наиболее полно и с наибольшим экономическим эффектом использовать оборудование технологической линии и производственной площади.

В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы организации производства цеха по выпуску наружных стеновых панелей из лёгкого бетона. В проекте решаются следующие задачи:

- обоснование принимаемого способа производства;

- разработка организационно-технологической структуры производственного процесса, которая отражает последовательность всех без исключения операций, составляющих полный цикл изготовления изделий, включая тепловую обработку;

- расчет технологической линии (рассчитывается количество линий, количество форм, необходимых для организации производства);

- построение циклограммы работы оборудования;

- расчет трудовых ресурсов, организация управления и вспомогательного производства.

1. Обоснование способа производства

Целью выбора способа являются определение технологических, технических и организационно-экономических условий выпуска продукции при оптимальном использовании всех ресурсов.

Критериями для выбора способа производства являются два параметра:

- конструктивные и технологические характеристики изделия: габариты, масса, особые условия формования, трудоёмкость формования и др.

- производительность проектируемого производства

Для изготовления наружных стеновых панелей из лёгкого бетона принимаем конвейерную технологию производства, так как данный способ обеспечивает наибольшую степень разделения технологического цикла на отдельные элементные циклы, что позволяет относительно просто автоматизировать производство и как итог максимально сократить ритм и обеспечить наибольшую производительность. Конвейерная технология распространена и особенно целесообразна при изготовлении трудоёмких (многостадийное производство) изделий единого типоразмера.

Конвейерная технология при правильно подобранном, качественно обслуживаемом оборудовании и высоком уровне квалификации наименьшего количества рабочих обеспечивает постоянно высокое качество продукции и максимальную производительность в сравнении с другими типами производства, по причине снижения влияния человеческого фактора на процесс производства.

2. Описание технологического процесса

Для производства стеновых панелей применяется конвейерный способ производства. Перемешение формы происходит по роликам, в движение формы приводятся приводными роликами, для обеспечения и контроля постоянной дистанции и одинаковой скорости перемещения всех форм используются датчики положения и специальное программное обеспечение

Очищенная и смазанная форма помещается на пост №1 , организованный для удобства работы крана, а также для использования в качестве поста на котором будут устанавливаться, в случае необходимости, элементы формирующие проёмы в панели.

Форма перемещается на пост №2, где начинается формование с укладки наружного растворного слоя с последующим вибрированием. Управление бетоноукладчиком осуществляет оператор, управление вибростолом осуществляется дистанционно, с пульта управления и контролируется оператором конвейерной линии. Подача раствора в бетоноукладчик на пост №2, а также раствора и бетонной смеси на пост №4 осуществляется ленточным конвейером управляемым с пульта управления.

Пост №3 предназначен для установки арматурного каркаса, закладных деталей и каналообразователей. На посту находятся два работника в их обязанности входит установка каркаса (находящегося на самоходной тележке), закладных деталей и проч. в проектное положение. Использование мостового крана на этом посту не целесообразно так как масса элементов и отдельных каркасных сеток невелика и возможно использование ручного труда.

Пост №4 предназначен для укладки слоя керамзитобетона и верхнего растворного слоя и их поэтапного уплотнения вибрированием. Используется двухсекционный бетоноукладчик для последовательной укладки керамзитобетонной смеси и растворного слоя. Для вибрирования уложенных слоёв используется виброплощадка. Форма опускается на виброплощадку благодаря подвижным роликам конвейера. Вибрирование осуществляется в дважды, с частотой 50Гц (после укладки каждого отдельного слоя). Слой керамзитобетона вибрируется 2 минуты, растворный слой вибрируется 1 минуту.

На посту №5 разравнивается поверхность панели с помощью затирочного устройства.

Пост №6 это вертикальная пропарочная камера в которой осуществляется тепловлажностная обработка изделия по режиму 3+4+3=10ч. Начальная температура изделия принимается равной 20?С. Скорость набора температуры определяется скоростью подъёма изделия. Температура изотермической выдержки 90-100?С. Перемещение форм внутри камеры осуществляется в вертикальном направлении с помощью гидроцилиндров, а в горизонтальном с использованием передаточной тележки подвешенной в верхней части камеры.

После ТВО изделие поступает на пост №7 где производится распалубка изделия, его отправка на конвейер доводки с помощью подвижной тележки с элементом кантующего механизма, а так же чистка, смазка формы и подготовка её к следующему использованию. Для очистки используется автоматический инструмент. Смызывание производится разбразгиванием.

Плановый такт выпуска продукции определяется по формуле:

Вр - годовой фонд рабочего времени в часах;

qф - количество одновременно формуемых изделий (в одной форме)шт;

Qпл.год - годовая плановая производительность изделий в штуках.

Фонд времени рассчитывают по зависимости:

nгод - количество рабочих суток в году, принимаемое (ОНТП - 85) для конвейерного производства nгод=247 сут.

tсм - продолжительность рабочей смены (8 ч)

qсм - количество смен в сутки (2)

Вр = 247 • 8• 2 = 3952 ч.

