Разработка и ведение технологических процессов деревообрабатывающих производств. Управление структурным подразделением

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования

«Байкальский государственный университет экономики и права» в г. Усть-Илимске

(Филиал ФГБОУ ВПО «БГУЭП» в г. Усть-Илимске)

Отчет

по производственной практике

Разработка и ведение технологических процессов деревообрабатывающих производств. Управление структурным подразделением

Руководитель

Преподаватель Выприкова Ю.А.

Исполнитель

Студент группы ТД-13

Голоборщенко В.В.

Усть-Илимск 2015 г.



Содержание

лесопильный столярный деталь обработка

Введение и характеристика предприятия

1. Сырье лесопильного производства. Сортообразующие пороки древесины и степень повреждения

2. Определение способов обмера и учета лесоматериалов

3. Определение правил маркировки и укладки лесоматериалов

4. Установление маршрута производства пиломатериалов

5. Определение материалов в производстве мебели

6. Определение материалов в производстве столярно-строительных изделий

7. Установление маршрута обработки отдельных деталей

8. Определение дефектов обработки по стадиям обработки

Заключение

Введение и характеристика предприятия

Я, Голоборщенко Вадим Витальевич, проходил производственную практику на предприятии «ЗАО КАТА», с 12 мая по 25 июня.

Характеристика предприятия:

Закрытое акционерное общество "Ката" одно из крупнейших лесозаготовительных и лесоперерабатывающих предприятий Иркутской области, основано в 1993г.

Основным направлением деятельности ЗАО "Ката" является заготовка леса, производство сортиментов, поставка сортиментов на деревообрабатывающие заводы, производство пиломатериалов их сушка и сортировка, производство Тарук (специальный строганный брусок 30х40 на Японский рынок) и строганого погонажа. Погрузка готовой продукции ж.д. и автомобильным транспортом потребителю.

Весь производственный цикл осуществляется из собственного сырья на собственных производственных мощностях.

Торговая марка ЗАО "Ката" хорошо известна на внешнем рынке (Япония, Корея, Китай, Бельгия, Египет, Узбекистан) т.к. основной его продукцией являются пиломатериалы экспортного качества произведенного из ангарской сосны, лиственницы, ели и кедра.

ЗАО "Ката" является арендатором участков лесного фонда в границах Территориального управления Агентства лесного хозяйства Иркутской области "Северное лесничество" Зелиндинско-Катинского участкового лесничества.



1. Сырье лесопильного производства. Сортообразующие пороки древесины и степень повреждения

Сырье лесопильного производства, для выработки пиломатериалов, - это бревна разных пород, очищенные от сучьев. Учет сырья лесопильного производства ведут по объему, породам, размерам, форме и качеству.

Для выработки пиломатериалов в основном используют хвойные породы как наиболее распространенные и обладающие высокими техническими свойствами.

Объем сырья лесопильного производства подсчитывают по диаметру и длине бревна. Однако точное определение объема задача трудная, так как форма бревна в сечении может быть приближенно круглой или в виде эллипса, а по длине - приближенно усеченным конусом или усеченным параболоидом вращения. Вследствие разного значения величины сбега в зависимости от условий произрастания дерева, его возраста, а также положения на стволе дерева по высоте размерные параметры конуса или параболоида вращения меняются. Приближенное значение объема V, м3, можно подсчитывать как объем цилиндра по среднему диаметру бревна.

На практике для вычисления объема пользуются таблицами ГОСТ 2708 - 75, в которых значение объема для известной длины бревна определяется по величине его вершинного диаметра. Объемы, найденные по таблицам, для большой партии бревен близки к фактическому объему, отклонения здесь составляют 1-2%. При определении объема единичных бревен или небольшой партии разница может достигать ±20%.

В качестве сырья для лесопиления служат бревна диаметром от 14 см и выше, длиной от 3 до 6,5 м. Замеренную величину округляют до ближайшего четного числа. Например, все фактические диаметры от 17 до 18,9 см учитывают как 18 см. Для диаметров бревен от 6 до 13 см включительно установлена градация 1 см. Доли менее 0,5 см в расчете не принимают, 0,5 и более приравнивают к 1. Например, диаметры от 10,5 до 11,4 см учитывают как 11 см. Измерение делают по древесине, не включая кору.

Округление диаметров бревен до расчетной величины при определении объемов единичных бревен может приводить к ошибке до ±3-6%. Для партии бревен (100-1000 шт.) ошибка практически будет неощутимой. Длина сырья хвойных пород древесины учитывается через 0,25 м, лиственных - через 0,1 м. Доли меньше указанных в расчет не принимаются.

Качество пиломатериалов в значительной степени зависит от качества применяемого сырья лесопильного производства, которое определяется наличием и степенью распространения в нем пороков (сучков, трещин, наклона волокон, гнили, окраски и др.). Стандартами на круглые лесоматериалы (ГОСТ 9462-71; ГОСТ 9463-72), для каждого сорта пиловочного сырья ограничиваются количество и размеры пороков.

