Водяной насос дизеля ЯМЗ-238

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Анализ конструкции, принцип работы и основные неисправности изделия

2. Разработка технологического процесса разборки изделия

3. Анализ работы заданной детали изделия

4. Расчеты коэффициентов повторяемости дефектов и повторяемости сочетания дефектов

5. Обоснование способов восстановления поверхностей детали и рационального способа восстановления детали

6. Разработка технологического процесса восстановления детали

6.1 Разработка маршрута восстановление и расчленение его на технологические операции

6.2 Выбор технологического оборудования, приспособлений, рабочего инструмента, средств контроля и измерения

6.3 Выбор баз и обоснование общих операционных припусков и допусков на обработку

6.4 Расчет режимов технологического процесса

6.5 Расчет норм времени на технологические операции

Список использованной литературы



Введение

Большое влияние на эффективность использования техники оказывает правильная, рациональная эксплуатация техники на линии, ee своевременное техническое обслуживание и ремонт. В свою очередь, эффективность работ по линейной и технической эксплуатации в значительной мере зависит от профессиональной подготовке персонала, занятого на этих работах, знания особенностей технологических процессов, конструкции машин, основ эффективного их применения на линии, т. е. комплекса знаний, охватывающих все важнейшие вопросы эксплуатации дорожных машин.

В целом под эксплуатацией дорожных машин следует понимать комплексную систему инженерно-технических и организационных мероприятий, обеспечивающих наиболее эффективное использование возможностей дорожных машин, высокую их производительность и безопасность, минимальные простои при техническом обслуживании и ремонте, высокий процент работоспособности и готовности к работе при минимальных затратах.

Процесс оснащения дорожно-строительных организаций техникой выдвигает задачу повышения эффективности ее использования. Эта задача решается путем совершенствования методов использования машин по мощности и времени. Первое направление предусматривает определение, изучение и оптимизацию показателей эксплуатационных свойств отдельных дорожных машин, в том числе тягово-скоростных свойств, проходимости, использования рабочего оборудования и топливной экономичности. Второе - разработку или совершенствование теоретических основ и применение в дорожном строительстве методов определения производительности дорожных машин и влияющих на нее факторов, разработку системы показателей оценки эффективности использования машин и автотранспорта.

Техническое обслуживание решает задачу снижения скорости изнашивания машин. Одновременно техническое обслуживание решает задачу обеспечения требуемого уровня вероятности безотказной работы в периоды между обслуживаниями. Кроме того, как показывает практика, в процессе технического обслуживания восстанавливают регулировочные параметры. дизель термостат технологический

Для реализации этих возможностей необходимо определить периодичность технического обслуживания агрегатов и систем, их конструктивных элементов, объединив затем эти воздействия в виды. Очевидно, что техническое обслуживание связано с трудовыми затратами, вынужденными простоями машин, затратами средств. И поэтому объем обслуживания должен быть оптимальным.



1. Анализ конструкции, принцип работы и основные неисправности изделия

Система охлаждения дизеля ЯМЗ-238 (рис. 1) -- жидкостная, циркуляционная, включающая в себя водяной насос, жидкостно-масляный теплообменник, вентилятор, термостаты.

Рис. 1. Схема системы охлаждения дизельного двигателя ЯМЗ-238
1 - водяной насос; 2 - полость блока охлаждения гильз; 3 - водяная полость в головке блока; 4 - продольный водяной канал; 5 - турбокомпрессор; 6 - правая водяная труба; 7 - труба соединительная; 8 - патрубок впускной; 9 - термостат; 10 - тройник с соединительными трубками; 11 - трубка перепускная; 12 -заглушка; 13 - впускной патрубок жидкостно-масляного теплообменника; 14 - вентилятор; 15 - поперечный водяной канал; А - подвод охлаждающей жидкости от водяного радиатора; Б - к отопителю кабины; В - выпуск воздуха; Г - подача наддувочного воздуха к охладителю типа “воздух-воздух”; Д, Ж - к радиатору; Е - от охладителя наддувочного воздуха типа “воздух-воздух” в цилиндры

Кроме того, система охлаждения дизеля ЯМЗ-238 включает водяной радиатор, охладитель наддувочного воздуха типа “воздух-воздух” и дистанционный термометр, устанавливаемые на автомобиле.

