Проектирование ферросплавных цехов

Содержание и порядок промышленного проектирования металлургических объектов. Проектные решения по выбору и расчету оборудования основных и вспомогательных ферросплавных цехов. Краткое описание Аксуского завода ферросплавов и некоторых заводов СНГ.

Рубрика Производство и технологии
Вид учебное пособие
Язык русский
Дата добавления 29.11.2015
Размер файла 1,4 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

При двух стадийном проектировании в сметную документацию включается сводный сметный расчет; сводка затрат, объектные и локальные сметные расчеты; сметы на проектные и изыскательские работы. Дополнительно при разработке рабочей документации в сметную документацию включаются объектные и локальные сметы. Кроме того, наряду со сметной документацией в рабочем проекте приводятся ведомости сметной стоимости строительства объектов, входящих в пусковой комплекс, объектов по охране окружающей природной среды, а в рабочей документации разрабатывается дополнительная ведомость сметной стоимости товарной продукции. Сметную стоимость определяют с применением укрупненных нормативов, обеспечивающих необходимую достоверность и сокращение объема сметной документации.

Паспорт проекта предприятия. Паспорт проекта (рабочего проекта) предназначен для использования в постоянно действующей автоматизированной информационной системе промышленного строительства, включающей центральные, отраслевые и региональные службы. В совокупности с рабочей документацией паспорт проекта должен обеспечить определение базового и расчет прогрессивного удельного показателя стоимости и продолжительности строительства, ресурсоемкости объекта. Обеспечить оценку технического уровня проекта; автоматизацию подбора аналогичных проектов; обоснование договорных цен на строительство; анализ структуры капитальных вложений; анализ структуры совокупности промышленных зданий и сооружений по типам, назначению, объемно-планировочным материалам и параметрам; экономические прогнозирование промышленного строительства.

Состав паспорта проекта:

1) общие сведения, включающие кодовые данные о характеристике предприятия и месте строительства; в числе очередей строительства; генеральном проектировщике и генеральном подрядчике; проекте аналоге;

2) основные технико-экономические показатели отражают: мощность предприятия; себестоимость продукции; срок окупаемости проекта; прибыль; стоимость основных фондов; фондоотдача; договорная цена на строительство. Отражает продолжительность строительства; общая численность работающих, в т. ч. по категориям; уровень автоматизации; режим работы предприятия; общая площадь предприятия и плотность застройки; удельный расход строительных материалов; энергоемкость производства; транспорт внешний;

3) сметная стоимость строительства проводится по всем этапам строительства и всем объектам, в т. ч. и временным;

4) основные данные по организации строительства показывают объем строительно-монтажных работ, продолжительность подготовительного периода и монтажа оборудования; максимальную численность работающих, сроки освоения проектных мощностей;

5) схема генерального плана в графической форме;

6) состав пусковых комплексов;

7) перечень и характеристика основных зданий и сооружений;

8) характеристика основных решений по технологии производства;

9) принципиальная схема основного технологического процесса;

10) перечень и характеристика основного технологического оборудования;

10) материалоемкость производства, включающая основное сырье и полуфабрикаты в соответствии с ГОСТ или ТУ;

11) годовой объем товарной продукции в натуральном выражении по видам и маркам;

12) характеристика очистных сооружений и установок;

13) суммарные выбросы вредных веществ в атмосферу, их очистка и утилизация.

1.6 Оценка воздействия на окружающую среду при разработке проекта

Оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) при разработке ТЭО (ТЭР) и проектов строительства металлургических комплексов - это определение характера и степени опасности всех потенциальных видов влияния на природную среду предлагаемых к реализации хозяйственной деятельности и оценка экологических, социальных и экономических последствий осуществления проекта.

Рекомендуются к утверждению те проекты, которые не представляют угрозы для жизни человека при прямом, косвенном, кумулятивном и других воздействиях с учетом долгосрочных последствий. Не связанные с производством экологически опасной при использовании и переработке продукции; не приводят к неблагоприятным или кризисным изменениям в природной среде в период строительства, эксплуатации и ликвидации объекта.

Оценка воздействия на окружающую среду ведется на основе принципов интеграции (рассмотрения в взаимосвязи) технических, экологических, социальных и экономических показателей предлагаемого решения; многовариантности решения с учетом региональных особенностей, отражающих состояние экосистемы и ее устойчивость, перспектив социально-экономического развития, исторических, культурных, этнических и др. интересов населения региона.

Ответственность за организацию ОВОС несет заказчик, который совместно с разработчиком организует ее проведение на первом этапе с участием общественности, затем передает материалы в Государственную экологическую экспертизу в соответствующий отдел Госкомприроды, что является завершающим этапом рассмотрения результатов ОВОС.

ОВОС включает:

1) сбор и анализ необходимой информации;

2) определение источников, видов и объектов воздействия;

3) прогнозирования изменения состояния природной среды;

4) оценку вероятных аварийных ситуаций и последствий;

5) определение способов снижения (предупреждения) отрицательных воздействий на окружающую среду и здоровье населения;

6) определение остаточных воздействий и методов их контроля; проведение эколого-экономической оценки проектов;

7) анализ и выбор альтернативных вариантов осуществления проектов и их оформление.

Определяются и прогнозируются:

1) объекты воздействия (флора, фауна, человек);

2) масштабы воздействия;

3) географический охват;

4) динамика воздействия во времени.

Выявленные воздействия оцениваются в следующих параметрах:

1) границы воздействия - географический охват, количество объектов воздействия;

2) интенсивность воздействия - (флора, фауна, население) изменение уровня загрязненности воздуха, воды, уровня шума и т.п. по периодам;

3) длительность характера воздействия во времени - кратковременное, непрерывное, периодическое, аварийное.

Определяется возможность снижения воздействия, за счет специальных технических средств, остаточных последствий реализации проектов, в т. ч. и в отдаленной перспективе, на здоровье людей, окружающую среду, социально-экономические условия.

На стадии ТЭО проводятся ориентировочные расчеты рентабельности объекта с учетом динамики цен на сырье, материалы, продукцию, изменения источников сырья и тепло-энергоресурсов. В ТЭО (ТЭР) и проектно-сметной документации оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) излагается в специальном разделе.

2. Ферросплавные заводы СНГ

2.1 Серовский ферросплавный завод

Постановление Совмина СССР о строительстве Серовского завода ферросплавов (СЗФ) вышло 15 января 1951 г. 23 июня 1958 года было выпущена первая плавка ферросилиция. В декабре 1958 г. завершен ввод в эксплуатацию первой очереди плавильного цеха № 1 в составе шести рудовосстановительных печей мощностью по 10,5 МВ·А, которые тогда выплавляли 45 % и 75%-ный ферросилиций. В конце 1961 г. состоялся пуск первой печи плавильного цеха № 2 и через год цех работал в составе девяти наклоняющихся печей мощностью по 3,5 МВ·А, производившихся средне- и низкоуглеродистый феррохром. С вводом цеха № 2 и переводом печей цеха № 1 на выплавку высокоуглеродистого феррохрома и ферросиликохрома завод стал специализированным предприятием по выплавке хромистых сплавов. Объем продукции постоянно увеличивался и составил около 30 % общего производства феррохрома в стране. Для обеспечения цеха № 2 известью в 1962 г. пущен в эксплуатацию цех обжига известняка в составе трех вращающихся горизонтальных печей.

