Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Тульский государственный университет»

Естественнонаучный институт

Кафедра «Технологические системы пищевых и перерабатывающих производств»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

на тему: «Процесс пастеризации жидкости»

по дисциплине: «Процессы и аппараты биотехнологии»

Выполнила: ст. гр. 420821

Панчева О. Н.

Проверил: к.т.н., доц. каф. ТСПиПП

Морозов В.Б.

Тула 2015



Аннотация

Курсовой проект на тему: «Процесс пастеризации жидкости» выполнен студенткой группы 420821 Панчевой О. Н.

В работе представлены теоретические и практические основы процесса пастеризации. Описаны способы пастеризации и наиболее подходящие установки. Также приведена задача теплового и конструктивного расчёта.

Курсовой проект содержит: 27 страниц, 8 рисунков, 1 таблицу, 1 приложение и 4 пункта списка литературы.



Оглавление

Введение

1. Общие сведения

2. Способы нагревания

2.1 Нагревание водяным паром

2.1.1 Нагревание глухим паром

2.1.2 Нагревание острым паром

2.2 Нагревание топочными газами

2.3 Нагревание электрическим сопротивлением

3. Конструкции теплообменных аппаратов и их классификация

3.1 Теплообменники типа «труба в трубе»

3.2 Кожухотрубные теплообменники

3.3 Змеевиковые теплообменники

4. Расчётная задача

4.1 Основные условные обозначения

4.2 Задание

4.3 Варианты исходных данных

4.4 Тепловой расчёт

4.5 Конструктивный расчёт

4.6 Приложение к заданию

Заключение

Список литературы



Введение

нагревание теплообменник пар

Тепловые процессы достаточно широко применяются в химических, пищевых и биотехнологических производствах. К ним относятся процессы, скорость которых определяется скоростью подвода или отвода теплоты: нагревание, охлаждение, испарение и конденсация. Аппараты, в которых проводят эти процессы, называют теплообменными. С одним из данных процессов предстоит подробнее ознакомиться в курсовом проекте.

Пастеризация - процесс одноразового нагревания чаще всего жидких продуктов или веществ до 60⁰ С в течение 60 минут или при температуре 70 - 80⁰ С в течение 30 минут.

В зависимости от вида и свойств пищевого сырья используют разные режимы пастеризации. Различают длительную (при температуре 63--65 °C в течение 30--40 минут), короткую (при температуре 85--90 °C в течение 0,5--1 минуты) и мгновенную пастеризацию (при температуре 98 °C в течение нескольких секунд). При нагревании продукта на несколько секунд до температуры выше 100° принято говорить об ультрапастеризации.

При пастеризации в продукте погибают вегетативные формы микроорганизмов, однако споры остаются в жизнеспособном состоянии и при возникновении благоприятных условий начинают интенсивно развиваться. Поэтому пастеризованные продукты (молоко, пиво и др.) хранят при пониженных температурах в течение ограниченного периода времени. Считается, что пищевая ценность продуктов при пастеризации практически не изменяется, так как сохраняются вкусовые качества и ценные компоненты (витамины, ферменты).

Пастеризация не означает стерилизации продукта. Погибают при пастеризации в основном психротрофные и мезофильные молочнокислые бактерии (S. lactis, S. cremoris и др.), тогда как термофильные молочнокислые стрептококки и энтерококки, используемые для получения кисломолочных продуктов, снижают активность. Эффективность пастеризации (характер микрофлоры в молоке после пастеризации) во многом определяется условиями хранения молока до пастеризации (в частности, температурой его охлаждения после доения).

Пастеризация не может применяться при консервировании продуктов, так как герметично закрытая тара является благоприятной средой для прорастания спор анаэробной микрофлоры. В целях долговременного консервирования продуктов (в особенности загрязнённых первоначально землёй, например, грибов, ягод), а также в медицинских и фармацевтических целях применяют дробную пастеризацию -- тиндализацию.

Нагревание веществ является одним из самых распространённых процессов во всех видах промышленной деятельности. В химической, нефтехимической и других отраслях нагревать приходиться горючие вещества, легковоспламеняющиеся жидкости. Также данный процесс используется для ускорения многих массообменных процессов и химических превращений. Нагревание применяют для уменьшения вязкости жидкостей, осуществления процессов перегонки, ректификации, сушки, выпаривания, плавления и т.д. Не нужно забывать о пользе процесса и в быту. Кипятильники, радиаторы, водонагреватели - все эти устройства связаны с нагревом.