Для облегчения сортировки бревен по сортам и диаметрам поступающие на лесопильные заводы бревна имеют марку. Она ставится лесозаготовителями на верхнем торце бревна и состоит из трех знаков: первый (буква) указывает назначение материала; второй (римская или арабская цифра) - сорт, и третий (арабская цифра) - диаметр бревна (обозначается одной последней цифрой). Например, диаметры 16; 26; 36; 46 см и т. д. обозначаются цифрой 6, а десятки легко определяются на глаз. На комлевом торце бревна ставится клеймо лесозаготовительной организации и бракера.

Доставка сырья. Сырье лесопильного производства доставляется на лесопильный завод водным, железнодорожным, автомобильным, тракторным транспортами. Основной и наиболее используемый предприятиями Усть-Илимска- автомобильный. Бревна доставляются фурами, как их чаще называют «хлыстовозы», самые популярные фирмы которые я увидел на предприятии и в общем на всей пром-площадке ЛПК, это «Камаз» и «Scania»

Пороки древесины- это отклонения ее строения от нормального, различные повреждения и другие недостатки, которые снижают ее качество как материала и ограничивают возможность использования в изделиях. Влияние пороков на пригодность древесных материалов для производственных целей зависит от вида порока, размеров поражения им древесины, места и формы его расположения, а также от назначения изделия и условий его эксплуатации. В некоторых случаях применения древесины неоднородность ее строения, названная пороком, расценивается как достоинство древесины. Например, сучки считаются основным сортообразующим пороком и их наличие ограничивает стандарты и технические условия на отдельные виды продукции лесной и деревообрабатывающей промышленности. В то же время здоровые сросшиеся сучки вполне допустимы в декоративных элементах, предназначенных для отделки интерьеров. Наросты с красивой текстурой служат ценным сырьем для художественных поделок. Синева и подобные ей пороки начинают восприниматься как признак натуральной древесины в условиях дефицита древесины и широкого использования пластмасс взамен привычных материалов для изготовления.

Сучок - основание ветви, заключенное к древесине ствола.

Виды сучков в круглых лесоматериалах: по степени зарастания - открытый (выходит на боковую поверхность сортимента) и заросший (обнаруживается по вздутиям и другим следам зарастания на боковой поверхности сортимента).

Открытые сучки делятся:

1. По форме разреза на поверхности сортимента: на круглые, овальные, продолговатые

2. По положению в сортименте: на пластевые, ребровые, кромочные, торцовые.

3. По взаимному расположению: на разбросанные, групповые, разветвленные

4. По степени срастания с окружающей древесиной на: сросшиеся, частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие

5. По состоянию древесины на : здоровые (древесина без гнили) , светлые, темные, здоровые с трещинами, загнившие, гнилые, табачные.

6. По выходу на поверхность на: односторонние, сквозные.

Основные разновидности сучков:

- Круглый;

- Овальный;

- Продолговатый;

- Пластевой;

- Кромочный;

- Ребровый;

- Сшивной;

- Групповой;

- Разветвленный;

- Трещины;

Трещины - нарушение целостности древесины, вызванное внутренним напряжением.

Трещины можно разделить по типу на:

- метиковую;

- отлупную;

- морозную;

- трещину усушки;

по положению в сортименте на:

- боковую;

- кромочную;

- торцовую;

- метиковую;

по глубине на:

- неглубокую;

- глубокую;

- сквозную;

по ширине на:

- сомкнутую;

- разошедшую;

Пороки строения древесины

Пороки строения древесины - включают наклон волокон, крень, тяговую древесину, свилеватость, завиток, глазки, кармашек, сердцевину, двойную сердцевину, смещенную сердцевину, пасынок, сухобокость, прорость, рак, засмолок, ложное ядро, пятнистость, внутреннюю заболонь, водослой.

Наклон волокон - отклонение направления волокон от продольной оси материала (раньше назывался косослоем) Встречается у всех пород. Различают тангенциальный и радиальный наклон волокон.

Тяговая древесина - древесина некоторых лиственных пород (бука, тополя) с изменением строения в растянутой зоне стволов и сучьев, проявляющимся в резком увеличении ширины годичных слоев. Обнаруживается по ворсистости. Под действием цвета окрашивается в коричневый цвет.

Свилеватость - извилистое или беспорядочное расположение волокон древесины. Встречается у всех древесных пород, чаще у лиственных из материалов комлевой части ствола. Бывает волнистая и путаная.

Завиток - местное искривление годичных слоев около сучков или проростей. Бывает односторонний и сквозной. Он снижает прочность древесины.

Глазки - следы неразвившихся в побег спящих почек. Диаметр не превышает 5мм. Бывают разбросанные и групповые. По цвету: светлые и темные. Снижают прочность древесины.

Кармашек - плотность внутри или между годичными слоями, заполненная смолой или камедями.

Сердцевина - узкая центральная часть ствола, состоящая из рыхлой ткани бурого или более светлого, чем у окружающей древесины, цвета. На торцах сортимента наблюдаются пятна около 5ммразличной формы, на радиальной поверхности - в виде узкой полосы.