Серовский завод ферросплавов находится в Свердловской области г. Серов.

Первый руководитель завода - директор В.П. Нахабин.

С 1963 г. развернулось строительство комплекса расширения цеха № 1 в составе трех электропечей с системой мокрой очистки колошникового газа. 1965 г. впервые в СССР освоена выплавка высокоуглеродистого феррохрома в закрытых печах. Начата отгрузка готовой продукции на экспорт. Работа печей характеризовалось высокой стабильностью, лучшими в отрасли технико-экономическими показателями, печной газ использовался в качестве топлива. Применение печного газа при производстве извести сэкономило природный газ и мазут.

Значительный этап в развитии завода - освоении производства низкоуглеродистого феррохрома методом смешение расплавов. Этот способ позволил получить низкоуглеродистый феррохром с очень малым содержанием углерода в больших количествах с более низкой себестоимостью, чем другими способами, а также пониженным содержанием фосфора и азота. Это стало началом широкомасштабного завоевание внешнего рынка. Феррохром, получаемый методом смещение расплавов, неоднократно экспонировался на международных ярмарках и по качеству не уступал лучшим феррохромам западноевропейского производства. К настоящему времени на половине мощностей плавильного цеха № 2 производится феррохром по внедрении технологии, на заводах в странах СНГ такое производство отсутствует.

В 1967 г. введен в эксплуатацию участок переработки самораспадающихся известковых шлаков от производства низко- и среднеуглеродистого феррохрома.

Практически с момента пуска основных цехов на заводе не прекращалась работа по реконструкции и модернизации электропечей. На первом этапе мощность электропечей цеха № 1 было увеличена с 10,5 до 14,5 МВ·А, на втором - с 14,5 до 16,5 в цехе № 2 - с 3,5 до 5 МВ·А, затем с 5 до 7 МВ·А. В настоящее время проектная мощность завода перекрыта более чем в два раза.

В разные периоды на заводе были проведены широкомасштабные работы по механизации и автоматизации технологических производственных процессов. Так, механизированы нагрузка шихты в электропечи, электродной массы в кожуха самоспекающихся электродов; закрытие леток печей, чистка разливочных ковшей; механизирован и автоматизирован процесс грануляции сплавов, повышена его безопасность, организована производства фракционирования феррохрома в крупных масштабах; внедрены в производство новые схемы автоматизации дозирования шихты, перепуска электродов, управления электрическим режимом печей. Занятость ручным трудом в настоящее время составляет в целом по заводу менее 20 %.

Заводскими исследователями совместно с учеными научно-исследовательских институтов выполнен значительный комплекс работ по использованию новых видов углеродистых восстановителей, оптимизации параметров электропечей. В разные годы были следованны и внедрены в производства нетрадиционные виды углеродистых восстановителей: полукокс из углей Черемховского месторождения, полукокс из углей Кузбасса, тощие и жирные угли, отходы графитизации электродов и пр.

Переход к рыночной экономики поставил завод, как и все функционирующие предприятия черной металлургии, в крайне сложные условия. Сырьевая база завода в Республике Казахстан, и к 1996 г. поставки кусковой хромовой руды, без которой невозможно производство высокоуглеродистого феррохрома прекратились. В связи с этим была разработана технология выплавки высокоуглеродистого феррохрома с использованием кусковой руды Сарановского месторождения, находящегося в Пермской области. Однако эти руды с небольшим содержанием оксида хрома (36-38 %) после обогащения и отношением хрома к железу 1,9-2,1 отличаются высоким содержанием фосфора и ни в коей мере не могут компенсировать отсутствие кусковых казахстанских руд. Использование их привело к резкому снижению качественных и технико-экономических показателей при выплавке феррохрома и невозможности конкурировать с казахстанскими производителей феррохрома. В результате были освоены кусковые хромитовые руды дальнего зарубежья для производства высокоуглеродистого феррохрома и мелкие классы руд для выплавки низкоуглеродистого и среднеуглеродистого феррохрома.

В последнее время с целью снижения влияния негативных факторов осуществлен ряд технических мероприятий: построен и эксплуатируется участок по переработке текущих шлаков высокоуглеродистого феррохрома и шлаков со шлакоотвала; оптимизируется состав восстановительных смесей для снижения содержания фосфора в феррохроме и улучшения техника- экономических показателей; модернизируются печные трансформа-торы в направлении улучшения электрических параметров с целью увеличения производительности электропечей. В производство внедрена технология внепечной дефосфорации ферросиликохрома; расширен сортамент производства в результате внедрения выплавки силикомарганца из марганцевой руды Казахстана; освоена выплавка ферросилиция марок ФС 45 и ФС 65 и фракционирования феррохрома в полном объеме; построен гараж-размораживатель; дорогостоящий и дефицитный термоантрацит заменен на антрацит, выполнена реконструкция электрокальцинаторов при производстве электродной массы для самообжигающихся электродов; исследовано возможность марганцевых руд российских месторождений для выплавки силикомарганца с пониженным содержанием фосфора.

Для дальнейшего улучшения экономических показателей производства ферросплавов коллектив работает по следующим направлениям; повышения эффективности переработки шлаков и шлакоотвала с получением высококачественного металлоконцентрата, увеличения извлечения металла из шлаков, а также доведения объема переработки шлака до 500 тыс. т. в год; совершенствование подготовки шихты для выплавки высоко-, низко- и среднеуглеродистого феррохрома; расширение сырьевой базы производства силикомарганца с вовлечением в производство марганцевых руд российских месторождений; совершенствования электрических и технологических режимов выплавки ферросплавов; повышение единичной мощности рудовосстановительных электропечей; строительство за тремя печами газоочистных сооружений мощностью 500 тыс. м3/час и другие мероприятия.

Основные проблемы завода связаны с отсутствием в России сырьевой базы для производства хромистых и марганцевых сплавов и высокой стоимостью электроэнергии. Решения их лежит в плоскости освоения российских месторождений хромистых и марганцевых руд, строительство мощностей по их обогащению, жесткое регулирование и минимизации стоимости электроэнергии.

