Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Минский государственный автомеханический колледж

имени академика В.С. Высоцкого

2360201 “Машины и агрегаты литейного производства”

ОТЧЕТ

По технологической практике

Исполнитель Липницкий А.Р.

Консультант от колледжа Гриневич Л.Л.

Консультант от предприятия Селицкий А.А.

2015

Содержание

Задачи по практике

1. Краткая история развития литейного производства завода, цеха, Республики Беларусь

2. Конструкция и принцип работы основного технологического

оборудования участка

3. Назначение и техническая характеристика, конструкция и принцип

работы заданного оборудования

4. Назначение и структура ремонтной службы цеха

5. Система смазки агрегата

6. Принцип работы гидравлической системы и системы смазки

7. Принцип работы пневмосистемы. Вычертить схему

8. Основные неисправности и ремонт основных узлов агрегата

9. Возможные виды ремонта заданной детали (составить технологическуя карту ремонта)

10. Изготовление заданной детали с описанием маршрута изготовления (составить маршрутную карту)

11. Техническое обслуживание оборудования

12. Расчет категории ремонтной сложности оборудования и составление

графика ППР для агрегата

13. Условия охраны труда при выполнении ремонтных работ

14. Марки металла используемого при изготовления деталей агрегата. Термообработка деталей

15. Технология сварочных работ при ремонте агрегата

16. Выводы об условиях прохождения практики

Список литературы

Задачи по практике

Основные задачи практики:

1. Получение профессии рабочего (слесаря-ремонтника 3-4 разряда).

2. Освоение рабочей профессии на производстве: научится выполнять ремонт оборудования и выявлять причину поломки, ознакомления со всеми узлами агрегата.литейный ремонт пневмосистема сварочный

3. Сбор информации на курсовой проект по ремонту оборудования литейного производства.

4. После прохождения практики необходимо оформить в отчет отражающий описание работы участка, принцип работы оборудования участка, неисправности и ремонт оборудования литейного производства.

1. Краткая история развития литейного производства завода, цеха, Республики Беларусь

Бурное развитие литейного производства во второй половине XX века в нашей стране привело к возникновению таких заводов-гигантов как МАЗ и МТЗ. Минский тракторный завод, несмотря на кризисные ситуации в конце прошлого века, сегодня работает стабильно и входит в десятку крупнейших заводов Европы.

Литейное производство МТЗ было основано 29 мая 1946 года. За более чем полувековую историю своего существования завод превратился в одного из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в мире, на котором работает 35000 человек. За свою историю МТЗ произвел более 3 млн. тракторов, из которых более 500 тыс. поставлено примерно в 100 стран мира.

1946-1958 гг к производству известных в мире тракторов Беларус завод шел поэтапно. Первой продукцией завода стал пусковой двигатель ПД-10. Производство тракторов началось с гусеничных машин КД-35. Только в 1953 году началось производство трактора МТЗ-2 на пневматических шинах, что и определило дальнейшую специализацию предприятия.

1959-1974 гг с 1961 было налажено производство универсального колесного трактора МТЗ-50 чуть позже - МТЗ-52. 25 июля 1966 года за достиннутые успехи в работе, создание новых конструкций машин и внедрение передовой технологии МТЗ был награжден орденом Ленина.

1975-1985 гг было организовано производственное объединение Минский тракторный завод, в состав которого, кроме главного предприятия вошли:

Завод специального инструмента и технологической оснастки;

Витебский завод тракторных запчастей;

Бобруйский завод тракторных деталей и агрегатов;

Головное специализированное конструкторское бюро по универсально-пропашным тракторам.

1986-1996 гг разработана конструкция и ставится на серийное производство несколько модификаций малогабаритного трактора МТЗ-220 мощностью 22 л.с.

1996-2000 гг несмотря на то, что конъюнктура мирового рынка в 1998-1999 годах характеризовалась значительным снижением продаж, МТЗ сохранил свои позиции среди самых крупных экспортеров тракторов как на рынках стран СНГ, так на крупнейших мировых рынках. В 1999 году МТЗ изготовил 57,7 от всех тракторов, изготовленных странами СНГ. В этом же году завод разработал свою новую модель: 250-сильный трактор МТЗ-2522, универсальный по своим возможностям.

