Технологии производства каучука

Камера удаления влаги 3 соединена обводным контуром пара 10 через управляемые вентили 11 с паровой машиной 6 и теплообменником-смесителем 7.Камера переработки 4 соединена через патрубок 22 обводным контуром пиролизного газа 13 через управляемые вентили 11 с тепловой машиной 12 и теплообменником 14 и далее с устройством конденсации 15 и емкостью для хранения жидкого топлива 16. Устройство для осуществления способа переработки органического вещества в газообразное и жидкое топливо работает следующим образом.

Перерабатываемое сырье загружают в бункер приема сырья 1, затем через дозатор 2 в камеру удаления влаги 3, в которой устройством 17 с высокой скоростью нагревают мелкодисперсное органическое вещество до 250-375°С. Полученный пар по обводному контуру 10 с вентилями 11 направляют или в паровую машину 6, или теплообменник-смеситель 7 для получения теплоты.

Затем обезвоженное сырье поступает в герметичную камеру переработки 4, где его подвергают высокоскоростному нагреву до 650-750°С электрической мощностью 0,8-1,2 кВт на каждый 1 г перерабатываемого за 1 с органического вещества. Полученное в результате пиролиза газообразное топливо из камеры переработки 4 через патрубок 22 направляют в тепловую машину 12 для получения электроэнергии и теплоты и (или) в теплообменник 14 по обводному контуру пиролизного газа 13 с вентилями 11 для получения теплоты и жидкого топлива через устройство конденсации 15, затем в емкость для хранения жидкого топлива 16.Оставшийся в камере 4 твердый остаток выводят через дозатор 2 в емкость 5.Устройство холодно-плазменного высокочастотного разряда реактивного тока 19 , установленного в камере 4 и соединенного через изолятор 20 с высоковольтным источником тока 21, способствует ускорению деструкции органического вещества и увеличению выхода жидкого топлива, воздействуя на его внутримолекулярные связи и обеспечивая при этом повышение качества топлива, в частности увеличение доли легких фракций.

Рисунок 20.

На фиг.З изображен предпочтительный вариант воплощения устройства, в соответствии с настоящим изобретением, для пиролиза и дегазации в виде эскиза примера. Древесину добавляют в пиролизный реактор 1 через газонепроницаемое устройство подачи, в данном примере изображено как зубчатое колесо. Сушка и пиролиз применяемого ⁵⁰ материала происходят в контакте с горячим материалом 35 псевдоожиженного слоя, подаваемого через переток псевдоожиженного слоя 3 сгорания. Получаемый пиролизный газ 13 поступает в реакционную зону 2 при добавлении пара 21, причем конструкция указанной реакционной зоны представлена здесь для примера в виде трубчатого элемента.

После преобразования пиролизного газа 13 с паром 21 получаемый газообразный продукт 23 охлаждают и очищают на подготовительном этапе 5. Для предотвращения нежелательного обмена газами между пиролизным реактором 1 и псевдоожиженным слоем 3 сгорания вентилятор линии 50 получаемого газообразного 5 продукта и вентилятор линии 60 топочного газа должны соответствовать друг другу.

Вследствие того, что перелив из псевдоожиженного слоя 3 сгорания в пиролизный реактор 1 сконструирован таким образом, что он постоянно наполнен материалом 35 псевдоожиженного слоя, в комбинации с указанными вентиляторами обмен газом между обоими реакторами предотвращается с помощью простого средства. Для переноса смеси ю твердых остатков пиролиза и циркулирующего материала 14 псевдоожиженного слоя в псевдоожиженный слой 3 сгорания установлен винтовой элемент. Винтовой элемент должен иметь такую конструкцию, чтобы потеря давления через проходы винта, заполненные материалом, была больше, чем через псевдоожиженный слой 3 так, чтобы поток воздуха 31, подаваемый в псевдоожиженный слой 3 сгорания, не проходил по 15 обходному каналу через пиролизный реактор 1. Поток 71 пара 1, давление которого

снимают, например, с помощью турбины 9, производится из потока воды с использованием тепла потока 37 топочного газа через элемент 8 передачи тепла. Часть потока 71 пара может использоваться как пар 21 реакционной зоны 2. Отходящий газ 60 подают на очистку 6 топочного газа.