2.2 Челябинский электрометаллургический комбинат

С торжественного пуска в июле 1931 г. Челябинского ферросплавного завода начался отчет эпохи советской ферросплавной промышленности. К этому времени коллектив предприятия освоил производство углеродистого феррохрома и приступил к выплавке ферросилиция. В последующие десять лет готовой объем продукции возрос с 3 до 70 тыс. и включал всю существующую в тот период номенклатуру феррохрома, ферросилиция, кремния кристаллического, ферровольфрама и ферромолибдена. В годы Великой Отечественной войны в результате ввода дополнительных мощностей, реконструкции агрегатов и благодаря самоотверженному труду рабочих удалось вдвое увеличить выпуск ферросплавов.

В послевоенные годы по генеральному плану реконструкции и развития завода были введены в действия специализированные цехи: в 1954 г. по производству - ферровольфрама, в 1955 г. по производству - ферромолибдена. В начале 60-х годов после включения состав завода электродного отделения предприятия было преобразовано в Челябинский металлургический комбинат (ЧЭМК). В 1961 г. вступил в строй специализированный цех по выплавке низкоуглеродистого феррохрома, а через три года по производству ферросилиция. В 1978 г. в цехе № 8 началось освоение технологии выплавки низкоуглеродистого феррохрома методом смешивания рудно-известкового расплава с ферросиликохромом. Наивысшим уровень готового выпуска ферросплавов - 700 тыс. тонн был достигнут в 1988 г. К середине 90-х годов в результате снижения общего уровня промышленного производства и распада СССР производства ферросплавов сократилось до 400 тыс.

За 75-летнию историю комбинат были решены многие задачи по разработке и освоению принципиально новых технологий выплавке ферросплавов и расширению их номенклатуры. В частности, был создан не имеющий аналогов способ получения ферровольфрама вычерпыванием сплава, освоен уникальный обжиг молибденового концентрата в вертикальных многоподовых печах, внедрены водная грануляция ферросплавов и вращение ванн ферросилициевых печей. Впервые в стране был построен цех обжига известняка во вращающихся печах с использованием извести для производства высших марок для углеродистого феррохрома. Комбинат первым освоил углеродотермическую и силикотермическую технологии производства всей номенклатуры силикокальция и подавляющего большинства лигатур на его основе.

В начале 90-х годов значительно снизился спрос на лигатуры и модификаторы, что объясняется переориентированием большинства металлургических заводов на выпуск дешевых рядовых сталей. В частности, только Кузнецкий металлургический комбинат к концу 80-х годов потреблял в год более 1000 тонн силикокальция с ванадием для производства рельсов высшей категории, а Нижнетагильский металлургический комбинат - почти 2000 тонн кальцийтитаналюминиевой лигатуры. В последние два года спрос на ряд лигатур возрос. В связи с этим на комбинате активно осваивается программа производства малотоннажных ферросплавов: комплексных модификаторов с магнием и кальцием, лигатур на основе ферросилиция и силикокальция с барием, алюминием и титаном в различных композициях. Большие технические мероприятия проводятся для обеспечения выпуска фракционированных ферросплавов, модификаторов и лигатур практически любого класса крупности. Комбинат готов к производству специальных сплавов на основе хрома, проводится подготовка к выплавке ферросиликоалюминия с использованием высокозольных углей.

В настоящее время ЧЭМК продолжает ориентироваться на производства широкой номенклатуры сплавов и удовлетворения требований к качеству продукции, как отечественных потребителей, так и зарубежных партнеров.

С 1996 г. комбинат осваивает производство марганцевых сплавов, ранее не выпускающихся в России. Большая работа ведется с казахстанскими поставщиками руды, часть руды закупается в Австралии. После решения вопроса обеспечения сырьем комбинат планирует приступить к выплавке средне- и низкоуглеродистого малофосфористого ферромарганца. Наличие производственных мощностей рафинировочных печей позволило отработать и осуществить технологию комплексной переработки отходов и шлаков производства ферросиликомарганца. В настоящее время отвальные шлаки содержат до 4 % MnO, благодаря чему удалось повысить степень извлечения марганца по комбинату до 84 %. Ввод в эксплуатацию рукавных фильтров с комплексом переработки уловленной пыли поможет решить большинство экологических вопросов и улучшить технико-экономические показатели. Освоение производства ферросиликомарганца и высокоуглеродистого ферромарганца, имеющих пониженное содержание фосфора (менее 1 %), позволило предприятию занять свою нишу на рынке марганцевых ферросплавов и успешно конкурировать с украинскими и казахстанскими производителями.

Начиная с 1994 г. ЧЭМК продолжает увеличивать выпуск ферросплавов, составивших в 2000 г. 520 тыс. тонн. Общий объем продукции за 75 лет составил около 23 млн. тонн ферросплавов, модификаторов и лигатур, в том числе 3700 ферросиликохрома; 540 силикокальция; 470 ферромолибдена; 440 ферровольфрама; 230 сплавов марганца; 45 модификаторов и лигатур, в с Mg, Al, V, Ti, Ni, РЗМ; 18 кристаллического кремния; 3 ферротитана.

Освоение новых сплавов позволило комбинату, с одной стороны, более гибко реагировать на запросы рынка, с другой - сохранить высокий уровень производства в условиях нестабильной работы смежных предприятий.

Ритмичное обеспечение сырьем и энергоносителями - основа успешного развития предприятия. Длительное время источником главного для комбината виды сырья были хромитовые руды Казахстана. Уникальное запасы Казахстана, высокое качество, отлаженные в системе плановой экономики хозяйственные связи не стимулировали геологических исследований по изысканию новых месторождений в других регионах страны. С разрывом этих связей хромитовые руды перешли в категорию остродефицитного сырья, и комбинат был вынужден изыскивать их альтернативные источники. Перспективы дальнейшего увеличения объема продукции и повышения ее рентабельности оказались непосредственно связанными с развитием местной сырьевой базы. В настоящее время в Челябинской области известно более сотни мелких проявлений хромитов, часть из них отрабатывалась с дореволюционного периода вплоть до 40-х годов, в 11 рудоносных массивах сосредоточенно более 125 месторождений. Общие прогнозные ресурсы хромовых руд на территории области превышают 190 млн. тонн, а ожидаемый выход в промышленную категорию С 1 составляет 38 млн. тонн. Создание в 1995 г. на ЧЭМК отдела сырьевых ресурсов, впоследствии реорганизованного в производственно-сырьевое управление, позволило комбинату организовать работу по промышленному освоению запасов хромитовых и марганцевых руд Челябинской области. Возобновление в 1995 г. геологических работ обеспечило ежегодную добычу 60-70 тыс. местных хромитовых руд, что соответствует примерно четверти общей потребности ЧЭМК в хромитовых рудах.