2002г. Генеральным директором ПО МТЗ назначен Пуховой Александр Алексеевич. Конвейер по сборке тракторов Беларус открылся в Киеве на базе акционерного общества Завод Ленинская кузня концерна Укрпроминвест.

2005г. Президент Беларуси Александр Григорьевич Лукашенко поздравил коллектив ПО Минский тракторный завод с большой трудовой победой - выпуском в 2005 году 40-тысячного трактора Беларус.

2007 г. Собран первый образец модели Беларус-2822ДЦ в 280 лошадиных сил с немецким двигателем Дойц, отвечающий требованиям экологических параметров Tier 2А. Трактор успешно проходит параметрические и ресурсные испытания.

В текущем году на РУП МТЗ ведется работа по подготовке к внедрению системы менеджмента безопасности труда на основе международного стандарта OHSAS («охсас») - 18001 и отечественного стандарта СТБ-18001.



2. Конструкция и принцип работы основного технологического оборудования участка

Плавильный участок литейного цеха оснащен следующим технологическим оборудованием: электродуговые печи, раздаточные ковши, заливочные ковши, стенд разливки стали. Также применяются подъемно - транспортное оборудование: мостовые краны, кран-балки грузоподъемностью 1, 2, 3 тонны, электрокары, погрузчики. Слесарные мастерские оборудованы верстаками, заточными и сверлильными станками.

Описание работы технологического участка:

Плавка и заливка металла - наиболее тяжелые операции из всего цикла изготовления отливок по своим санитарно-гигиеническим условиям, так как сопровождаются большим пыле-, газо- и тепловыделением и высоким уровнем шума.

Плавильный участок литейного цеха работает следующем образом: Шихтовые материалы в лепестковой бадье на передаточной тележке поступают на плавильный участок. Далее загружаются мостовым краном в электродуговую печь, которая расплавляет их, образуя жидкий металл определенной температуры и химсостава. Расплав, выпускается из печи в нагретый раздаточный ковш, который при заполнении транспортируется на заливочный участок мостовым краном и устанавливается на стенд разливки стали. Стенд выдает из ковша жидкий металл в заливочные ковши, которыми, по мере заполнения, осуществляют заливку форм.

Кроме вышеперечисленного на плавильном участке осуществляются такие операции как сушка и подогрев ковшей, а также их футеровка и облицовка; гранулирование шлака; набор сводов электродуговых печей и их подготовка к работе; подготовка лепестковых корзин к повторному использованию.

3. Назначение и техническая характеристика, конструкция и принцип работы заданного оборудования

Техническая характеристика стенда разливки стали:

Грузоподъемность, кг. 15000

Угловая скорость наклона ковша, об.?мин. 0,139

Максимальный угол наклона, град. 80

Масса, кг. 9560

Габаритные размеры:

длина, мм. 4350

ширина, мм. 4650

высота, мм. 2300

Стенд разливки стали предназначен для выдачи стали из чайникового ковша модели Л1010 емкостью 8000 килограмм в заливочные ковши малой емкости.

Описание работы стенда разливки стали.

Стенд разливки стали состоит из следующих элементов: опорная и поворотная части стенда, привод, муфта, узел ведущих шестерен, фиксирующее и буферное устройства, блоки выключателей и управления, а также различные ограждения и щитки.

Привод служит для осуществления наклона чайникового ковша при выдаче жидкого металла в ковш малой емкости, а также для возврата в исходное положение.

Узел ведущих шестерен передает вращательное движение от привода к зубчатым сегментам поворотной части стенда, на которой устанавливается чайниковый ковш.

Муфта служит для соединения привода с узлом ведущих шестерен.

Ограждение и щитки служат для предохранения элементов привода стенда от заливов и сплесков.

Управление процессом разливки стали производится заливщиком при помощи блока управления.