Qпл.год = 100000/(620,35)=238095 шт/год

Следовательно, имеем:

Продолжительность технологического цикла:

На основании полученных данных принимаем ритм выпуска изделий равный 10 минутам(0,166часа).

m - количество специализированных постов, включая ТО;

qф - количество изделий в форме

tто - продолжительность ТО.

Число форм, обрабатываемых на всех постах технологической линии за период Тц:

Необходимое количество форм определяют с учетом резервного запаса:

Кр=1,05

nф=n· Кр

nф=59•1,05=61,95

Следовательно, принимаем количество форм равное 62.

Необходимое количество цехов

Производительность цеха (2 линии):

П = (2*1*4,2*3952)/0,166 = 200000 м3/год

Необходимое количество цехов, вычисляем из заданной производительности (1 млн м3/год):

k = 1 000 000/200000 = 5 цехов; Принимаем k = 5

Коэффициент занятости рабочих.

На основе пооперационного графика изготовления изделий определяем коэффициенты занятости основных рабочих, величина которых должна быть близкой к единице (исключение составляют крановщики).

Расчет коэффициентов занятости рабочих на агрегатно-поточных линиях осуществляем по формуле:

,

где - суммарное время работы данного рабочего за время ритма R.

3. Расчет трудовых ресурсов, организация управления цехом

На основании пооперационного графика изготовления изделий, данных о коэффициентах занятости определяют необходимое количество основных производственных рабочих, обслуживающих соответствующую технологическую линию. Расчёт производится на рабочую смену.

Численность рабочих, занятых выполнением ручных операций на агрегатно-поточных линиях, определяем по формуле:

, чел.,

где, Фгод - годовое количество формовок, что соответствует числу повторов за год работы ручных операций, выполняемых в течение ритма R на каждом посту технологической линии.

Фгод = ,

где Вр - годовой фонд рабочего времени линии;

Фгод = = 23712,

Нр - суммарная трудоёмкость ручных операций на всех постах технологической линии, чел.-ч.

Нр = 55,18/60 = 0,92 чел.-ч;

Врр - годовой фонд времени рабочего, ч.

Врр = nргод tсм ,ч

Врр = 247*8 = 1976 ч.

Численность рабочих одной линии:

= 11,04 чел.

Принимаем количество рабочих в цеху - 18 чел.

Крановщиков - 2

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере около 30% от численности основных рабочих, что составляет 5 человек.

Инженерно-технические работники:

- мастер смены - 2 человека;

- начальник цеха - 1 человек;

- технолог линии - 3 человека.

Комплексным показателем эффективного использования трудовых ресурсов и степени организации производства является удельная трудоемкость продукции, т.е. затраты труда на единицу продукции:

, чел-час/шт.

где псм - количество смен в сутки;

tсм - продолжительность рабочей смены, ч;

Nсм - средняя численность сменной бригады рабочих;

Qсут - объем выпущенной за сутки продукции, шт.

чел-час/шт.

4. Организация вспомогательных служб цеха

Нормальное функционирование производства возможно лишь при полном его обеспечении материалами, топливом, электроэнергией, водой и бесперебойной работой технологического оборудования, а также четким планированием и организованной реакцией системы планово - предупредительных ремонтов.

Расчет периодичности капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) оборудования производится исходя из количества текущих ремонтов на период до капитального ремонта и количества технических обслуживаний на период между текущими ремонтами данного вида оборудования, который приведен в паспорте машины и фактического времени её работы.

Трудоёмкость и продолжительность ремонтов оборудования зависит от его ремонтной сложности. Соотношение между трудоёмкостью капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания равно:

- Для механической части К: Т: ТО = 1:0,25:0,025

- Для электротехнической части К: Т: ТО = 1:0,141:0,025

Трудоёмкость ремонтов для бетоноукладчика:

Трудоёмкость ремонтов крана:

Трудоёмкость ремонтов виброплощадки:

Трудоёмкость ремонтов затирочной машины:

Трудоёмкость ремонтов кантователя:

Трудоёмкость ремонтов для бетоноукладчика:

Единица мощности ремонтных работ для механической части:

Единица мощности ремонтных работ для электротехнической части:

Вспомогательные расходы.

Расчет потребности производства в энергоресурсах

Расход воды ():

Расход смазки в год (=1,5 кг на 1 форму, ):

Расход пара в год ():

Расход электроэнергии для производственных целей:

- суммарная мощность всех электродвигателей цеха, кВт;

- время работы потребителей электроэнергии цеха, час;

- коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей энергии (0,8…0,7).

Тогда

конструктивный агрегатный ремонтный

Получаем:

Расход электроэнергии на освещение помещений:

- количество точек освещения,

- средняя мощность одной точки,

- необходимое число часов освещения,

- коэффициент одновременной работы,

- коэффициент потерь электроэнергии,

Тогда:

Общий расход электроэнергии:

Размещено на Allbest.ru