Цель курсового проекта - подробное изучение теоретических и практических сведений о процессе нагревания.

В соответствии с целью задачами курсового проекта являются:

1) определение процесса нагревания;

2) ознакомление с различными способами нагревания;

3) изучение конструкций некоторых теплообменных аппаратов;

4) тепловой и конструктивный расчёт змеевикового экономайзера.



1. Общие сведения

Нагревание - процесс, при котором при подводе количества тепла Q температура вещества (твёрдого тела, жидкости или газа) линейно повышается (рис. 1).

Рис. 1. График линейного повышения температуры

При тепловых процессах тепло передаётся от одного вещества к другому. Для самопроизвольного переноса тепла одно из этих веществ должно быть более нагрето, чем другое. Вещества, участвующие в процессе перехода тепла (теплообмен), называются теплоносителями. Вещество с более высокой температурой, которое в процессе теплообмена отдаёт тепло, называется горячим теплоносителем, а вещество с более низкой температурой, воспринимающее тепло, холодным теплоносителем.

Существуют два основных способа проведения тепловых процессов: путём непосредственного соприкосновения теплоносителей и передачей тепла через стенку, разделяющую теплоносители.

При передаче тепла непосредственным соприкосновением теплоносители обычно смешиваются друг с другом, что не всегда допустимо; поэтому данный способ применяется сравнительно редко, хотя он значительно проще в аппаратурном оформлении.

При передаче тепла через стенку теплоносители не смешиваются, и каждый из них движется по отдельному каналу; поверхность стенки, разделяющей теплоносители, используются для передачи тепла и называется поверхностью теплообмена.

Различают установившийся и неустановившийся процессы теплопередачи. При установившемся (стационарном) процессе температуры в каждой точке аппарата не изменяются во времени, тогда как при неустановившемся (нестационарном) процессе температуры изменяются во времени. Установившиеся процессы соответствуют непрерывной работе аппаратов с непрерывным режимом; неустановившиеся процессы протекают в аппаратах периодического действия, а также при пуске и остановке аппаратов непрерывного действия и изменении режима их работы.

К теплоносителям предъявляются следующие требования: они должны обладать малой вязкостью, высокими плотностью, теплоёмкостью и теплотой парообразования, быть негорючими, нетоксичными, термически стойкими, не оказывать разрушающего воздействия на материал теплообменника, они должны обеспечивать достаточно высокую интенсивность теплообмена при небольших массовых и объёмных его расходах и быть достаточно дешёвыми. Выбор теплоносителя определяется величиной требуемой температуры нагревания. Чаще в пищевой промышленности применяют насыщенный или перегретый водяной пар. Минеральное масло, используемое в качестве теплоносителя, позволяет работать при температурах до 200?C. Обогрев горячими газами или воздухом в печах и сушильных установках позволяет работать при температурах 300...1000?C

Наиболее экономически целесообразна утилизация теплоты некоторых продуктов и отходов производства, которые используются в качестве теплоносителей в теплообменных аппаратах.



2. Способы нагревания

2.1 Нагревание водяным паром

Наиболее широко применяется в качестве греющего агента насыщенный водяной пар. В результате конденсации пара получают большие количества теплоты при относительно небольшом расходе пара. Вследствие высоких коэффициентов теплоотдачи от конденсирующегося пара сопротивление переносу теплоты со стороны пара мало.

Основной недостаток водяного пара - значительное возрастание давления с повышением температуры. Поэтому температуры, до которых можно производить нагревание насыщенным водяным паром, обычно не превышают 180...190 ?С, что соответствует давлению пара 1,0...1,2МПа.

2.1.1Нагревание глухим паром

Наиболее распространено нагревание глухим паром в теплообменнике, где нагреваемая среда (жидкость или газ) нагревается паром через разделяющую их стенку. Пар, соприкасаясь с более холодной стенкой, конденсируется на ней, и плёнка конденсата стекает по поверхности стенки. Для того чтобы облегчить удаление конденсата, пар вводят в верхнюю часть аппарата, а конденсат отводят из его нижней части. Температура плёнки конденсата близка к температуре конденсирующегося пара, и эти температуры могут быть приняты равными друг другу.