Изменение сырьевой базы, сопровождающейся резким ухудшением качества руд, привело к переориентации производства на переработку бедного хроморудного сырья и освоению технологии выплавке марганцевых ферросплавов. Низкое содержание оксида хрома (15-25 %), специфика минералогического состава руд, увеличение 2,5-3 раза отношение фосфора к хрому потребовали серьезного изменения технологии и решения сложных организационных задач. Инженерный корпус комбината успешно справился с этим, и сейчас предприятие готово к использованию низкокачественному труднообогатимых хромовых руд. Начиная с 1996 г. на ЧЭМК переработано 325 тыс. тонн хромовых руд Уральского региона содержащих около 50 тыс. тонн хрома, что позволило сохранить уровень производства феррохрома. Эти меры в значительной степени способствовали ослаблению зависимости комбината от зарубежных поставщиков и стабилизировали экономическую ситуацию на горно-металлургических предприятиях области.

Наряду с освоением новых видов сырья и продукции на комбинате продолжают совершенствовать технологию получения традиционных сплавов - ферросилиция и феррохрома. Использование щепы, окатышей, брикетированных материалов, новых видов углеродистых восстановителей позволило в последние годы не только повысить технико-экономические показатели производства, но и в ряде случаев улучшить качество выпускаемой продукции.

На ЧЭМК эффективно функционирует корпоративная информационная система, включающая систему управление производством (АСУП) на уровне предприятия и система управления технологическими процессами на уровне цехов и отдельных агрегатов (АСУТП). Основной функционирования информационной системы является современная высокоскоростная вычислительная сеть, объединившая компьютеры основных цехов, лабораторий и отделов заводоуправления в единое информационное производство. Это позволяет отслеживать и прогнозировать движение материальных и финансовых ресурсов, качество сырья и продукции, вести документооборот от стадии отгрузки сырья на комбинат до сдачи готовой продукции потребителю. В системе АСУТП ферросплавных печей решаются задачи управления электрическим режимом и перепуском электродов в реальном времени оптимизируют распределение тепла в ванне печи, улучшает энергетический КПД установки, повышает производительность печи, уменьшает удельный расход электроэнергии. Автоматическое управление дозировкой обеспечивает оптимальное соотношение компонентов шихты, равномерную загрузку агрегата, расчет параметров для систем управления электрическим режимом. Разрабатывая и внедрения производство эти и многие другие наукоемкие направления, комбинат активно сотрудничает с научно-исследовательскими институтами и высшими учебными заведениями.

Переработка и утилизация отходов производства по-прежнему остается главнейшей задачей. Построенный в начале 30-х годов на далекой окраине небольшого города, комбинат оказался в центре мегаполиса, что выдвинуло проблемы защиты окружающей среды на первый план. Многие экологические вопросы давно и успешно решены, но некоторые, и весьма существенные, остались и требуют своего решения.

С 1967 г. на комбинате работает цех сепарации самораспадающихся шлаков, в котором ежегодно извлекается и возвращается в производства до 15 тыс. тонн феррохрома. До распада СССР ежегодно реализовалось 340-360 тыс. тонн шлакового порошка в качестве мелиоранта для известкования кислых почв и около 100 тыс. тонн в литейное производство для быстротвердеющих стержневых смесей, часть шлака использовалось в строительной индустрии и стекольной промышленности. С разрушением хозяйственной системы и ликвидации централизованных фондов "Союзсельхозхимии" мелиорация кислых почв практически прекратилась. Спад производства и рост железнодорожных тарифов свели на нет потребление шлака литейщиками. Активная работа ведется по реализации шлака в строительной индустрии и дорожном строительстве, и некоторые сдвиги наметились, но наиболее перспективным и, главное, востребованным направлениям является рекультивация многочисленных техногенных выработок. С 1993 г. на комбинате работает цех по переработки неразлагающихся шлаков. Твердые шлаки текущего производства, а также материал шлакового отвала перерабатывается на строительный щебень с извлечением из него металла. Ежегодно цех производит и реализует около 90 тыс. тонн строительного щебня и песка, извлекается и возвращается в производства до 1,5 тыс. тонн хрома, т. е. около 5 % выпуска. Введенный в эксплуатацию в 2000 г. участок по изготовлению асфальтобетонных смесей позволил вовлечь в переработку шлаки текущего производства и обеспечить не только собственные, но и частично городские потребности в высококачественном асфальте.

Особое место в экологических проблемах комбината занимает Переработка шлакового отвала, занимающего 37 га, на которой находится около 18 млн. тонн материала. К решению этой сложнейшей проблеме привлекались многие организации, например, южноафриканская фирма "Бэтман". Опытно промышленная эксплуатация отсадочной машины позволила проанализировать состав отвала и наметить пути его комплексной переработки. В ближайший план комбината строительство участка по переработке отвала с извлечением металла и превращением залежей отвала в экологический чистый материал, пригодный для рекультивации и дорожного строительства.

Практика эксплуатация цеха по очистке оборотной воды от систем мокрых газоочисток закрытых печей показало реальную возможность исключение попадание загрязненных стоков в реку Миасс. Оборот технической воды составляет более 97 %. По заключению "Уралэнергочермета", комбинат имеет один из лучших на металлургических предприятиях Уральской зоны показателей водного хозяйства. Ежегодно при работе 11 закрытых печей образуется около 30 тыс. тонн шлама. Основной проблемой его остается утилизация, определенные направления, в частности использования шлама в цементной промышленности уже проработаны, но доводка оборудования и организация широкомасштабной реализации требуют времени.

На комбинате особое внимание уделяется охране воздушного бассейна. Все плавильные и обжиговые печи оборудованы газоочистными сооружениями, над повышением эффективности которых ведется постоянная работа. В 2000 г. Введены в эксплуатацию рукавные фильтры в цехе № 5. В связи с организацией выплавки марганцевых сплавов строятся рукавные фильтры печами цеха №7. Совсем недавно, впервые в России, в цехах электродного производства внедрен католический дожиг смолистых веществ, образующихся в результате обжига электродов. Это позволило значительно сократить выбросы внедренных веществ в атмосферу города.

2.3 Ключевской ферросплавный завод

Ключевской завод ферросплавов расположен в поселке Двуреченск Свердловской области, Основан на базе Ключевской хромообогатительной фабрики.

22 ноября 1941 г. из обогащенного хромового концентрата этой фабрики на открытой площадке были проведены первые промышленные плавки хромоалюминиевой лигатуры. Положившие начало ферросплавному заводу - единственному в России и странах бывшего Советского Союза, производящему уникальные ферросплавы и лигатуры методом восстановления металлов из их кислородных соединений. Это хром металлический, феррохром низко- и высокоуглеродистый, феррониобий, ферротитан, ферровольфрам, силикокальция, силикокальция с активными добавками, (ванадием, цирконием, титаном, алюминием и др.), силикованадий, ферросиликоцирконий, магний и барийсодержащие модификаторы, лигатуры с редкоземельными металлами и на основе хрома, ниобия и никеля, а также ряд высокоглиноземистых шлаковых продуктов. Продукция предприятия используется для раскисления, дегазации и легирования сталей и сплавов, в производстве коррозионностойких жаропрочных сталей, при модификации литейных чугунов и других процессах.