Во время работы дизельного двигателя ЯМЗ-238 циркуляция охлаждающей жидкости в системе охлаждения создается центробежным насосом.

Из водяного насоса двигателя ЯМЗ-238 (1) жидкость поступает в поперечный канал 15 и далее по правому продольному каналу 4 в водяную полость правого ряда цилиндров, а в левый ряд цилиндров - через впускной патрубок жидкостно-масляного теплообменника 13, охлаждая масло в двух элементах, далее в левый продольный канал.

Для того чтобы охлаждающая жидкость проходила через жидкостно-масляный теплообменник, в переднюю крышку шестерен распределения запрессована заглушка 12.

Далее охлаждающая жидкость из водяных полостей цилиндров по направляющим каналам поступает в головки цилиндров к наиболее нагретым поверхностям - выпускным каналам и стаканам форсунок и затем собирается в водосборных трубах 6.

При нагреве холодного двигателя ЯМЗ-238 каналы, соединяющие водосборные трубы с радиатором, перекрыты клапанами термостатов 9.

Охлаждающая жидкость циркулирует по тройнику с соединительными трубками 10 и перепускной трубке 11 к водяному насосу, минуя радиатор, что ускоряет прогрев двигателя.

По достижении в системе водяного охлаждения ЯМЗ-238 температуры 80°С клапаны термостатов открываются, нагретая жидкость поступает в водяной радиатор, где отдает тепло потоку воздуха, создаваемому вентилятором 14, после чего снова идет к водяному насосу.

Когда температура охлаждающей жидкости понижается, термостаты автоматически направляют весь ее поток непосредственно к водяному насосу, минуя радиатор.

Таким образом, посредством термостатов обеспечивается оптимальный тепловой режим работы двигателя ЯМЗ-238.

Водяной насос дизеля ЯМЗ-238

Водяной насос (помпа) ЯМЗ-238 центробежного типа, установлен на передней стенке блока цилиндров и приводится во вращение клиновым ремнем от шкива, установленного на переднем конце коленчатого вала.

Конструкция помпы дизеля ЯМЗ-238 приведена на рисунке 2.

Рис. 2. Водяной насос (помпа) дизеля ЯМЗ-238: 1 - шкив привода; 2 - стопорное кольцо; 3 - подшипники; 4 - валик; 5 - водосбрасыватель; 6 - уплотнение торцевое; 7 - корпус насоса; 8 - кольцо уплотнительное; 9 - патрубок водяного насоса; 10 - крыльчатка; 11 - заглушка крыльчатки; 12 - кольцо уплотнительное; 13 - втулка уплотнительного кольца; А - торцевое уплотнение; Б - дренажное отверстие

В чугунном корпусе 7 насоса вращается напрессованная на валик 4 крыльчатка 10, создающая поток охлаждающей жидкости.

Валик водяного насоса ЯМЗ-238 установлен на двух шарикоподшипниках 3 с односторонним уплотнением.

Полость подшипников при сборке насоса заполняется смазкой Литол на весь срок службы насоса без дополнительной смазки.

Уплотнение подшипниковой полости помпы ЯМЗ-238 осуществляется торцевым самоподжимным уплотнением.

Для контроля за герметичностью торцевого уплотнения в корпусе насоса имеется дренажное отверстие «Б».

Шкив привода 1 напрессован на валик насоса.

Водяной насос дизельного двигателя ЯМЗ-238 имеет маркировку на корпусе 236-1307010-Б1.

2. Разработка технологического процесса разборки изделия

Разборка насоса

Ослабив крепление натяжного устройства ремня привода водяного насоса (помпы) ЯМЗ-238 снять ремень со шкива водяного насоса.

Слить с двигателя и радиатора охлаждающую жидкость.

Снять подводящий патрубок с водяного насоса.

Отвернув крепление, снять с двигателя водяной насос, аккуратно не повредив прокладку.

Отвернуть гайки 14 (рис. 3) патрубка 8.

Слегка постукивая в выступающие части патрубка 8 в направлении стрелок Б, извлечь указанный патрубок из корпуса 1 насоса.

Зафиксировать крыльчатку 2 (или шкив 10) от вращения с валом 5.