Смещенная сердцевина - эксцентричное расположение сердцевины, сопровождающееся свилеватостью.

Двойная сердцевина - наличие в сортименте двух и более сердцевин с самостоятельными системами годичных слоев, окруженных с периферии одной общей системой.

Пасынок - оставшаяся в росте или отмершая вторая вершина, проходящая через сортимент под острым углом к его продольной оси на значительном притяжении.

Сухобокость - участок поверхности ствола, омертвевший в процессе роста дерева как результат повреждения.

Прорость - зарастающая или заросшая рана

Рак - углубление или вздутие на поверхности растущего дерева в результате деятельности грибов или бактерий.

Ложное ядро - темная, неравномерно окрашенная зона, граница которой не совпадает с годичными слоями, отделенная от заболони темной каймой.

Пятнистость древесины - окраска заболони лиственных пород в виде пятен и полос, близкая по цвету к окраске ядра.

Внутренняя заболонь - смежные годичные слои, расположенные в зоне ядра, окраска и свойства их близки к окраске и свойствам заболони.

Водослой - участки ядра или спелой древесины с повышенным содержанием воды.

Пороки строения древесины:

Химическая окраска - ненормально окрашенные равномерные по цвету участки в срубленной древесине, возникающие в результате химических и биохимических процессов, в большинстве случаев связанные с окислением дубильных веществ.



2. Определение способов обмера и учета лесоматериалов

Обмер - сорт обозначается арабской или римской цифрой, а толщина (диаметр) - последней цифрой размера. Так, цифра 0 в марке означает, что толщина сортимента равна 20, 30 см и т. д.; цифра 2 - означает толщину 22, 32 см и т. д. Разница в десятках сантиметров легко устанавливается глазомерно. Если лесоматериал по стандарту имеет только один сорт, обозначение его в марке опускается.

На лесоматериалы, поставляемые в комбинированном виде по толщине, на кондиционную часть, отделенную на торце чертой, наносят обозначение сортимента и его диаметра, на некондиционную часть - только сорта. На лесоматериалы для лущения, поставляемые в долготье или в комбинированном виде по длине, наносят обозначения сортимента, сорта каждого чурака и диаметра кряжа. Вершинные бревна отмечают чертой, пересекающей торец бревна. Сортировка лесоматериалов производится по назначению, породам или группам пород и длинам, или группам длин. Поштучному обмеру и учету в плотной мере подлежат, как правило, те лесоматериалы, которые подвергаются маркировке. Толщину лесоматериалов определяют как среднее значение замеров наибольшего и наименьшего диаметров верхнего торца. У деловых сортиментов диаметр измеряют без коры. Диаметр дровяного долготья измеряют в коре (при ее наличии) или без коры (при ее отсутствии). Если в партии лесоматериалов более 100 шт., допускается замер лишь одного диаметра (у всех бревен или кряжей партии в одном направлении). Измеренную толщину округляют обычным способом до ближайшей номинальной, указанной в соответствующих стандартах.

Учет лесоматериала. Учёт сырья по размерам и объёму ведут в зависимости от его сбежистости, зависящей от толщины, породы и условий произрастания древесных стволов (бонитета). Величина среднего сбега хвойных насаждений II и III бонитетов средних брёвен 0.8...1 см/м; при диаметре 26...36 мм - 1...1,2 см/м, приd 38...44 - 1.25…1.45; при d 46...60 мм сбег 1,45...1,8 см/м. (Диаметры брёвен, измеряемые в двух взаимно перпендикулярных направлениях, округляют до 1 см, (например, к толщине 20 см относят d (19...20,9) см). При поштучном обмере брёвен и кряжей их объёмы (V, м3) определяют по формуле концевых поперечных сечений V = L (F0 + Fi)/2, либо срединного сечения

V= Fl/2L. (3.2)

При определении объёма партий брёвен пользуются таблицами. Среднюю в партии брёвен длину Lcp, м и средний объёмqcp, м3, определяют по формуле "средневзвешенных":

а средний диаметр dcp, см по среднеквадратическому значению диаметров брёвен:

Принято считать средние диаметры хвойного сырья в пределах: для Северо-Запада, Центра нашей страны и Поволжья 20...22 см; для Урала и Западной Сибири 22...26 см; для Восточной Сибири и Дальнего Востока 24...32 см.

Учёт сырья по его качеству ведут на основе распространения в нём пороков. Наиболее часто встречаемые из всех пороков сучки образуют в стволе три зоны. Сердцевину ствола I охватывает по всей его длине зона здоровых сросшихся с древесиной сучков 2. Эту зону окружает конусовидная зона отмерших, загнивающих сучков 3. К ней в комлевой части ствола прилегает малосучковая или бессучковая зона 4. При раскряжёвке ствола получают брёвна с различной степенью насыщенности сучками, т. е. разных сортов. Из нижней части ствола получают комлевое бревно с единичными сучками на поверхности и в периферийной зоне или без них, с гнилыми сучками в средней зоне и со здоровыми мелкими сучками в центральной зоне, из средней по длине части ствола получают 1...2 срединных бревна со вздутиями от заросших сучков на поверхности, с гнилыми и загнивающими сучками в периферийной зоне и со здоровыми в центральной. Из верхней части ствола получают вершинное бревно со множеством открытых здоровых сросшихся крупных сучков, "вклинивающихся" сквозь всю толщу ствола до самой сердцевины.