Энергетическую базу создаваемого завода составляли два локомобиля обогатительной фабрики. Дефицит энергоресурсов значительно сдерживал увеличение объемов выплавки необходимых для страны ферросплавов.

В 1943 г. был разработан проект реконструкции и развития завода, но из-за отсутствия финансирования капитальное строительство завода сдерживалось вплоть до 1954 г. Однако специфические особенности внепечного алюминотермического способа плавки позволили почти при полном отсутствии производственных зданий и оборудования, в условиях открытых площадках наладить в годы Великой Отечественной войны выпуск ферросплавов и лигатур.

Первым сплавом завода была хромоалюминиевая лигатура (60 % Cr и 20 % Al), параллельно ей выплавлялся металлический марганец (до 1949 г.). В 1942 г. налажено промышленное производство металлического хрома и через два года ферротитана низкопроцентного. В 1945-1950 г. г. освоена технология выплавки феррохрома низкоуглеродистого и азотированного. Все технологические операции выполнялись вручную, грузоперевозки осуществлялись гужевым транспортом. Тем не менее, к концу войны объем выпуска продукции возрос до 681 тонн.

Послевоенные годы бурное развитие производства сталей и сплавов для аэрокосмического комплексов потребовало значительного увеличение объема выпускаемых заводом сплавов. В 1947 г. с внедрением выплавки низкокремнистого феррониобия была завершена разработка основного сортамента предприятия. В 1951 г. построили минигидроэлектростанцию мощностью 300 кВт на р. Исеть у села Ключи и установили третий локомобиль-генератор. На этих мощностях завод работал до 1956 г.

В 1953 г. на правительственном уровне принято решение о реконструкции и фактически строительстве нового Ключевского завода ферросплавов. Институт "Гипросталь" (г. Харьков) выполнил первое проектное решение, реализация которого позволила ввести в эксплуатацию высоковольтную линию электропередач - 35 кВт и головную понизительную подстанцию - 35/6 кВт и значительно ускорить дальнейшее строительство. В 1954-1957 г. г. сданы в эксплуатацию комплекс ферросплавного цеха № 2, цех по производству алюминиевого порошка, обогатительная фабрика, газогенераторная станция, котельная и очистные сооружения, т. е. введена в эксплуатацию первая очередь завода. В эти же годы получила развитие инфраструктура поселка металлургов - Двуреченск.

До конца 50-х годов основной технологической схемой производства была внепечная алюминотермическая плавка "на блок", т. е. без разливки металла и шлака. Сама организация процессов была достаточно примитивной. Извлечение основных элементов из оксидов было низким и сопровождалось большими потерями в виде запутавшихся в шлаках корольков металлов. Реальная степень извлечения на сплавах основной номенклатуры составляла: титана - 49 %, хрома - 81 %, ниобия - 87 %.

В 1950 г. был создан экспериментальный участок. В сотрудничестве с исследовательскими институтами создавались новые сплавы и лигатуры. Были внедрены такие сплавы, как силикоцирконий, феррониобий, никель-ниобий, силиколантан, ферровольфрам и др.

Одновременно со строительством основных цехов с необходимым вспомагательным производством проводились работы по реконструкции, расширению и техническому перевооружению действующих объектов. В 1972 г. по программе улучшений условий труда построены две электропечи ДСП-ЗА с системой газоочистных сооружений. В отдельном помещении организован участок шихтоподготовки и создано производство вакуумного особочистого хрома, введены мощности по выпуску гранулированного алюминия и заводской котельной на природном газе. Позднее электропечи ДСП-ЗА были заменены на более мощные РКЗ-4. В результате новых разработок многократно реконструировались все установки для металлотермической плавки.

В 1972-1977 гг. был организован выпуск товарных глиноземистых полупродуктов, используемых для выплавки синтетических шлаков в сталеплавильном производстве, с целью десульфурации жидкой стали и созданные искусственные шлаковые композиции (клинкеры) на основе довостановленных шлаков металлического хрома для удовлетворения потребностей металлургов в высокоогнеупорных цементах. Осуществлен переход всех газопотребляющих агрегатов на 100%-ное обеспечение природным газом. Введен в эксплуатацию комплекс ферросплавного цеха № 5 с тремя электропечами ДС-6Н, организована выплавка лигатур с редкоземельными металлами, модификатор, силикокальция разных марок (до 30 % Са) силикокальция с активными добавками. В 1984 г. построена новая шахта печь для обжига известняка производительностью до 100 тонн в сутки высококачественной извести. В ферросплавных цехах № 1 и № 2 установлены два дополнительных электрофильтра на участках выплавки хрома металлического и ферровольфрама и построен ряд объектов вспомогательных цехов. В 1995 г. начата разработка мраморного карьера в районе д. Колюткино. В 1996 г. запущен в эксплуатацию цех камнеобработки. Энергоемкость производства с 1959 г. по 1967 г. увеличилась в 10 раз.

Большое значение для совершенствования металлотермических процессов имело освоение технологии с разливкой шлака и металла при температуре до 2100 градусов, которое позволило механизировать все операции и повысить производительность труда, сократить трудоемкость очистки слитка. В результате внедрения технологии разливки всех сплавов в стальную чашеобразную изложницу в десятки раз сократились расход огнеупоров и увеличилась огнеупорная масса слитков до 3,5 тонн. Активное участие в этом принимали ученые - ферросплавщики Челябинского НИИ металлургии и ЦНИИ ЧЕРМЕТа - А.С. Дубровин, В.Л. Кузнецов, Ю.Я. Демидов, А.П. Бушуев, В.Н. Горячев, Н.П. Лякишев.

В 1990 г. завод произвел 86,4 тыс. ферросплавов и 69,5 тыс. тонн шлаковых продуктов. Извлечения титана на основных сплавах составило 83 %, хрома - 93 %, ниобия - 95 %. С 1991 г. общий выпуск продукции колебался в пределах 17-25 тыс. тонн в год при значительной ориентации его на евро-американский рынок металлов.

ОАО "Ключевский завод ферросплавов" из-за разнообразия и разнородности сортамента основной продукции, малотонножности и экзотичности многих сплавов не имеет собственной сырьевой базы, что в настоящее время предопределяет и конкретные объемы использование привозного минерального сырья и вспомогательных материалов. Основные поставщики - это Актюбинский завод хромовых соединений, Богословский алюминиевый завод, Донской ГОК (Казахстан), Билимбаевское рудоуправление и др. Значительную долю составляет давальческое сырье по разовым и долгосрочным контрактам. В этих условиях завод сохранил свой научно-технический потенциал и производственные мощности, процесс наработки нового сортамента идет непрерывно, но без участия творческих личностей, работников профильных институтов.