Рис. 2. Схема устройства нагревания «глухим» водяным паром:

1 - паровая рубашка; 2 - конденсатоотводчик; 3 - обводная линия; 4 - патрубок для слива продукта.

Расход D пара при непрерывном нагревании определяют из уравнения теплового баланса:

где G - расход нагреваемой среды; с - средняя удельная теплоёмкость нагреваемой среды;t₁ и t₂ - начальная и конечная температуры нагреваемой среды; i_п и i_к - энтальпии греющего пара иконденсата; Q_п - потери теплоты вокружающую среду.

Если пар не будет полностью конденсироваться на поверхности теплообмена и часть его будет уходить с конденсатом, то это вызовет непроизводительный расход пара. Для полной конденсации пара в паровом пространстве теплообменника на отводной линии конденсата устанавливают конденсатоотводчик, который пропускает конденсат, но не пропускает пар.

2.1.2 Нагревание острым паром

В тех случаях, когда допустимо смешение нагреваемой среды с паровым конденсатом, используют нагревание острым паром. Простейшее приспособление для нагревания жидкости представляет собой трубу, опущенную открытым концом в резервуар с нагреваемой жидкостью.

Рис.3. Устройство для нагрева жидкости «острым» паром":

1 - резервуар; 2 - паровая труба; 3 - запорный вентиль; 4 - обратный клапан; 5 - продувочный вентиль.

Пар вводится через паровую трубу 2 непосредственно в жидкость, находящуюся в резервуаре 1. Запорный вентиль 3 служит для полного перекрытия (открытия) потока пара. Обратный клапан 4 предназначен для предотвращения обратного потока пара. Продувочный вентиль 5 служит для выпуска воздуха.

Такой способ проще нагрева глухим паром и позволяет лучше использовать теплоту пара, т. к. паровой конденсат смешивается с нагреваемой жидкостью и их температуры выравниваются.

Расход острого пара определяют, учитывая равенство конечных температур нагреваемой жидкости и конденсата. Тогда по уравнению теплового баланса находим:



откуда расход пара:

где G - расход нагреваемой среды; с - средняя удельная теплоёмкость нагреваемой среды; t₁, t₂- начальная и конечная температуры нагреваемой среды; с_в - удельная теплоёмкость конденсата; i_п - энтальпия греющего пара; Q_п - потери теплоты в окружающую среду.

2.2 Нагревание топочными газами

Дымовые, или топочные, газы образуются при сжигании твёрдого, жидкого или газообразного топлива в котельных, хлебопекарных и других печах и т. д. Их используют для нагрева промежуточных теплоносителей через стенку. Недостатками обогрева топочными газами являются: низкий (не более 35...60 Вт/(м² • К)) коэффициент теплоотдачи, неравномерность нагрева, окисление стенок аппаратов, возможность загрязнения продуктами неполного сгорания топлива при непосредственном нагревании пищевых продуктов.

Рис.4. Схема печи для нагревания топочными газами:

1 - шахта; 2 - трубчатка; 3 - топочная камера; 4 - выносная топка; 5 - воздушный канал; 6 - окно; 7 - боров; 8 - вентилятор.

Она состоит из шахты 1 (где помещена трубчатка 2), топочной камеры 3 и выносной топки 4. Для понижения температуры газов в топочном пространстве по каналу 5 при помощи вентилятора 8 нагнетается воздух. В топочной камере горячие газы поднимаются снизу вверх и через окно 6 поступают в шахту 1, где, проходя сверху вниз, отдают своё тепло трубчатке и уходят в боров 7.

Расход топлива при нагреве топочными газами определяют из уравнения теплового баланса:

гдеВ - расход газообразного топлива, кг/с; G - расход нагреваемой среды, кг/с; с - средняя удельная теплоёмкость нагреваемой среды; t₁ и t₂ - начальная и конечная температуры нагреваемой среды; I₁ - энтальпия топочных газов на входе в теплообменник; I₂ - энтальпия топочных газов на выходе из теплообменника; Q_п -- общие потери тепло-ты в окружающую среду, потери от химического недожога газов и вследствие их диссоци-ации, а также от неполноты сгорания твёрдого топлива.