К другим порокам, снижающим качество пиловочника относятся грибные поражения (гнили), значительно ограничивающие полезный выход пиломатериалов высших сортов и требующие индивидуальных способов распиловки, равно как и трещины(метиковые, отлушные, морозные, трещины усушки). Особенно большой вред наносят подкозырьковые трещины. возникающие при неправильной валке леса от преждевременного начала падения недостаточно подпиленного дерева и достигающие в глубину 1 ...2 и более комлевых диаметров. Такие трещины ориентированы как правило в плоскости перпендикулярной плоскости кривизны дерева и при распиле попадают в большое количество досок.

Поверхностная червоточина допускается в пиловочном сырье без ограничения. Степень же повреждения брёвен неглубокой и глубокой червоточиной, определяемая количеством отверстий в среднем на 1 м длины, имеет значительные ограничения в брёвнах I и II сортов. В этих же сортах брёвен стандартами на пиловочник ограничивается и наклон волокон. Широко распространённый порок, снижающий выход пиломатериалов особенно из тонких брёвен - кривизна, которую можно уменьшить раскряжёвкой длинных брёвен на несколько коротких. Простая кривизна в хвойных брёвнах ограничена 1...2%1 в лиственных 1 ...5 %; сложная кривизна допустима в размере половины нормы простой. Сердцевина в круглых брёвнах пороком не считается, в пиломатериалах влияет на растрескивание при сушке.

3. Определение правил маркировки и укладки лесоматериалов

Маркируют средние и крупные лесоматериалы толщиной от 14 см и более, деловые сортименты длиной более и дровяное долготье длиной более 3 м, а также некоторые деловые лесоматериалы длиной и короче, например идущие на изготовление авиапиломатериалов, лыж, на лущение и т. д. Остальные лесоматериалы не маркируют.

Маркировочные знаки указывают назначение (сортимент), сорт и диаметр лесоматериала а на некоторые из них (авиационные, резонансные и предназначенные для использования в круглом виде) наносят' знаки, обозначающие только сортимент и диаметр. Знаки наносят на верхние торцы лесоматериалов водостойкими' красками (для сплавной древесины) или мелками, стойкими к атмосферным воздействиям. Маркируют также долотом и маркировочным молотком. Если торцы лесоматериалов подлежат покрытию гидроизоляционными составами, то марки ставят на боковой поверхности при верхнем торце.

Правильно произведенная маркировка лесоматериалов позволяет избежать повторного обмера. Однако на местах в процессе приемки-сдачи древесины возникают споры. Поэтому в проекте нового ГОСТ введен раздел, где указан выборочный метод, устанавливающий порядок проверки объема и качества, и уточнены правила и условия приемки.

При складочном обмере учитывают некоторые деловые лесоматериалы длиной до 2 м, дрова и дровяное долготье длиной до 3 м. При этом ширину штабелей принимают равной номинальной длине лесоматериалов (без учета припусков). Высоту их находят как среднее арифметическое измерений высот через 1 м длины. Толщину подкладок под штабель и прокладок не учитывают. Длину клеток принимают 0,8 от фактически измеренной. Для измерения высоты и длины используют ленту или рулетку с точностью до 0,01 м.

Укладка лесоматериала:

Назначение прокладок и их размеры. Сушильный штабель пиломатериалов состоит из горизонтальных рядов досок, разделенных по высоте межрядовыми прокладками. Прокладки выполняют следующие функции: образуют щелевые зазоры для передвижения через штабель нагретого воздуха, отдающего влажной древесине теплоту с одновременным удалением из штабеля этим же воздухом испарившейся влаги; зажимают доски между прямыми прокладками массой лежащего выше в штабеле материала для предотвращения коробления досок во время сушки; скрепляют большое количество досок в общую для них транспортную единицу в форме штабеля с целью удобного его передвижения и высушивания.

Таким образом, по каждому из этих трех назначений прокладки выполняют важную роль. Они должны удовлетворять ряду требований: быть прочными, одинаковых размеров (особенно по толщине), иметь стабильные свойства в переменных температурных условиях и др. Обычно используются деревянные прокладки в форме реек, хотя предпринимались попытки к применению легких, более стойких и прочных, металлических (дюралевых).

Прокладки изготовляются из сухой здоровой древесины легких пород, без сучков, влажностью на 3... 5 % выше конечной влажности высушиваемой древесины, сечением 25X40 мм с допусками по толщине +1 мм, а по ширине ±5 мм. При сушке широких пиломатериалов в камерах с естественной циркуляцией воздуха применяют прокладки сечением 40X40 мм с допусками ± 1 мм. Допуск по длине (соответственно типовой ширине штабеля) ±10 мм.