Блок выключателей служит для выключения наклона поворотной части стенда в крайних положениях.

Устройство буферное предназначено для ограничения поворота стенда в случае отказа блока выключателей.

Устройство фиксирующее служит для фиксации подвесок ковша при повороте последнего на стенде.

Для предохранения элементов стенда от попадания на них жидкого металла предусмотрен защитный лист.

Для обеспечения фиксированной остановки при повороте стенда в нужном положении, а также для предохранения от самопроизвольного поворота в конструкции привода предусмотрен тормоз.

Работа стенда разливки стали начинается с того момента, когда на горизонтально установленную площадку поворотной части стенда краном устанавливают чайниковый ковш с жидким металлом, фиксируют подвеску ковша на упорах и освобождают ее от крюка крана. Затем поворотом рукоятки контроллера осуществляют поворот ковша и наполняют жидким металлом ковш малой емкости. При заполнении ковша металлом полностью прерывают струю жидкого металла кратковременным поворотом рукоятки контроллера в обратном направлении.

После освобождения чайникового ковша от жидкого металла в результате многократной разливки в ковши малой емкости, поворотную часть стенда с ковшом возвратить в исходное положение. Убедившись в расфиксировании подвески ковша, ее зачаливают крюком крана, поднимают и фиксируют в транспортное положение. Снимают пустой ковш и ставят полный, после чего операции повторяются.

4. Назначение и структура ремонтной службы цеха

Ремонтные службы цеха делятся на: службу механика, службу энергетика.

Ремонтные службы занимаются техническим обслуживанием, модернизацией и ремонтом в случае поломки оборудования цеха, а так же монтажом и вводом в строй нового и демонтажем устаревшего оборудования. Плановый ремонт оборудования производится в ремонтный день, когда оборудование цеха не работает.

Зам. начальника цеха

механик

Старший мастер

Мастер бригады Мастер бригады Мастер бригады слесарей обрубного слесарей плавильно- слесарей земледелки участка го участка

Бригада слесарей стержневого участка

5. Система смазки агрегата

Марки смазочных материалов.

Своевременная смазывание трущихся поверхностей одна из основных мер борьбы с износом машин. Слой смазочного материала разделяет трущиеся поверхности, поэтому они не соприкасаются между собой имеющимися мельчайшими выступами, которые характеризуют шероховатость. Уменьшению трения благоприятствует подвижность смазки. Смазка так же хорошо отводит теплоту, уносит частицы металла, обладающие абразивными свойствами и предохраняет детали от коррозии.

Трущиеся поверхности поливают периодически смазкой с помощью шприца через специально предусмотренное отверстие, которые для защиты от грязи закрываются масленками.

Смазка оборудования заключается в следующем: направляющие смазываются солидолом УС-2, смазка подшипников скольжения производится ежесменно.

Масла применяемые для смазки

Таблица 2

Наименование масел	Вязкость кинематическая при 50 в ССТ	Температура вспышки,	Температура застывания,	Назначение
Т - сепараторное	14-17	+165	+5	Для подшипников со средней нагрузкой и больших скоростях
И - 20	17-23	+170	-15	Для проточной системы смазки

Смазки консистентные

Таблица 3

Наименование масел	Вязкость	Температура застывания,	Назначение
Солидол синтетический УС-2	19-53	до 55	для смазки подшипников каче-ния и скольжения
Жировая смазка УТВ	45-60	+100…+120	для смазки подшипников каче-ния и скольжения работающих при больших нагрузках и высоких скоростях
Циатин 201	50-70	-60…+100
Циатин 221	50-70	-60…+150

Карта смазки.

Таблица 4

Место смазки	Наименование и тип смазки	Периодичность
Подшипники скольжения приводного вала	Солидол синтетический УС - 3	2 раза в месяц
Подшипники механизма фиксации	Солидол синтетический УС - 3	2 раза в месяц
Подшипники скольжения полуосей поворотной части стенда	Солидол синтетический УС - 3	1 раза в месяц

Рисунок 1 Схема смазки стенда разливки стали

6. Принцип работы гидравлической системы и системы смазки

Гидравлическая система в данном агрегате отсуствует.