Большое внимание уделено вовлечению в производство техногенных образований, которых накоплено более 2,5 млн. тонн, и тем самым решению вопросов экологической безопасности в регионе. С 1996 г. переработано около 120 тыс. тонн хромсодержащих шламов (отходов обогащение хромитовых руд) и теперь активно вовлекают в оборот составляющие шлакового отвала.

Сегодня в трех основных участках ферросплавного цеха размещены десять электропечей типа РКЗ и ДСП и три установки для внепечной металлотермической плавки. В 2000 г. введена в строй индукционная тигельная печь ИСТ-1/08 и начата строительство цеха порошковой проволоки.

В ноябре 2006 г. заводу исполнилось 65 лет.

3. Технологические проектные решения ферросплавных цехов

Разработка технологической части проекта ферросплавного цеха предусматривает обоснованный выбор решений по следующим основным вопросам: способу получения сплава; типу и мощности применяемой электропечи; видам шихтовых материалов и способу их подготовки к плавке; способу разливки и разделки сплава; охране труда и окружающей среды; организации безотходной технологии производства.

3.1 Классификация ферросплавных цехов

Все цехи ферросплавного завода по назначению делятся на две группы: основные плавильные цехи, предназначенные для получения готовой продукции завода - ферросплавов, и вспомогательные цехи, обеспечивающие нормальную работу основных цехов. В свою очередь, плавильные цехи можно классифицировать по способу выплавки получаемых в них ферросплавов.

Ферросплавы производят двумя основными способами: электропечным и металлотермическим. При электропечном способе ферросплавы выплавляют в дуговых рудовосстановительных и рафинировочных печах, а при металлотермическом - в плавильных горнах. Основное количество ферросплавов (96 % от общего объема производства) получают электропечным способом. Электропечные способы производства ферросплавов разделяют на непрерывные и периодические. Непрерывным способом ферросплавы выплавляют в мощных рудовосстановительных электропечах. Плавка ферросплавов в рафинировочных печах и все металлотермические процессы относятся к числу периодических.

Характер процесса производства ферросплавов (непрерывный или периодический) определяет тип применяемого плавильного агрегата, систему дозировки шихты, способ разливки сплавов и тем самым проектные решения ферросплавных цехов. Таким образом, все действующие и проектируемые цехи по характеру применяемого процесса производства ферросплавов можно разделить на две группы: цехи для непрерывных процессов и цехи для периодических процессов.

В зависимости от периода постройки и мощности установленных электропечей можно выделить четыре типа ферросплавных цехов для непрерывных процессов: с печами малой мощности, с печами средней мощности, с прямоугольными печами большой мощности, с круглыми печами большой мощности.

Цехи с печами малой мощности, построенные до 1958 г., отличаются тяжелыми условиями труда и низкой степенью механизации работ. В этих цехах установлены круглые открытые рудовосстановительные печи мощностью 7,5-16,5 МВА. Здание цеха состоит из трех разновысоких пролетов: печного, разливочного и трансформаторного (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 - Цех с печами малой мощности: I - разливочный пролет; II - печной пролет; III - трансформаторный пролет; 1 - электропечь; 2 - бункерная эстакада; 3 - трансформатор

Большой перепад высот печного и разливочного пролетов приводит к утечке газа из разливочного пролета в печной. Сплав разливают в поддоны, что требует больших затрат ручного труда и сопровождается значительными тепловыделениями в цехе. Шихта дозируется периодическим способом, она подается к печам с помощью бункерной эстакады, расположенной в одном пролете с трансформаторами.

Цехи с печами средней мощности, построенные в 60-70-х гг., оборудованы закрытыми рудовосстановительными печами мощностью 16,5-27 МВА. На печах установлена система улавливания и очистки отходящих газов. Металл разливается с применением конвейерных машин. Цех состоит только из двух пролетов одинаковой высоты: печного и разливочного (рисунок 3.2). Печи снабжаются шихтой из отделения шихтоподготовки, расположенного в отдельном здании. Дозировка шихты осуществляется непрерывно, шихтоподача автоматизирована. Цехи этого типа отличаются лучшими условиями труда и более высокой степенью механизации вспомогательных и ремонтных работ. На Аксуском заводе ферросплавов (АЗФ) это цех № 2 и № 4.

Рисунок 3.2 - Цех с печами средней мощности: I - разливочный пролет; II - печной пролет; 1 - разливочная машина; 2 - ковш; 3 - трансформатор; 4 - скиповая шихтоподача; 5 - электропечь

Цехи с прямоугольными печами большой мощности постройки 70-80-х гг. представляют собой цехи последнего поколения. В них установлены закрытые и герметичные прямоугольные шестиэлектродные печи мощностью 63 МВА для выплавки марганцевых ферросплавов. Печи оборудованы системой газоочистки. Металл разливается на конвейерных машинах. Шихта подается из централизованного склада в автоматическом режиме.

Здание цеха - двухпролетное, пролеты одинаковой высоты (рисунок 3.3). Аэрационный фонарь находится над разливочным пролетом, что позволило снизить запыленность печного пролета. Трансформаторы печей расположены на открытой эстакаде и питаются от системы глубокого ввода.

Цехи с круглыми печами большой мощности были также построены в 70-80-е гг. и оборудованы круглыми закрытыми печами мощностью 33-63 МВА для выплавки ферросилиция и феррохрома. Цех состоит из печного и разливочного пролетов, разливочный пролет имеет крутоуклонную кровлю, аэрационный фонарь расположен на стыке пролетов (рисунок 3.4). Все остальные технологические решения те же, что и в цехах с прямоугольными печами. На Аксуском заводе ферросплавов (АЗФ) таким цехам можно отнести цех № 1 и № 6.

Цехи двух последних типов обеспечивают нормальные условия труда и максимально возможную на данном этапе степень механизации и автоматизации производства.

Рудовосстановительные печи применяются для выплавки ферросплавов углеродотермическим способом. Этим способом производят ферросилиций, силикомарганец, силикохром, высокоуглеродистые марки ферромарганца и феррохрома. Несмотря на одинаковый способ производства, технология получения указанных сплавов имеет свои особенности, которые учитываются в проектных решениях цехов.

Рисунок 3.3 - Цех с прямоугольными печами большой мощности: I - разливочный пролет; II - печной пролет; 1 - электропечь; 2 - разливочная машина; 3 - ковш; 4 - конвейерная шихтоподача; 5 - трансформатор; 6 - эстакада

Ферросплавные цехи для периодических процессов подразделяют на три типа: с рафинировочными печами, металлотермические и специального назначения.

Цехи с рафинировочными печами (рисунок 3.5) оборудованы дуговыми печами мощностью 2,5-7,5 МВА. В этих цехах выплавляют силикотермическим способом средне- и низкоуглеродистый ферромарганец, металлический марганец, низкоуглеродистый феррохром.