В условиях эксплуатации прокладки ежемесячно проверяют по толщине, допуская их смятие на 2 мм. Износившиеся прокладки заменяют. Метод проверки: концевые участки прокладок продвигают в щель калибра, который прикреплен к прокладочному контейнеру или переносной стойке. Калибры имеют требуемые пределы допусков (проход 26, непроход 24 мм новых прокладок). Калибры изготавливают из толстой листовой стали.

4. Установление маршрута производства пиломатериалов

Пиломатериалы - это древесная продукция, получаемая путем пиления бревна вдоль, а затем снова вдоль и поперек. Другими словами, пиломатериалы - это пиленая древесина, которая имеет не менее двух плоских параллельных поверхностей.

Пиломатериалы получают из сердцевины, а также центральной и боковой частей бревна (дерева). Наименее ценная часть - центральная, т.к. там обычно много сучков и трещин.

Производство пиломатериалов осуществляется в несколько этапов:

- Распиловка древесины;

- Сушка;

- Обработка.

Распиловка древесины - распиловка древесины производится станком «Ari».

После распиловки, работники получение доски складывают в один пакет и увязывают металлической лентой, и подписывают и отправляют на улицу.

Там его забирает вилочный автопогрузчик, и он отвозит пакет в сушильную камеру. В сушильной камере помещается 25 пакетов, на предприятии «ЗАО Ката» их было три. После 7 дней просушки, автопогрузчик отвозит пакеты в цех сухого пиломатериала, и там работники сортируют его по ширине, 231 мм, 198 мм, 165 мм, 130 мм. Затем как работники отсортируют доску, её уже подают на производство «Торук» или «Вагонки».



5. Определение материалов в производстве мебели

Древесно-стружечная плита (ДСП) - самое распространенное сырье для изготовления мебели - продукт древесного происхождения, образованный прессованием древесных частиц с использованием связующих веществ в условиях высокого давления и температуры. В качестве связующих веществ используются преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. К слову, ДСП используют не только в мебельной промышленности, но и в строительстве. Плиты ДСП бывают разной толщины: 8 мм, 10 мм, 16 мм, 18 мм, 22 мм, 25 мм, 28 мм, 36 мм. Плиты шлифованного ДСП, предназначенные для изготовления мебельных изделий, облицовывают ламинатом, меламином, шпоном, покрывают лаком или мелкодиспенсерной стружкой. Облицованные плиты бывают самых разнообразных цветов, оттенков и текстур, и по правилу, укомплектованные в группы: «древесные», «униколор», «фантазийные» и «металик». И, конечно же, в мебельном производстве наиболее распространенными являются цвета группы «древесные». Достоинствами ДСП можно назвать низкую стоимость, простоту обработки, прочность. А к недостаткам я бы причислила недостаточную влагостойкость - при попадании воды плита разбухает. Но и тут плиты можно разделить на плиты с повышенной и обычной влагостойкостью. Из ДСП с повышенной влагостойкостью изготавливают кухонные столешницы, мебель для ванных комнат. Чтоб сделать ДСП более влагостойкой в стружечную массу добавляют специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин, а огнестойкость придается ДСП за счет введения в состав специальных веществ - антипиринов. Существующие стандарты выделяют две марки ДСП: П-А и П-Б. Эти марки отличаются своими механическими характеристиками. Марка П-А более высокого качества и имеет перед маркой П-Б лучшие показатели прочности на изгиб, более низкие показатели по проценту разбухания, покоробленности и шероховатости поверхности. Так же ДСП есть несортная, первый и второй сорт. Несортную используют в строительных целях, а на плитах первого сорта не допускаются выступы или углубления, смоляные или парафиновые пятна, не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов, дефекты шлифования. По типу наружного слоя ДСП, различают плиты с мелкоструктурной поверхностью (М), обычной поверхностью и плиты с наружными слоями из крупной стружки. Последние используются только для строительных целей и под облицовку натуральным шпоном. ДСП бывают также шлифованными (Ш) и не шлифованными. Класс эмиссии формальдегида в ДСП (Е1, Е2) показывает допустимое содержание свободного формальдегида в 100г абсолютно сухой плиты. Существует два класса эмиссии: Е1 (до 10 мг) и Е2 (10-30 мг). Для облицовки бумажно-смоляными пленками (ламинирование и каширование) используют только шлифованную ДСП марки П-А, первого сорта с мелкоструктурной поверхностью и эмиссией формальдегида Е1. Интересный факт: Производство ДСП зародилось в конце 30-х годов прошлого века в Германии и Швейцарии - странах, бедных собственными лесными ресурсами и поэтому особенно заинтересованных в максимальном использовании древесных отходов.