Вывернуть заглушку 7 из резьбового отверстия крыльчатки 2.

Завернуть в резьбовое отверстие (М22х1,5) крыльчатки 2 гайку 17 съемника и, вворачивая болт 18, спрессовать крыльчатку 2 с вала 5.

Отогнуть «усы» Д корпуса 19 торцового уплотнения и извлечь манжету 22 с пружиной и каркасами в сборе.

Используя съемник, спрессовать шкив 10.

Извлечь из канавки корпуса 1 насоса стопорное кольцо 9.

Выпрессовать из корпуса 1 вал 5 с водосбрасывателем 6 и подшипниками 13.

Если латунный корпус 23 торцового уплотнения не имеет повреждений, его из корпуса 1 можно не извлекать и на этом разборку насоса можно считать законченной.

Сборка водяного насоса

Промыть все детали водяного насоса двигателя ЯМЗ-238 и просушить сжатым воздухом.

Напрессовать на вал 5 (рис. 3) подшипники 13 и водосбрасыватель 6.

При этом необходимо: предварительно смазать вал 5 дизельным маслом;

? устанавливать подшипники 13 так, чтобы уплотнительные шайбы стояли с внешней стороны;

? усилие напрессовки прилагать к внутреннему кольцу подшипника.

Рис. 3. Разборка водяного насоса ЯМЗ-236: 2-крыльчатка; 9-стопорное кольцо; 10-шкив; 17-гайка съемника; 18-болт съемника; 19-корпус торцового уплотнения; 20-манжета втулки; 21-втулка уплотнения; 22-манжета с пружиной в сборе.

Заполнить всю полость между подшипниками смазкой Литол-24 (60...70 г).

Запрессовать вал в сборе с подшипниками и водосбрасывателем в корпус 1 до упора.

При этом необходимо:

? предварительно смазать расточку корпуса 1 под подшипники чистым моторным маслом;

? усилие запрессовки прилагать к наружному кольцу подшипника.

Установить в канавку корпуса водяного насоса двигателя ЯМЗ-236 стопорное пружинное кольцо 9. Напрессовать на вал 5 шкив 10 до упора.

При этом необходимо:

? предварительно смазать вал чистым моторным маслом;

? обеспечить неподвижный упор противоположного конца вала.

Установить в латунный корпус 19 (рис. 3) детали торцового уплотнения помпы ЯМЗ-236;

? резиновую манжету 22 в сборе с пружиной и каркасами пружины;

? армированную манжету 20 и уплотнительную втулку 21. Установить в крыльчатку 2 резиновую манжету 23 и уплотнительную втулку 21.

При этом необходимо:

? предварительно одеть манжету 23 на уплотнительную втулку 21;

? нанести тонкий слой смазки в расточку крыльчатки 2 и на наружную поверхность резиновой манжеты 23;

? взять двумя руками манжету в сборе со втулкой и, прилагая усилие к торцу уплотнительной втулки, вставить эти детали в расточку крыльчатки до упора, не допуская перекосов.

Напрессовать крыльчатку насоса двигателя ЯМЗ-236 в сборе с манжетой и уплотнительной втулкой на вал 5 (рис. 2).

При этом необходимо:

? предварительно смазать вал 5 чистым моторным маслом;

? обеспечить неподвижный упор противоположного конца вала;

? установить крыльчатку на валу в размер 10-0,15 мм (рис. 2) между торцом вала и торцом ступицы крыльчатки. Для этого необходимо при запрессовке установить на торец вала диск диаметром не более 13 мм и высотой 10-0,15 мм.

Зафиксировать крыльчатку 2 (или шкив 10) от вращения. Завернуть в резьбовое отверстие крыльчатки 2 заглушку 7 до упора;

Установить в корпус 1 втулку 4 и резиновое кольцо 12.

Установить в канавку патрубка 3 резиновое кольцо 11, не допуская его перекручивания.

Запрессовать патрубок 3 в расточку корпуса 1 до упора.

При этом необходимо:

? предварительно смазать расточку в корпусе 1 и кольцо 11 тонким слоем смазки Литол;

? шпильки на корпусе 1 должны свободно войти в крепежные отверстия патрубка 8.