Список номеров ссылок:

пиролизный реактор

применяемый материал

отверждающее вещество

потеря тепла 25 13 пиролизный газ

смесь твердого пиролизного остатка и материала псевдоожиженного слоя

пиролизный газ

реакционная зона

отверждающее вещество зо 22 потеря тепла

23 получаемый газообразный продукт

сгорание

воздух

материал псевдоожиженного слоя 35 33 потеря тепла

поток тепла

материал псевдоожиженного слоя

поток тепла

отходящий газ сгорания

40 4 этап предварительной обработки

очистка газа

50 очищенный газообразный продукт

очистка топочного газа

60 отходящий газ

45 7 обработка воды

вода

пар

элемент передачи тепла

турбина

На фиг.З изображен предпочтительный вариант воплощения устройства, в соответствии с настоящим изобретением, для пиролиза и дегазации в виде эскиза примера. Древесину

добавляют в пиролизный реактор 1 через газонепроницаемое устройство подачи, в данном примере изображено как зубчатое колесо. Сушка и пиролиз применяемого ⁵⁰ материала происходят в контакте с горячим материалом 35 псевдоожиженного слоя, подаваемого через переток псевдоожиженного слоя 3 сгорания. Получаемый пиролизный газ 13 поступает в реакционную зону 2 при добавлении пара 21, причем конструкция указанной реакционной зоны представлена здесь для примера в виде трубчатого элемента

теплопередачи. После преобразования пиролизного газа 13 с паром 21 получаемый газообразный продукт 23 охлаждают и очищают на подготовительном этапе 5. Для предотвращения нежелательного обмена газами между пиролизным реактором 1 и псевдоожиженным слоем 3 сгорания вентилятор линии 50 получаемого газообразного 5 продукта и вентилятор линии 60 топочного газа должны соответствовать друг другу.

Вследствие того, что перелив из псевдоожиженного слоя 3 сгорания в пиролизный реактор 1 сконструирован таким образом, что он постоянно наполнен материалом 35 псевдоожиженного слоя, в комбинации с указанными вентиляторами обмен газом между обоими реакторами предотвращается с помощью простого средства. Для переноса смеси ю твердых остатков пиролиза и циркулирующего материала 14 псевдоожиженного слоя в псевдоожиженный слой 3 сгорания установлен винтовой элемент. Винтовой элемент должен иметь такую конструкцию, чтобы потеря давления через проходы винта, заполненные материалом, была больше, чем через псевдоожиженный слой 3 так, чтобы поток воздуха 31, подаваемый в псевдоожиженный слой 3 сгорания, не проходил по 15 обходному каналу через пиролизный реактор 1. Поток 71 пара 1, давление которого

снимают, например, с помощью турбины 9, производится из потока воды с использованием тепла потока 37 топочного газа через элемент 8 передачи тепла. Часть потока 71 пара может использоваться как пар 21 реакционной зоны 2. Отходящий газ 60 подают на очистку 6 топочного газа.

20 Список номеров ссылок:

пиролизный реактор

применяемый материал

отверждающее вещество

потеря тепла

25 13 пиролизный газ

смесь твердого пиролизного остатка и материала псевдоожиженного слоя

пиролизный газ

реакционная зона

отверждающее вещество зо

22 потеря тепла

23 получаемый газообразный продукт

сгорание

воздух

материал псевдоожиженного слоя

35 33 потеря тепла

поток тепла

материал псевдоожиженного слоя

поток тепла

отходящий газ сгорания

40 4 этап предварительной обработки

очистка газа

50 очищенный газообразный продукт

очистка топочного газа

60 отходящий газ

45 7 обработка воды

вода

пар

элемент передачи тепла

турбинаРазмещено на Allbest.ru