Древесноволокнистая плита (ДВП) - листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), парафин, церезин, антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ). Готовая продукция ДВП имеет толщину о 3,2 до 5,0 мм и плотность от 800 до 1000 кг/м. куб. Отдельную группу составляют мягкие плиты плотностью 100-400 кг/м. куб., изготовляемые путем сушки массы без горячего прессования. Они характеризуются высокой пористостью, малой теплопроводностью, но низкая прочность ограничивает область их использования - они применяются только в строительстве в качестве теплоизоляционного материала. Интересный факт: Исторической датой начала производства ДВП считается 1922 год (США). Первый технологический патент Асплундра (Швеция) был зарегистрирован в 1931 году. В то время, в основном использовалось оборудование фирмы "Defibrator". В дальнейшем именно эта технология производства ДВП и получила в мире наибольшее распространение.

Фанера - это листы древесины различной толщины, склеенные между собой и с разно направленными волокнами для придания прочности материалу. На завершающем этапе производства, как и на другие продукты деревообработки, на фанеру наносится защитное покрытие из синтетических материалов. В качестве сырья для производства фанеры используется шпон или винир лиственных и хвойных пород дерева. Наиболее распространенными лиственными породами, шпон которых используется при производстве фанеры, являются красное дерево, дуб, тик, клен и ясень. В подавляющем большинстве случаев шпон склеивается фенолформальдегидными смолами, которые отличатся хорошими клеящими свойствами и высокой водостойкостью. В том случае, если фанера предназначена для использования внутри помещений, фенолформальдегидные смолы заменяются аммиачно-формальдегидными, а в ряде случаев и натуральными клеевыми составами. Такие замены делают фанеру абсолютно экологичной и безопасной для здоровья, однако ощутимо снижают ее влагостойкость. Интересный факт: первые фанерные листы были созданы еще в Древнем Египте, причем произошло это примерно в 15 веке до нашей эры.

Впоследствии метод фанерования стали использовать древние римляне и греки, которые также постоянно ощущали дефицит древесины. Фанера использовалась в основном для производства мебели и предметов домашнего обихода. Несколько позже римляне уже научились применять отдельные частицы шпона - виниры и украшать ими самые разные предметы. В 1928 году появился первый стандартный формат фанерного листа - 4 на 8 футов или 120 на 240 сантиметров. Что касается стандартов толщины фанерного листа, то они до сих не приняты всеми производителями, а потому мы сегодня можем найти в продаже самые разные фанерные листы толщиной от 1,6 до 7,6 см.

Мебельный щит является сборкой из нескольких досок (ламелей) изготовленных из массива дерева. Мебельный щит используется в сухих внутренних помещениях. Как отделочный материал, мебельный щит, обладает рядом преимуществ: регулирует влажность воздуха, гигиеничен; безопасен; долговечен.

Ламинат - многослойное покрытие, состоящее из декоративного слоя бумаги (текстура дерева, фантазийный, униколор или любой рисунок, нанесенный типографским способом), и защитного слоя высокопрочной полимерной смолы. Ламинированные плиты прессуются и в зависимости от пресса, получается тисненая или гладкая поверхность. Кроме декоративной функции, ламинат обеспечивает высокую прочность поверхности мебели. Он имеет высокую износостойкость и со временем не теряет своих свойств. Ламинирование - это физико-химический процесс облицовки ДСП бумажно-смоляными пленками под действием температуры (140-210° С) и давления (25-28 МПа). При этом декоративно-защитный слой на плите образуется за счет растекания смолы по поверхности ДСП с последующим доотверждением и образованием прочного единого покрытия «ДСП-смола-бумага». Каширование - физический процесс облицовки ДСП полностью отвержденными бумажно-смоляными пленками (с отделкой, без отделки лаками) с предварительным нанесением на плиту-основу клеевого состава. Условия, при которых происходит процесс каширования, значительно более «мягкие»: температура 20-150° С и давление 5-7 МПа.

6. Определение материалов в производстве столярно-строительных изделий

Лущеный шпон (ГОСТ 99-75) получают, срезая непрерывное древесное полотно с вращающегося распаренного чурака из лиственной или хвойной (сосна, лиственница, кедр) древесины. Применяют его для облицовки деталей мебели, изготовления фанеры и гнутоклееных деталей.

Строганый шпон (ГОСТ 2977-75) получают путем строгания на фанерострогальных станках распаренной древесины лиственных пород, имеющих красивую текстуру. Из хвойных пород древесины для получения строганого шпона используют тис и лиственницу. Строганый шпон - основной облицовочный материал при изготовлении мебели и изделий.

Фанера (ГОСТ 3916-69) состоит из трех и более листов лущеного шпона, склеенных между собой так, что направление волокон соседних слоев взаимноперпендикулярно.

Фанеру применяют во многих отраслях промышленности. При отделке мебели, кают и вагонов ее облицовывают строганым шпоном из древесины ценных пород или декоративным бумажным пластиком, имитирующим текстуру древесины.

Столярные плиты (ГОСТ 13715-68) - это щиты с серединкой из реек и поверхностями из шпона. Их применяют для изготовления ответственных деталей мебели, в судо- и вагоностроении, а также в строительной промышленности.