2.3 Нагревание электрическим сопротивлением

Применение электрического тока для нагревания пищевых продуктов не получило широкого распространения в промышленности, хотя с его помощью нагрев можно производить в очень широком диапазоне температур, точно поддерживая и легко регулируя температуру нагрева в соответствии с технологическим режимом. Более того, электрические нагревательные устройства отличаются простотой, компактностью и удобны для обслуживания. Примером такого нагрева может послужить нагревание электрическим сопротивлением.

Рис.5. Электрическая печь сопротивления:

1 - обогреваемый аппарат; 2 - печная камера; 3 - спиральные проводники; 4 - изоляция.

На рисунке5 схематически показана электрическая печь сопротивления со спиральными проводниками 3, уложенными в каналы стенок печной камеры 2. Изоляция 4 служит для предотвращения возгорания.

Нагрев осуществляется в электрических печах сопротивления при прохождении тока через нагревательные элементы, выполненные в виде проволочных спиралей или лент. Нагревательные элементы изготавливаются, главным образом, из хромо-железо-алюминиевых сплавов, обладающих большим омическим сопротивлением и высокой жаростойкостью (нихромы или фехрали). Теплота, выделяющаяся при прохождении электрического тока через нагревательные элементы, передаётся стенкам обогреваемого аппарата. Температуру нагрева обычно регулируют отключением отдельных секций нагревательных элементов.

Футеровка печей для рабочих температур 400-1000? состоит из огнеупорного слоя толщиной 60-120 мм и теплоизоляционного слоя. Печи для рабочих температур до 400? изготовляют без огнеупорного слоя.



3. Конструкции теплообменных аппаратов и их классификация

Теплообменные аппараты имеют разнообразное конструктивное оформление, которое зависит от характера и условий протекающих в них процессов.

Таблица 1. Классификация теплообменных аппаратов

№	Классификация	Виды
1	По назначению:	а) для проведения теплопередачи без изменения агрегатного состояния рабочей среды (нагреватели, охладители); б) проведения теплопередачи с изменением агрегатного состояния рабочих сред (испарители, кипятильники, конденсаторы); в) одновременного проведения технологического процесса и теплопередачи (реакторы, абсорберы, теплообменники, встроенные в установки).
2	По роду рабочих сред:	а) паро-жидкостные; б) жидкостно-жидкостные; в) газо- жидкостные; г) газо-газовые.
3	По взаимному направлению движения рабочих сред:	а) прямоточные, в которых обе среды движутся в одном направлении; б) противоточные - обе среды движутся в противоположных направлениях; в) перекрёстного тока - обе рабочие среды движутся во взаимно перпендикулярных направлениях; г) смешанного тока, в которых направления потоков рабочих сред возможны в различных сочетаниях (прямоток и противоток);
4	По характеру температурного режима в теплообменных аппаратах:	а) аппараты с установившимся тепловым режимом, в которых температура рабочей среды на данном участке поверхности теплообмена с течением времени не изменяется (теплообменники не-прерывного действия); б) аппараты с неустановившимся тепловым режимом, в которых температура рабочей среды на данном участке поверхности теплообмена изменяется с течением времени (теплообменники периодического действия);
5	По конструктивному признаку:	а) типа «труба в трубе»; б) кожухотрубные; в)ламельные; г) пластинчатые; д) змеевиковые и т.д.
6	По принципу действия:	а) рекуперативные (теплота передаётся от одного теплоносителя к другому через стенку); б) регенеративные (в них рабочая поверхность попеременно омывается различными теплоносителями: при омывании одним из теплоносителей она нагревается за счёт его теплоты; при омывании её другим теплоносителем она охлаждается, передавая теплоту последнему); в) смесительные (передача при соприкосновении и смешении теплоносителей).

3.1Теплообменники типа «труба в трубе»

При небольших тепловых нагрузках, когда требуемая поверхность теплообмена не превышает 20-30 м², целесообразно применение теплообменников типа «труба в трубе». Они представляют собой один или несколько теплообменных элементов, расположенных один под другим.Теплообменники типа "труба в трубе" используются для нагревания или охлаждения в системах жидкость-жидкость, когда расходы теплоносителей невелики, и они не меняют агрегатного состояния.