7. Принцип работы пневмосистемы

Пневмосистема в данном агрегате отсуствует.

8. Основные неисправности и ремонт основных узлов агрегата

Основные неисправности и их возможные причины:

8.1 При включенном электродвигателе не осуществляется наклона чайникового ковша:

- неисправен один из редукторов привода;

- срезана шпонка соединения муфты с ведущим валом;

- срезаны шпонки соединения "вал-шестерня";

- неисправна муфта привода;

- износ зубьев зубчатых сегментов.

8.2 Повышенный шум и вибрация при роботе стенда:

- не подтянуты болтовые, шпилечные и другие соединения:

- износ подшипников скольжения и качения:

- разбиты шпоночные пазы;

8.3 Неравномерный наклон чайникового ковша, его вибрация:

- износ зубчатой передачи;

- разбиты упоры на горизонтальной площадке установки ковша;

- разбиты шпоночные пазы, либо срезаны шпонки в одной из шестерен;

- не подтянуты болты и т.п.

8.4 Повышенная температура в подшипниках скольжения:

- недостаточно смазки;

- повышенная нагрузка в результате неисправности одного из элементов стенда.

Сборочные операции осуществляются при помощи мостового крана. На фундамент монтируется неподвижная часть стенда, после чего устанавливается узел ведущих шестерен и привод. На неподвижную часть стенда монтируется поворотная часть таким образом, чтобы зубчатые сегменты вошли в зацепление с ведущими шестернями. После установки всех узлов монтируются щитки и ограждения.

Перед работой стенда проводят его испытание в следующем порядке:

а)Общая проверка работы всех узлов стенда на наличие толчков, заеданий и вибрации;

б)Проверка конечных положений поворотной части стенда на срабатывание путевых выключателей за 20мм до упоров;

в)Проверка работы фиксаторов на срабатывание при узле повороте не более 60°;

г)Проверка установки упоров на площадке и полуосях поворотной части стенда-вплотную к упором на полуосях, зазор на площадке 10мм.

9. Возможные виды ремонта заданной детали (составить технологическую карту ремонта)

Характеристика и назначение ремонтируемой детали

Ремонтируемая деталь - вал.

Вал предназначен для передачи вращательного движения от привода через муфту к шестерням. Вал имеет посадочные поверхности под подшипники скольжения, шестерни и муфту. Также имеются шпоночные пазы: 4 под шестерни и 2 под муфту.

При ремонте пазов, разбитые завариваются и протачиваются новые под углом 90° к изношенным. После чего вал протачивается в размер.

При износе посадочных поверхностей производят наплавку и протачивают вал в размер.

Вал изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050 - 88.

Сталь 45 - конструкционная, среднеуглеродистая, улучшаемая, качественная сталь с содержанием углерода 0,45%.

Определяем вид механической обработки детали “Вал”:

005 Очистка и промывка

010 Наварка под слоем флюса

ПДГ-308У3

015 Токарная

16К20

020 Термообработка

ТВЧ

025 Шлифовальная

3Т160

030 Контрольная

Поверочный стол

10. Изготовление заданной детали с описанием маршрута изготовления (составить маршрутную карту)

10.1 Изготовляемая деталь - шестерня.

Шестерня предназначен для передачи вращательного движения от вала редуктора к узлу ведущих шестерен. Шестерня имеет два шпоночных паза.

Шкив изготовлен из стали 45 ГОСТ 1050 - 88.

Сталь 45 - конструкционная, среднеуглеродистая, улучшаемая, качественная сталь с содержанием углерода 0,45%.