Древесностружечные плиты получают путем прессования в горячих прессах мелкой древесной стружки, смешанной со связующим. Из полутвердых плит (до 750 кг/см3) изготовляют детали для корпусной и встроенной мебели, перегородки и двери в помещениях. В вагоностроении применяют только твердые (выше 750 кг/м3) стружечные плиты.

Древесноволокнистые плиты (ГОСТ 4598-74) вырабатывают из низкосортной древесины. Куски древесины в рубительной машине превращают в щепу, которая после пропаривания разделяется на волокна в рафинерах или дефибраторах. В зависимости от способа производства рафинерную массу со связующим отливают на сетке или же формуют из нее ковер, после чего доводят до нужной влажности в горячих прессах или удаляют избыток влаги, помещая ковер в сушильные камеры.

Твердые древесноволокнистые плиты применяют для отделки панелей и встроенной мебели в помещениях, ими заменяют фанеру в производстве мебели.

Древесноволокнистые пластики состоят из нескольких слоев шпона, пропитанных синтетической смолой и спрессованных в очень твердые прочные листы с красиво отделанной поверхностью.

Декоративный бумажнослоистый пластик состоит из листов бумаги пропитанных синтетической смолой и склеенных под давлением в полированных металлических прокладках. Пластиком облицовывают мебель, полотна дверей, панели, стены, потолки.

Поливинилхлоридные пластики изготовляют из полимеров поливинилхлорида и винилацетата. Твердые поливинилхлоридные пластики применяют в производстве мебели в виде профильных деталей-раскладок, полозков; мягкие используют для изготовления мягкой мебели.

Из полимера пенополистирола изготовляют каркасы для мягкой мебели, а также детали для кухонной, медицинской и детской мебели.

Детали и узлы из полимерных материалов получают все большее применение, так как они гигиеничны, красивы, дешевле таких же изделий из цельной древесины.

Применение полуфабрикатов для изготовления столярных изделий позволяет снизить их стоимость и улучшить внешний вид, а также более рационально использовать древесину.

7. Установление маршрута обработки отдельных деталей

Обычно изготовление столярных изделий состоит из трех этапов: обработка черновых заготовок отдельных деталей, чистовая обработка и сборка. При черновой и чистовой обработке надо следовать трем основным правилам.

1. Разметку следует вести с учетом технологии обработки. Например, сначала следует обстругать длинный брусок, а потом распилить его, но не наоборот.

2. Как можно реже менять инструмент, то есть сначала все детали обстругать затем сделать гнезда и распилить. Это ускоряет работу и повышает ее точность.

3. Чистовую обработку следует начинать с наименее видных частей н заканчивать лицевыми. Это позволяет определить качество заточки инструмента.

Основными приемами черновой обработки являются отесывание, строгание и распил. Отесывание делают топором. Он должен быть такой массы чтобы при отесывании доски не ухудшалась точность обработки. Отесывание кромок длинных досок (брусьев) начинают с нанесения поперечных надрезов на расстоянии 300-400 мм друг от друга. Глубина надреза должна быть на 15-25 мм меньше, чем толщина удаляемого участка. Отесывать следует с комлевого (нижнего) конца, однако если происходит «закалывание» (вырыв щепки в глубину), то нужно переменить направление. После отесывания надрезанных участков необходимо остро отточенным топором снять щепки еще на 10 мм.

Черновое строгание в домашних условиях ведется рубанком с одним лезвием (длина выпуска ножа - 0,5 мм). Как только следы топора или пилы не будут видны на поверхности, ее следует проверить угольником и устранить волнистость. Сначала строгают концы, потом середину доски.

Распил заготовок необходимо выполнять с припуском 5-10 мм на чистовую обработку, обращая особое внимание на перпендикулярность плоскости распила оси заготовки. Поэтому рекомендуется размечать все грани заготовки.

Нередко выгодно провести чистовую обработку всех граней, а потом выполнять распил на детали и проводить чистовую обработку торцов. Чистовую обработку начинают с выравнивания одной плоскости, принимаемой в дальнейшем как базовую, от которой отмечают все размеры. Эту плоскость выравнивают рубанком (длина выпуска ножа 0,1-0,2 мм), снимающим полупрозрачную стружку. Еще лучше выполнять эту операцию фуганком.

От базовой плоскости переходят к соседним, тщательно следя за получением прямого угла. При строгании рекомендуется прижать пальцем к подошве рубанка небольшой, хорошо обработанный прямоугольный брусок. Скользя по базовой плоскости, он ограничивает наклон рубанка.

Если необходимо выстругать фигурную кромку, то сначала выстругивают точный прямоугольник, а затем ведут строжку инструментом с фигурным ножом, выпущенным не более чем на 0,3 мм. При этом желательно устанавливать ограничитель - тщательно отфугованный брус, по которому скользит бок рубанка (фуганка). Установка ограничителя предохраняет заготовку от повреждений.