Каждый из элементов состоит из внутренней (теплообменной) трубы1 и охватывающей её наружной (кожуховой) трубы 2.Внутренние трубы отдельных элементов соединены последовательно коленами (калачами) 3. Наружные трубы соединены также последовательно патрубками 4. Теплоноситель I движется по внутренним трубам, теплоноситель II - по кольцевым каналам между трубами 1 и 2.

Теплообмен между теплоносителями осуществляется через стенки внутренних труб. При необходимости создания большой площади поверхности теплообмена устанавливают несколько параллельно соединённых элементов.

Рис. 6. Двухтрубный теплообменник типа «труба в трубе»:

1 - внутренняя труба; 2 - наружная труба; 3 - соединительное колено; 4 - соединительный патрубок; I, II - теплоносители

Достоинством рассматриваемых теплообменных аппаратов является возможность создания высоких и даже одинаковых скоростей обоих теплоносителей и, следовательно, больших коэффициентов теплоотдачи. Однако эти теплообменники громоздки иметаллоёмки, поэтому их применяют преимущественно для проведения процессов нагревания или охлаждения при высоких давлениях. Также одним из недостатков является быстраязагрязняемость рабочих поверхностей.

Теплообменники типа труба в трубе универсальны по сфере применения, и могут использоваться в нефтехимической и химической промышленности, металлургии, медицине, пищевой промышленности и т.д.

3.2 Кожухотрубные теплообменники

Наиболее широкое распространение получили кожухотрубчатые теплообменные аппараты, используемые для теплообмена между потоками в различных агрегатных состояниях (пар-жидкость, жидкость-жидкость, газ-газ, газ-жидкость).

Это наиболее распространённый тип поверхностных теплообменников. Они допускают создание больших поверхностей теплообмена в одном аппарате, просты в изготовлении и надёжны в работе.

Рис. 7. Кожухотрубный теплообменник с неподвижными трубными решётками:

1 - кожух; 2 - трубная решётка; 3 - трубы; 4 - патрубок; 5 - крышка;

6 - опорная лапа.

Кожухотрубный вертикальный теплообменник с неподвижными трубными решётками состоит из цилиндрического корпуса, или кожуха 1, к которому с двух сторон приварены трубные решётки2.В трубных решёткахзакреплён пучок труб 3. К кожуху с помощью фланцев присоединены болтами крышки 5. Для ввода и вывода теплоносителей к корпусу (кожуху) и крышкам приварены патрубки 4. Теплообменник устанавливают на опорных лапах 6. Один поток теплоносителя направляется через патрубок в нижнюю камеру, проходит по трубкам и выходит через патрубок в верхней камере, т. е. движется в трубном пространстве. Другой поток теплоносителя вводится через верхний патрубок на кожухе в межтрубное пространство теплообменника и выводится через нижний патрубок, т. е. движется в межтрубном пространстве. Теплота от одного теплоносителя к другому передаётся через стенки труб.

Теплоносители обычно направляют противотоком друг к другу. При этом нагреваемый теплоноситель направляют снизу вверх, а теплоноситель, отдающий теплоту - в противоположном направлении. Такое направление движения каждого теплоносителя совпадает с направлением, в котором стремится двигаться данный теплоноситель под влиянием изменения его плотности при нагревании или охлаждении. Кроме того, при указанных направлениях движения теплоносителей достигается более равномерное распределение скоростей иидентичные условия теплообмена по площади поперечного сечения аппарата.

Трубы закрепляют в решётках развальцовкой, сваркой, а также пайкой, применяемой для соединения медных и латунных труб. Иногда используют соединение труб с решёткой посредством сальников, допускающих свободное продольное перемещение труб при температурных удлинениях и возможность их быстрой замены. Это позволяет значительно уменьшить температурную деформацию труб, но является сложным, дорогим и недостаточно надёжным.

3.3 Змеевиковые теплообменники

Теплообменники этого типа отличаются простотой устройства. Теплообменный элемент (змеевик) представляет собой изогнутую трубу, погруженную в жидкость, которая нагревается или охлаждается теплоносителем, движущимся по змеевику.

Змеевиковый теплообменник имеет корпус 3, в котором размещён змеевик 1 (рис. 8).

Рис.8. Змеевиковый теплообменник:

1 - змеевик из трубы; 2 - стакан; 3 - корпус

Витки змеевика ориентированы по винтовой линии. При большой площади поверхности теплообмена змеевики по длине набирают из нескольких секций. Во избежание прогибов труб при большом числе витков и большом диаметре навивки каждый виток закрепляют на стаканах 2.