Определяем вид механической обработки детали “Шестерня”:

005 Токарная

16К20

010 Фрезерная

МП7Б66

015 Контрольная

Поверочный стол

11. Техническое обслуживание оборудования

9.1 Перед началом работы обязательно проверять исправность тормоза привода стенда и работу фиксаторов;

9.2 Ежедневно проверять работу блока выключателей;

9.3 Ежедневно проверять состояние упоров для установки ковша;

9.4 Ежедневно проверять исправность буферного устройства;

9.5 Ежедневно проверять состояние зубьев сегментов поворотной части стенда;

9.6 Ежедневно проверять наличие смазки в механизмах стенда;

9.7 Не реже одного раза в неделю проверить и подтянуть крепление всех узлов стенда;

9.8 Смазку трущихся поверхностей элементов стенда производить согласно графика;

9.9 Точки смазки окрасить в красный цвет;

9.10 Смазку редукторов привода производить согласно карты смазки редукторов;

9.11 Ремонт стенда производить согласно графика ППР.

12. Расчет категории ремонтной сложности оборудования и составление графика ППР для агрегата

Работы по ППР

Малый ремонт - вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенной детали и регулирование обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт - вид планового ремонта, при котором производится разборка агрегатов, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт - комплекс работ, включающий полную разборку агрегата, замену всех изношенных узлов и деталей.

Ремонт базовых поверхностей деталей, узлов, сборку, регулировку и испытание.

Осмотры производятся между плановыми ремонтами.

Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренным годовым планом ремонта. При надлежащей организации системы ППР не должен иметь место.

Расчет графика ППР для оборудования участка

Структура межремонтного цикла

(М-М-С)-(М-М-С)-(М-М-К)

Зависимости для определения межремонтного цикла Т,

межремонтного периода, межремонтного осмотра:

Где: Т - межремонтного цикла

Вп - коэффициент учитывающий тип производства для всех видов оборудования принимается одинаковый

К - коэффициент учитывающий характер работы оборудования

Где: S - время работы оборудования в месяц

Фд - действительный годовой фонд времени

оборудования

Таблица 5

оборудование	зависимости для определения продолж. в часах
	Т	межремонтный период	межосмотровой период
Стенд разливки стали	Bn*9650	T/9	T/36

Вп =1,0-для массового и крупносерийного производства

Расчет графика ППР для стенда разливки стали

Т=1*9650=9650 ч

S=3637,3/12=303 ч

Тмес=Т/S=9650/303=31,8 мес

t=31,8/9=3,5 мес

to=31,8/36=0,9 мес

Таблица 6

оборудование

к-во рем. сложн. R

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Стенд разливки стали

6

О1

О2

О3

М1

О4

О5

М2

О6

О7

О8

С1

О10

М3

О11

О12

М4

О13

О14

О15

С2

О16

О17

О18

О19

О20

М6

О21

О22

О23

К

Расчет категорий сложности ремонта

Стенда разливки стали:

R = К1*N+К2*Z+К3*Q [3, с.265]

Где N - мощность электродвигателя, кВт;

Z - количество зубчатых зацеплений;

Q- грузоподъемность стенда, т;

К1, К2, К3 - коэффициенты, учитывающие характер работы оборудования.

R = 0,31*10+0,3*5+0,06*15 = 6

13. Условия охраны труда при выполнении ремонтных работ

Безопасность труда при выполнении ремонтно-монтажных работ

Слесари-ремонтники выполняют самые разнообразные слесарные, монтажные и сборочные операции. Они работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием машин и станков, пользуются грузоподъемными механизмами. Слесарь ремонтник должен четко знать правила безопасности и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с этими правилами.

Перед началом работы необходимо проверить исправность инструмента, приспособлений, ограждений и специальных устройств, приспособить местное освещение таким образом, что бы рабочее место хорошо освещалось, и свет не попадал в глаза.

При ремонте оборудования по месту его постоянной работы концы кабеля, от которого питаются электродвигатель станка, должны быть отключены и изолированы, должен быть вывешен плакат " Не включать - ремонт!".

При выполнении ремонтных работ ручными инструментами следует соблюдать следующие требования:

- Запрещается применять прокладки между зевом, гаечного ключа и гранями гаек; наращивать ключи трубами.

- На раздвижных ключах не должно быть слабых соединений в подвижных частях.