Металлотермические цехи служат для производства ферросплавов (ферротитан, феррониобий, ферробор, ферромолибден и др.) алюминотермическим, силикотермическим или комбинированным способами. Плавка производится либо в плавильных горнах, либо в дуговых сталеплавильных печах измененной конструкции.

Рисунок 3.4 - Цех с круглыми печами большой мощности: I - разливочный пролет; II - печной пролет; 1 - электропечь; 2 - разливочная машина; 3 - ковш; 4 - конвейерная шихтоподача; 5 - трансформатор; 6 - эстакада

Цехи специального назначения предназначены в основном для производства азотированных и особо чистых ферросплавов в вакуумных камерных печах сопротивления. Как правило, здания цехов для периодических процессов состоят из двух и даже одного пролета. Нестандартность используемого оборудования и разнообразие применяемых технологических схем определяют специфику проектных решений этих цехов.

На зарубежных заводах ферросплавные цехи чаще всего делают многопролетными. Кроме печного пролета в цехе предусматривают разливочный, трансформаторный, а иногда шихтовый и разделочный одноэтажные пролеты.

Рисунок 3.5 - Цех для производства рафинированного феррохрома: I - бункерный пролет; II - печной пролет; III - разливочный пролет; IV - остывочный пролет

Пролеты имеют разную высоту, увеличение высоты разливочного пролета до уровня печного не практикуется. Печные трансформаторы устанавливают в цехе на специальной площадке в непосредственной близости от печей, на эстакаду их не выносят. Горячий воздух из цеха удаляется через специальные шахты. В ряде цехов сплав разливают не в плавильном корпусе, а в специальных постелях, расположенных вне цеха вдоль стены разливочного пролета.

3.2 Выбор способа получения ферросплавов

По виду применяемого восстановителя все ферросплавные процессы подразделяются на углеродотермический и метало-термический (силикотермический и алюминотермический).

При углеродотермическом процессе (УТП) оксиды ведущего элемента ферросплава восстанавливаются из руды твердым углеродом. В общем виде процесс восстановления оксидов углеродом может быть описан реакцией:

(3.1)

Реакция относится к числу сильно эндотермических, т.е. требует подвода тепла извне. Поэтому углеродотермический процесс осуществляется в мощных рудовосстановительных дуговых электропечах. Углерод является универсальным восстановителем, поскольку в отличие от других оксидов прочность оксида углерода возрастает с повышением температуры. Это обеспечивает степень извлечения ведущего элемента, близкую к 100 %, и малую кратность шлака. Образующийся газ СО постоянно удаляется из зоны реакции, что обусловливает непрерывный характер процесса, предусматри-вающий постоянную загрузку в печь шихтовых материалов с периодическим выпуском металла и шлака по мере их накопления. Непрерывный характер процесса обеспечивает его высокую производительность. Выделяющийся газ обладает значительной теплотворной способностью, поэтому после очистки от пыли его необходимо утилизировать.

Важной особенностью УТП является повышенное содержание углерода в готовом сплаве, вызванное образованием карбидов ведущего элемента. Лишь при получении кремнистых сплавов карбиды разрушаются более прочными силицидами, что обеспечивает относительно низкое содержание углерода в указанных сплавах. Поэтому область применения УТП ограничена производством высокоуглеродистых и кремнистых сплавов. Углеродистый восстановитель (коксик) относится к числу наиболее дешевых, что обусловливает низкую стоимость готового сплава. В связи с этим при выборе способа производства того или иного ферросплава необходимо прежде всего проверить возможность применения наиболее производительного и экономичного углеродотермического способа. Лишь при необходимости выплавки сплава с пониженным содержанием углерода следует использовать силико- или алюминотермический способы его получения.

Силикотермический процесс (СТП) производства ферросплавов основан на восстановлении оксидов металлов кремнием и осуществляется в основном в рафинировочных электропечах. В общем виде суммарная реакция силикотермического восстановления может быть представлена в следующем виде:

(3.2)

Реакция слабо экзотермическая, для ее протекания следует дополнительно подводить тепло извне, поэтому применяются рафинировочные печи небольшой мощностью 2,5-7,5 МВА. С целью повышения степени восстановления оксида ведущего элемента, в шихту необходимо добавлять известь, связывающую кремнезем. Однако при этом кратность шлака увеличивается (до 1,5-2,5), что вызывает необходимость в дополнительных затратах тепла. Готовый сплав имеет низкое содержание углерода и повышенную концентрацию кремния. Для получения силикотермическим способом сплава с низким содержанием кремния необходима шихта с недостатком восстановителя, что приводит к снижению извлечения ведущего элемента. В качестве кремнистого восстановителя используют передельные силикосплавы (силикомарганец, силикохром, ферросилиций), получаемые предварительно дешевым углеродотермическим способом. В ходе силикотермического процесса, который относится к числу периодических, вся навеска шихты расплавляется, металл и шлак выпускают по окончании плавки.

Алюминотермический процесс (АТП) основан на восстановлении оксидов алюминием, задаваемым в виде крупки, и может быть описан следующей реакцией:

(3.3)

Выделяемого тепла химической реакции в большинстве случаев достаточно для самопроизвольного протекания процесса без подвода тепла извне. Поэтому процесс осуществляется обычно в плавильных горнах. Для предварительного расплавления рудной части шихты иногда используются дуговые электропечи. Алюминотермический процесс, как наиболее дорогой, применяют лишь в том случае, когда необходимо получить сплавы с низким содержанием углерода и кремния из трудновосстановимых оксидов. Таким образом, при выборе способа производства ферросплавов учитывают, прежде всего, их химический состав. В таблицах 3.1 и 3.2 приведены сортамент "больших" и "малых" ферросплавов и способы их производства. К числу больших ферросплавов относятся высокоуглеродистый ферромарганец и феррохром, силикомарганец и силикохром, ферросилиций, получаемый углеродотермическим способом. Доля таких сплавов превышает 90 % от общего объема производства ферросплавов. "Малые" ферросплавы (сплавы на основе W, Mo, Ti, Zr, Nb, V, В, РЗМ) получают металлотермическими способами.

В проектируемом цехе должен быть реализован однотипный процесс (углеродотермический или металлотермический), обеспечивающий получение одной группы ферросплавов (марганцевые, хромистые и др.) при минимальном количестве видов и марок. Большинство действующих отечественных ферросплавных цехов специализировано на производстве марганцевых, хромистых, кремнистых и других ферросплавов. Производство силикомарганца, ферромарганца и ферросилиция с содержанием кремния от 20 % до 90 % в одном цехе создает определенные трудности в обеспечении качественными шихтовыми материалами, обслуживании и эксплуатации различных печей (открытых, закрытых), создании надлежащих условий труда и выполнении мероприятий по защите окружающей среды. Нежелательно совмещать в одном цехе выплавку высоко- и низкофосфористых, а также высоко-, средне- и низкоуглеродистых сплавов.