Пар вводится в верхнюю часть корпуса, конденсируется и выходит через нижний выход. Охлаждающая вода поступает в змеевик снизу, движется в нем и выводится через верхний штуцер. Разность давлений теплоносителей в змеевиковых аппаратах может достигать 10 МПа.

Змеевиковые теплообменники используют в основном для подогрева воды. Преимущество змеевиковых теплообменников - простота изготовления. Основной недостаток их состоит в трудности очистки змеевиков.



4. Расчётная задача

4.1 Основные условные обозначения

d - диаметр, мм;

F- поверхность теплопередачи, м²;

G- расход, кг/c;

Q- количество теплоты, кВт;

щ- средняя скорость, м/с;

t- температура, ?С;

с- плотность, кг/м³;

н- вязкость, м²/с;

Pr- критерий Прандтля;

с - теплоёмкость, кДж/(кг • ?C);

л - коэффициент теплопроводности, Вт/(м•?C);

k - коэффициент теплопередачи.

4.2 Задание

Рассчитать количество теплоты Q, температуру газов на выходе из змеевикового экономайзера парового котла, используемого для подогрева питательной воды и его конструктивные части.Количество питательной воды от температуры до. Вода движется на встречу дымовых газов.

Вода движется снизу вверх по стальным трубам диаметром и со средней скоростью

Дымовые газы движутся сверху вниз в межтрубном пространстве со средней скоростью в узком сечении трубного пучка. Расход газов .Температура газов на выходе в экономайзер. Коэффициент теплоотдачи

4.3 Варианты исходных данных

, кг/c	, кг/с
525	200	120	330	45	53	10	0,5	86,15	820
480	190	90	290	39	48	15	0,7	86,90	815
550	250	115	320	40	49	14	0,45	87,11	850
530	210	130	295	43	52	12	0,53	86,00	810
470	180	95	285	42	50	16	0,55	85,90	790

4.4 Тепловой расчёт

Среднеарифметическая температура воды:

При этой температуре физические свойства воды равны соответственно (см. приложение к задаче):

; ;

; ; .

Количество передаваемой теплоты:



Для определения температуры газов на выходе из экономайзера примем в первом приближении теплоемкость газа:. Тогда:

Среднеарифметическая температура газа:

При этой температуре и в результате второго приближения:

Тогда температурное изменение, обусловленное излучением:

4.5 Конструктивный расчёт

Площадь поверхности нагрева экономайзера:

Число параллельно включённых змеевиков:



Длина отдельной секции (змеевика):

4.6 Приложение к заданию



Заключение

Основная цель пастеризации -- уничтожение патогенной токсинообразующей микрофлоры и инактивация ферментов. В результате исключается передача через молоко и молочные продукты инфекционных заболеваний и обеспечивается более длительный срок хранения.

Эффективность пастеризации должна достигать 99,5--99,98 %. Для обеспечения такого значения сьрьё должно содержать не более 3· KOE в 1 смі общего количества бактерий (мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов КМАФАнМ), причём термостойких бактерий должно быть не более 3· в 1 смі, а бактерии группы кишечной палочки не должны обнаруживаться в 0,001 смі сырья. Эффективность пастеризации по трём показателям после секции охлаждения пастеризационной установки контролируют на производстве не реже 1 раза в декаду. БГКП не должны обнаруживаться в 10 смі жидкости, проба на фосфатазу должна быть отрицательной, а общее количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов не должно быть выше в 1 смі.

В ходе курсового проекта удалось рассмотреть:

1) сущность процесса нагревания(пастеризации);

2) методы, применяемые для нагрева;

3) классификация теплообменных аппаратов;

4) некоторые конструкции, применяемые для данного процесса;

5) пример расчёта теплообменного аппарата (пастеризатора молока).



Список литературы

1. Г.Д. Кавецкий «Процессы и аппараты пищевой технологии», Москва, «КолосС», 2008

2. А.Н. Остриков «Процессы и аппараты пищевых производств», кн.2, Санкт-Петербург, ГИОРД, 2007

3. Ю.М. Плаксин «Процессы и аппараты пищевых производств», Москва, «КолосС», 2008

4. https://ru.wikipedia.org

Размещено на Allbest.ru

...