- При работе с деталями, которые надо разъединить или соединить с помощью кувалды или выколотки, последнее необходимо держать клещами, выколотка должна быть выполнена из меди или другого мягкого металла.

- При работе с зубилом надо пользоваться защитными очками, а для защиты окружающих - защитными экранами.

- экраном, металлическими кожухами.

Подъемно-транспортные средства должны быть в исправном состоянии. Груз должен подвешиваться без рывков, а опускаться медленно. При касании пола необходимо убедиться, что груз надежно стоит, а затем снять с него стропы и отвести подъемно -- транспортное устройство.

Охрана труда и промышленная санитария в РМЦ

В комплекс санитарно - гигиенических условий труда в РМЦ входит наличие или отсутствие на рабочих местах различного рода излучений, запы-ленности, загазованности, шума, вибрации, освещение рабочих мест и другие факторы.

Микроклимат помещения. Важнейшими показателями микроклимата помещения, установленными документами по медицине труда и производст-венной санитарии (СанПиН РБ 9-80-98 "Гигиенические требования к микро-климату производственных помещений") являются:

- Температура воздуха -18°...22°С;

- Относительная влажность - 40% - 60%;

- Скорость движения воздуха - зимой 0,2...0,3 м/с; летом 0,3 - 0,5 м/с;

- Интенсивность теплового излучения;

- Температура поверхностей.

Освещенность рабочих мест регламентируется СНБ 2.04.05 - 98 "Есте-ственное и искусственное освещение ". Оптимальное освещение 200 - 400 лк в учебных аудиториях, 500 - 700 лк в чертежных залах, 2 - 5лк - запасные выходы.

Электробезопасность. При работе с электрооборудованием необходимо, прежде всего, остерегаться непосредственного соприкосновения со всякого рода токоведущими частями, с частями оборудования и металлоконструкций, которые оказались под напряжением вследствие нарушения изоляции в тех или иных электроустановках. На силу поражения электрическим током человека влияют следующие факторы:

- Сила тока. Существует 3 категории переменного тока по виду воздействия на человека:

1. Пороговый ощутимый ток - 0,6 -1,5 мА

2. Пороговый неотпускающий ток - 10 - 15мА

3. Пороговый вибрационный ток - свыше 100 мА

- Путь прохождения тока;

- Сопротивление тела человека;

- Вид и род тока (относительно безопасным считается напряжение: переменного тока - до 40В; постоянного тока - 110В);

- Индивидуальные особенности человека;

- Окружающая среда.

По степени электробезопасности все помещения делятся на три категории:

- помещения с повышенной опасностью. Они характеризуются по-вышенной относительной влажностью воздуха до 75%, большими темпера-турами свыше 30°С, а также возможностью одновременного прикосновения человека к электрооборудованию и заземляющему устройству;

- помещение особо опасное. Они характеризуются большой относительной влажностью воздуха до 100%, наличие высоких температур, химически агрессивных сред, которое пагубно влияет на изоляцию электропроводников;

помещения без повышенной опасности. Для них характерно отсутствие всех выше перечисленных признаков.

Мероприятия по безопасности и защите от электротравматизма:

- защитные ограждения, не позволяющие прикасаться к открытым токопроводящим частям;

- пониженное напряжение; заземление; защитное отключение; Станки заземляются с помощью винта или двух оцинкованных или луженых шайб, между которыми закреплен заземляющий провод. Если электроприборы и электрооборудование, установленное на станке, изолированы от станины, то они заземляются самостоятельно. Опасность поражения электрическим током повышается, если у рабочего мокрая одежда, влажны руки, если он стоит на мокром полу и пользуется инструментами, работающими от источника тока напряжением 220 В.

Ручные электрифицированные инструменты должны иметь напряжение не выше 36 В.

РМЦ по степени электробезопасности относится к категории помещений с повышенной опасностью.