Закрепить патрубок 3 гайками 14 с пружинными шайбами 15.

Проверить качество сборки вращая вал 5 за шкив 10. Вращение вала должно быть свободным, без заеданий.



3. Анализ работы заданной детали изделия

Название детали - Насос водяной.

Номер по каталогу - 236-1307010-Б1 .

Главная задача, которую «вынужден» выполнять насос водяной, это обеспечивать циркуляцию ОЖ в системе охлаждения двигателя, причем обеспечивать не только саму циркуляцию, но и ее приемлемую скорость.

То есть, жидкость должна успевать «отобрать» определенное количество тепла у работающего двигателя и потом охладиться в ребрах радиатора сама.

Здесь нужно помнить о том, что не только перегрев опасен для двигателя - нагрузка на мотор при недостаточной «прогретости» тоже ничего хорошего не принесет. Поэтому, при установке водяного насоса (помпы) словно при лечении больного требуется строго соблюдать дозировку.

Наиболее часто в силу большой востребованности используются помпы ЯМЗ-236/238, параметры и показатели которых идеально подходят для ярославских двигателей с тем же индексом и их аналогов.

Производительность такого насоса составляет порядка 30 литров в минуту при крутящем моменте на валу помпы 0.52 единицы. Вес обычно не превышает 9 кг, а что касается габаритов, то они могут отличаться в зависимости от предназначения.

Кроме габаритных величин следует обращать внимание и на присоединительные размеры, которые у разных моделей могут отличаться.

В качестве рабочей жидкости для описываемых систем используется антифриз тосол, а это означает, что помпа ЯМЗ 236/238 приходится работать при температуре окружающей среды от -40 до +50, такой же температуре антифриза, и при температуре воды от +4 до +100.

При эксплуатации насоса во время ТО следует особое внимание уделять герметичности соединений, чтобы не допускать утечки жидкости. Проверка помпы на герметичность выполняется принудительным поднятием давления в до 3 кгс и выдерживании данного показателя в течение 1 минуты (как вариант - проверка сжатым воздухом с давлением в 4 кгс на протяжении 30 секунд).

Вал помпы должен проворачиваться свободно и без заеданий, даже если это проворачивание выполняется рукой, воздействуя на шкив или крыльчатку насоса.



4. Расчеты коэффициентов повторяемости дефектов и повторяемости сочетания дефектов

Вероятность появления дефектов количественно оценивается на основании обработки статистических материалов и характеризуется коэффициентами повторяемости дефектов:

Коэффициент повторяемости дефектов определяется из выражения:

где nд - число деталей с данным дефектом из общего количества продефектованных;

nв - общее число продеффектованных ремонтнопригодных деталей.

Дефект 1:

Дефект 2:

Дефект 3:

Дефект 4:



5. Обоснование способов восстановления поверхностей детали и рационального способа восстановления детали

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, их износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимости их восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям - применимости, долговечности и экономичности.

Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов несколько.

Для выбора рационального способа воспользуемся критериями долговечности и экономичности.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности Кд как отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали (Кд > 0,85)

Критерий экономичности определяет стоимость восстановления С вс детали. Значение С вс можно определить после окончательной разработки технологического процесса. Для выбора рационального способа по критерию экономичности необходимо произвести расчет себестоимости по нескольким вариантам технологического процесса. [4, табл.18 стр. 98]

Окончательное решение о восстановлении детали принимается в том случае, если

С _в ? К _д С _н,

С _в - стоимость восстановления: К_д - коэффициент долговечности;

С _н - стоимость новой детали.

Рассмотрим возможные способы ремонта насоса:

1. Износ обода ремонтируется наплавкой поверхности под слоем флюса, с последующей обточкой на токарном станке.

Сущность наплавки под слоем флюса состоит в том, что сварочная дуга, возникающая между электродом и изделием, защищается от окисления кислородом воздуха слоем расплавленного гранулированного флюса толщиной 20--40 мм. Флюс, поступающий в зону сварочной дуги, плавится под действием выделяемого ею тепла.

Сварочный ток от источника тока по проводам подводится к контактам, касающимся сварочной проволоки и медной шины, расположенной на патроне.