8. Определение дефектов обработки по стадиям обработки

Дефекты древесины и других материалов, обработки и соединения отдельных деталей и сборки, отклонения от линейных размеров, фанерования. Эти дефекты могут быть на лицевых и нелицевых поверхностях. Требования к дефектам дифференцированы в зависимости от их вида, размера, количества и местонахождения. Лицевыми называются наружные видимые поверхности и внутренние за остекленными дверками и стеклами, передние кромки и др.

Дефекты древесины на лицевых и нелицевых поверхностях допускаются с ограничениями или вообще не допускаются в зависимости от вида отделки и поверхности под отделку. Учитывают также влияние их на механическую прочность и внешний вид мебели.

К недопустимым дефектам древесины относятся частично сросшиеся и несросшиеся сучки на лицевых поверхностях, червоточины, трещины, внутренняя заболонь и смоляные кармашки. При непрозрачной отделке и на невидимых местах эти дефекты допускается с ограничениями.

С ограничениями по размеру и количеству на деталь на лицевых и нелицевых поверхностях допускаются сросшиеся и здоровые сучки, наклон волокон (с отклонением от оси не более 7 % ), свилеватость, завиток, крень и другие (не более трех). Влажность древесины должна быть не более 8 ± 2%.

Дефекты обработки деталей - расколы, расслоения, отколы, защепы, мшистость, заусенцы, царапины, вмятины, недо-шлифовка, вырывы и др. Все поверхности должны быть хорошо зачищены, а ребра заовалены. Чистота отделки видимых поверхностей должна быть не ниже 8-го класса, невидимых - не ниже 6-го класса.

К дефектам соединения деталей и сборки относятся зазоры, перекосы, слабое крепление, плохо подобранная и несочетающаяся с назначением и композицией предмета фурнитура, детали, плохо подобранные по текстуре древесины, открывающиеся детали, неплотно примыкающие к каркасным брускам или неоткрывающимся деталям, плохо работающие замки и приспособления, заедания и перекосы ящиков и полуящиков и других выдвижных элементов, зазоры в проемах (более 1-1,5 мм). Соединение должно быть плотным, обеспечивающим прочность и жесткость изделия при эксплуатации. Требуется, чтобы детали были хорошо подогнаны одна к другой, открывающиеся детали имели свободный ход.

Дефекты мягких и полумягких элементов - неравномерность настила по толщине, морщины, перекос рисунка и неравномерность натяжения обивочных тканей, перекос, неровности и кривизна бортов, несоответствие цвета ниток цвету обивочных тканей.

Дефекты фурнитуры, заусенцы, зазоры, следы коррозии, царапины, раковины, несоответствие фурнитуры по размерам, непрочное крепление ее к основанию, ненадежное фиксирование элементов подвижных частей фурнитуры в крайних положениях, выступающие части болтов, не закрытые колпачками.

Отклонения от линейных размеров не должны превышать допустимых пределов: в секционной мебели размером до 900 мм - ±1 мм, более 900 мм - ±2; в мягкой - соответственно + 5 и +10; в других видах мебели размером до 260 мм - ±2, от 260 до 500 мм - ±3, от 500 до 800 мм - ±4 и более 800 мм - +5 мм. Коробление дверей не должно быть более мм на пог. м, а в рамочных и щитовых элементах - не более 1,5 мм.

К дефектам фанерования относятся плохо подобранные по текстуре и цвету шпоны, непрочно приклеенные к основе, с заломами, отставанием на краях, кромках и торцах, а также непроклеенные места, проступание клея, расхождение фуг и проседание шпона. Имитация должна соответствовать рисунку и цвету природной древесины. Для щитовых деталей допускаются заделки площадью не более 5 см, для брусковых - 1,5 см. Вставки должны соответствовать основной древесине. При светлой прозрачной отделке вставки не допускаются.



Заключение

Предприятие «ЗАО Ката» хорошо организованное предприятие, которое с каждым годом совершенствуется, минусов у предприятия почти нет. Я заметил всего несколько вещей, над которыми им стоит поработать. Во первых это вилочные автопогрузчики, их очень мало, всего три на такое большое предприятие. И если даже два погрузчика стоят на ремонте, половина предприятия практически не может работать, за все время практики я наблюдал это два раза. Из-за того что они сломаны, с сырого цеха не убирают пакеты, не загружают сушильные камеры, не ставят доску на сухой цех, и почти не грузят фуры с пиломатериалом. Вроде не значительная вещь, а из-за неё столько проблем. Еще я заметил что в цеху по производству «Тарук» очень холодно из-за того что автопогрузчики ездят по цеху ворота в цех всегда открыты. И очень серьезный минус, это то, что в цеху по производству «Тарук» две кран-балки, и один стропальщик, который должен работать на обеих и загружать контейнер с пиломатериалом, и он по посту не успевает убирать готовый пиломатериал с трех станков, и людям приходится из-за этого останавливаться. Впечатление о предприятии осталось хорошее.

Размещено на Allbest.ru

...