Помещение цеха должно быть просторным, сухим, светлым, соответст-вовать СанПиН РБ 9 - 94 - 98 " Санитарные правила, нормы содержания и эксплуатации производственных предприятий ", СанПиН РБ 9-96-98 " Сани-тарные правила и нормы для предприятия и производства негосударственной формы собственности и индивидуальной трудовой деятельности ". В цехе должна быть обеспечена достаточная вентиляция помещения, которая обес-печивает воздухообмен, предупреждает загрязнение воздуха в производст-венных помещениях, удалять избытки пыли, влаги и тепла.

В производственных условиях не всегда удается устранить все опасные и вредные факторы, воздействующие на рабочих, путем применения обще-технических мероприятий и средств коллективной защиты. В этих условиях достижения нормальных условий труда обеспечивает применение средств индивидуальной защиты, которые защищают определенные органы или части тела человека во время работы от вредных и опасных факторов внешней среды.

Травматизм глаз наблюдается у рабочих, не пользующихся защитными очками или экранами при рубке, затачивание и шлифование на станках. Это приводит к повреждению сетчатки глаз частицами металлической стружки, окалиной, пылеобразованными осколками абразивных кругов, при затачивании инструментов, зачистке деталей металлической щеткой, опиливании, обработке деталей из эбонита, карбонита, текстолита, органического стекла.

Поэтому для борьбы с пылью следует устанавливать специальные пылеулавливающие вентиляторы, вести обработку материалов с увлажнением.

Производственный шум и вибрации вредно отражаются на состоянии органов слуха и нервной системы. Нормируемые параметры шума на рабочих местах определены СН 9-86 РБ 98 "Шум на рабочих местах. Предельно допустимые нормы". Допустимый шум на рабочем месте 80-105 дБ.

Для уменьшения и устранения шума возникающего во время правки, рубки, чеканки, клепки и использование пневматических бормашинок, изменяют техпроцесс, стены и потолки покрывают звукопоглощающими материалами, фундаменты под оборудование снабжают амартизатарами.

Для устранения и уменьшения вредного воздействия на организм человека вибраций при работе пневматическими инструментами применяются рукавицы с мягкой прокладкой поверхности ладони. Уровень вибрации не должен превышать 10 дБ.

Выполнение работ связанных с применением кислот (паяние, лужение, травление) опасно, поэтому следует строго соблюдать правила безопасности труда, особенно при транспортировании, промывании и приготовлении рас-творов кислот. При попадании кислоты на кожу или в глаза следует промывать пораженные участки сильной струей воды в течении 15 -20 мин. и обратится к врачу.

Для предупреждения заболевания кожи от вредных воздействий СОЖ станки снабжаются защитными экранами из органического стекла или неме-таллическими щитками.

Пожарная безопасность. Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключалось бы возникновение пожара, а в случае его возникновение предотвращалась воздействие на людей опасных пожарных факторов и обеспечивалась защита материальных ценностей в соответствии с законом РБ " О пожарной безопасности"

Порядок и опрятность - первые условия предупреждения пожаров. Ос-новными причинами пожаров на предприятии могут быть:

- нарушение пожарной безопасности при проектировании и строительстве помещения;

- наличие большого количества легковоспламеняющихся веществ;

- большое количество пожароопасных емкостей с краской, горючесмазочными материалами;

- неправильное устройство и эксплуатация относительно сети;

- халатное отношение к огню;

- взрыв газо-воздушных и паро-воздушных смесей;

- короткое замыкание;

- перегрузка или не исправность электрооборудования и электросети;

- неосторожное обращение с огнем;

- несоблюдение требований противопожарной безопасности.

14. Марки металла используемого при изготовлении деталей агрегата. Термообработка деталей

Применяются следующие марки металлов:

Сталь 45 - качественная, конструкционная, улучшаемая сталь с содержанием С = 0,45%

Механические свойства: ГОСТ 1050-85

Временное сопротивление ув = 580 МПа

Предел текучести ут = 340 МПа

Относительное удлинение д = 13%

Относительное сужение ф = 35%

Сталь 40Л - качественная, конструкционная, среднеуглеродистая сталь с содержанием С= 0,40%

Механические свойства: ГОСТ 1050-88

Временное сопротивление ув = 440 МПа

Предел текучести ут = 230 МПа

Относительное удлинение д = 20%

Относительное сужение ф = 45%

АЧС-2 - антифрикционный серый чугун. Из него выполняют детали, работающие в узлах трения со смазкой. С содержанием С3,0-3,8%, Cr0,2-0,5%, Si1.4-2.2 %, Mn0.3-1.0 %, Ni0.2-0.5%, Ti0.03-0.10%, Cu0.2-0.5%, P0.15-0.40%, S0.12%.