3.3 Выбор типа и мощности плавильных печей

Выбор типа применяемого плавильного агрегата зависит от способа производства того или иного сплава. Так, производство ферросплавов углеродотермическим способом осуществляется в рудовосстановительных электропечах, силикотермическим - в рафинировочных печах, алюминотермическим - в плавильных горнах или модернизированных дуговых сталеплавильных печах.

При выборе мощности ферросплавных электропечей следует исходить из максимального ее значения. Практика показывает, что увеличение мощности электропечей позволяет улучшить все основные технико-экономические показатели производства (производительность труда, цельный расход электроэнергии, капитальные и эксплуатационные затраты). Ферросплавные электропечи имеют такие максимальные установление мощности, MBА: 40-80 печи для выплавки ферросилиция; 63 и 81 МВА - ферромарганца высокоуглеродистого; 63 и 81 - силикомарганца; 21 и 40 - феррохрома высокоуглеродистого и передельного.

...

Подобные документы

  • Описание работы плавильного цеха Аксуского завода ферросплавов. Выбор типа и мощности электрических печей. Процесс оплавления шихтовых материалов на производстве кремнистых сплавов. Расчет полезной мощности проектируемой печи и количества мостовых кранов.

    курсовая работа [36,7 K], добавлен 11.05.2012

  • Правила проектирования и реконструкции механических производственных цехов: общие сведения о проектировании механосборочного производства, описание рабочего проекта и рабочей документации, интерьера спроектированного участка изготовления детали.

    контрольная работа [38,0 K], добавлен 28.12.2008

  • Производственный процесс как совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих процессов на машиностроительном заводе. Формы специализации и производственная структура основных цехов предприятия. Организация предметно-замкнутых участков цехов.

    реферат [361,9 K], добавлен 01.12.2008

  • Особенности проектирования промышленных зданий. Характеристика объёмно-планировочного, конструктивного решения цехов. Описание отдельных строительных элементов: плит перекрытия, стеновых блоков, окон, кровли. Проектирование ворот и дверей помещения.

    контрольная работа [844,3 K], добавлен 18.12.2013

  • Данные для расчета производительности основных цехов металлургических заводов. Основные технологические процессы доменного цеха. Выбор оборудования и его размещение. Устройство литейных дворов. Комплексная механизация и автоматизация проектируемого цеха.

    курсовая работа [2,8 M], добавлен 05.03.2014

  • Проектирование электроснабжения цехов цементного завода. Расчет электрических нагрузок: цехов по установленной мощности и коэффициенту спроса, завода в целом, мощности трансформаторов. Определение центра нагрузок и расположения питающей подстанции.

    курсовая работа [142,1 K], добавлен 01.02.2008

  • Особенности безмашинного проектирования. Основы проектирования плавильных отделений литейных цехов. Автоматизированные системы проектирования смежных объектов. Методы и алгоритмы выбора и размещения объектов при проектировании; конфигурации соединений.

    курсовая работа [125,4 K], добавлен 20.05.2013

  • Методика проектирования производства на стадии технического проекта. Разработка технологии, определение количества оборудования механических и механосборочных цехов, расчет количества работающих. Компоновки, определение площади производственного корпуса.

    методичка [995,9 K], добавлен 02.10.2011

  • Основные стадии проектирования промышленного предприятия. Структура завода с полным производственным циклом. Производственная программа цеха, основные формы организации работ в нем. Определение потребного количества оборудования и рабочих мест в цехе.

    курс лекций [772,4 K], добавлен 02.10.2011

  • Направления деятельности основных и вспомогательных цехов металлургического завода. Особенности выбора технологии и оборудования для технического перевооружения сталеплавильного производства. Рассмотрение технологии плавки в современной дуговой печи.

    отчет по практике [36,1 K], добавлен 02.11.2010

  • Ферромарганец как сплав марганца и железа, применение в металлургии. Главное предназначение электродной массы. Щебень и песок из шлаков марганцевых ферросплавов. Материал абразивный из ферросплавных шлаков. Флюсы для электрошлакового переплава сталей.

    презентация [692,7 K], добавлен 08.06.2011

  • Краткая характеристика ОАО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" и его цехов. Организация ремонтно-восстановительных работ. Технология замены вала-шестерни. Расчет привода скипового подъемника. Грузопотоки, машины и агрегаты доменных цехов.

    дипломная работа [5,9 M], добавлен 24.06.2013

  • Структура Московского нефтеперерабатывающого завода в Капотне: 8 основных и 9 вспомогательных цехов, в составе которых 48 технологических установок. Данные об установке ЭЛОУ-АВТ-6. Технологическая схема установки трехкратного испарения нефти ЭЛОУ-АВТ.

    отчет по практике [1,6 M], добавлен 19.07.2012

  • Расчет выпуска конфет, расхода сырья и полуфабрикатов. Описание технологической схемы производства конфет. Подбор технологического оборудования. Компоновка предприятия, производственных и подсобно-вспомогательных цехов. Производственная санитария.

    курсовая работа [217,0 K], добавлен 12.01.2012

  • Особенности работы доготовочных цехов предприятий, работающих на сырье и полуфабрикатах. Назначение цехов обработки полуфабрикатов и зелени. Обустройство рабочих мест и технологические линии холодного цеха. Аспекты пооперационного разделения труда.

    презентация [35,7 K], добавлен 17.08.2013

  • Описание технологии производства комбикормов. Характеристика сырья и выпускаемой продукции. Этапы проектирования аспирационной установки. Выявление оборудования, подлежащего аспирации, расстановка пылеуловителей и вентиляторов, трасса воздуховодов.

    курсовая работа [69,8 K], добавлен 01.05.2010

  • Расчет выпуска готовой продукции, расхода сырья и полуфабрикатов, поступающих со стороны и своего производства. Подбор технологического оборудования и расчет его потребности. Компоновка предприятия, производственных и подсобно-вспомогательных цехов.

    дипломная работа [187,9 K], добавлен 12.01.2012

  • Ознакомление с компрессорным заводом и технологическим процессом изготовления продукции. Работа литейного, кузнечного, сварочного, термического, механического и сборочного цехов завода. Производство типовых чугунных деталей винтовых и центробежных машин.

    отчет по практике [1,0 M], добавлен 10.03.2011

  • Минеральные масла: классификация, характеристики, применяемость в системах смазки. Применяемость смазочных материалов в основных узлах, червячных передачах, металлургических машинах и узлах. Особенности смазки узлов трения оборудования в разных условиях.

    реферат [3,3 M], добавлен 10.01.2009

  • Анализ значения проектно-сметной документации. Согласование, экспертиза и утверждение проектов. Разработка технологической схемы нефтеперерабатывающего завода с подбором технологических установок и цехов. Составление материальных балансов производства.

    курсовая работа [672,6 K], добавлен 23.12.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.