Механические свойства: ГОСТ 1585-79

Сталь 40Х - конструкционная, среднеуглеродистая, легированная, улучшаемая качественная сталь с содержанием С0,40%, Cr1%.

ГОСТ 4543-71.

Таблица 7

Марки металла	Термическая обработка	Твердость, HRC	Применение
Сталь 45 ГОСТ 1050-88	Закалка (860°С) Охлаждение в воде Отпуск (600°С)	~28	Ведущий вал, шестерни, полуоси
Сталь 40Л ГОСТ 977-75	Закалка (980°С) Охлаждение в воде Отпуск (580°С)	60-62	Зубчатые сегменты, крышки
Ст. 3 ГОСТ 380-94	_	_	Ограждение, щитки, металлоконструкция
СЧ 20 ГОСТ 1412-85	Отжиг (850-880°С) Остывание с печью до 750°С, на в-хе	30-35	Корпус редуктора, корпуса подшипников
СЧ 30 ГОСТ 1412-85	Отжиг (900°С) Охлаждение с печью и на воздухе	37-40	Опоры неподвижной части стенда

15. Технология сварочных работ при ремонте агрегата

Сварка - процесс получения неразъемных соединений 2-х или более деталей из твердых материалов путем их местного сплавления или совместного деформирования с нагревом и без него с получением на границе их раздела прочных межатомных связей.

Сварку применяют для заделки трещин, раковин, приварки отломанных частей. На производстве наиболее распространены ручная электродуговая, газовая и автоматическая сварки. Ручная электродуговая сварку выполняют металлическими электродами, при полмощи питания дуги постоянным или переменным током. Электрическая дуга постоянного тока наиболее стабильная. Можно производить сварку при прямой и обратной полярности. При прямой сварке деталь ”плюс”, электрод ”минус”, при обратной сварке наоборот. Обратная полярность позволяет уменьшить глубину проплавления детали, поскольку на положительном электроде выделяется большое количество тепла. Поэтому детали менее 3-х мм в толщине необходимо сваривать таким методом, во избежание прожогов.

Оборудование: АДД-301У1, АУСМ-400У1, АУСМ-400У1.

Таблица 7

Материал	Тип электрода	Марка электрода	Вид тока
Сталь 45 ГОСТ 1050-88	Э-50А	УОНИ 13/55	постоянный
Сталь 40Л ГОСТ 977-75	Э-50А	УОНИ 13/55	постоянный
Ст 3 ГОСТ 380-94	Э-42	АНО-4	переменный
Сталь 20 ГОСТ 1050-88	Э-50А	АНО-4	переменный

16. Выводы об условиях прохождения практики

Практика проходила в цехах литейного производства с вредными факторами труда, определенных законодательством Республики Беларусь.

За время прохождения практики я приобрел навыки по ремонту, монтажу и демонтажу оборудования.

Список литературы

1 Сафронов В.Я. “Справочник по литейному оборудованию” М. Машиностроение, 1985г

2 Матвиенко И.В., Тарский В.Л. “Оборудование литейных цехов” М. Машиностроение, 1985г

3 Якобсон М.О. “Единая система ППР” М. Машиностроение, 1967г.

4 “Методическое пособие к курсовому проектированию по предмету “Оборудование литейных цехов”

5 Станцель А.А. “Методическое пособие дипломного проектирования” 2006г.

6 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. “Курсовое проектирование по технологии машиностроения” Мн. Вышэйш. школа, 1983г.

Размещено на Allbest.ru

...