Для наплавки деталей под слоем флюса выпускаются наплавочные головки различных конструкций: ПШ-5, ПШ-54, ПДШ-500, ПДШМ-500, АБС, А-409, А-580, ПАУ-1, ОСК-1252М. Наплавочная головка устанавливается на суппорт токарно-винторезного станка и перемещается при наплавке деталей с помощью ходового винта токарно-винторезного станка.

2. Износ шпоночного паза ремонтируется заваркой паза с последующей расточкой отверстия и протяжкой паза.

Протягивание является высокопроизводительным методом обработки деталей разнообразных форм, обеспечивающим высокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхности.

При протягивании используется сложный дорогостоящий инструмент - протяжка. Процесс резания при протягивании осуществляется на протяжных станках при поступательном главном движении инструмента относительно неподвижной заготовки за один проход.

Шпоночные и другие пазы протягивают протяжками, форма зубьев которых в поперечном сечении соответствует профилю протягиваемого паза, с применением специального приспособления - направляющей втулки.

3. Износ поверхности отверстия под ось ремонтируется вибродуговой наплавкой с последующей расточкой и шлифованием.

Сущность процесса вибродуговой наплавки заключается в повторении циклов замыкания и размыкания электрода с поверхностью детали. Электрод и деталь соединены с источником сварочного тока. Каждый цикл вибрации электрода включает в себя четыре последовательных процесса: короткое замыкание, отрыв электрода от детали, электрический разряд, холостой ход.

Вибродуговая наплавка имеет следующие преимущества: небольшой нагрев детали, возможность наплавки деталей с малым диаметром, незначительная зона термического влияния, возможность получения необходимых прочностей наплавленного слоя за счет применения различных марок электродной проволоки.

К недостаткам вибродуговой наплавки относятся наличие пор и микротрещин в наплавленном металле, большие внутренние напряжения в деталях, что резко снижает их усталостную прочность, особенно при работе на знакопеременных нагрузках.

Выбор рационального способа восстановления детали можно представить в виде таблицы.

Таблица 1

Номер дефекта	Возможные способы ремонта по критериям	Принятый способ ремонта
	Применимости	Долговечности	Экономичности
1	А) Наплавка под флюсом Б) Бандажирование В) Заливка жидким металлом	0,8…0,95 0,75…0,85 0,85…0,9	0,279…0,746 0,345…0,674 0,267…0,653	Наплавка под флюсом
2	А) Наплавка под флюсом Б) Бандажирование В) Заливка жидким металлом	0,8…0,95 0,75…0,85 0,85…0,9	0,279…0,746 0,345…0,674 0,267…0,653	Наплавка под флюсом
3	А) Заварить паз Б) Осадка	0,9…1,0 0,7..0,85	0,987…1,045 0,452…0,854	Заварить паз
4	А) Вибродуговая наплавка Б) Осадка	0,95…1,0 0,7…0,85	0,957…0,977 0,452…0,854	Вибродуговая наплавка

Таблица 2 - Некоторые технико-экономические показатели способов восстановления деталей

Способ восстановления	Толщина слоя, наносимого за один проход, мм	Производительность, кг/ч	Удельная себестоимость (стоимость 1 г покрытия),
Электродуговая металлизация Газопламенная металлизация Ручная наплавка Наплавка под слоем флюса Наплавка в среде защитных газов Наплавка порошковыми проволоками Вибродуговая наплавка Плазменная наплавка Электроимпульсная наплавка Хромирование Железнение Нанесение полимерных материалов	0,1…3,0 0,05…12,0 0,1…3,0 0,5…20,0 0,8…4,0 2,5…3,0 0,5…5,0 0,1…12,0 0,4…0,75 0,05…1,0 0,1…5,0 0,05…3,0	2,5…38,0 4,0…12,0 0,4…4,0 1,8…45,0 1,56…4,4 2,0…20,0 0,6…4,4 2,0…18,0 1,0…1,50 0,007..0,025 0,011…0,085 2,0…9,6	0,146…0,758 0,237…0,370 0,192…1,640 0,308…0,337 0,242…0,474 0,254…0,434 0,279…0,746 0,112…0,373 0,907…0,949 16,64…575,02 6,58…37,13 0,720…0,777



6. Разработка технологического процесса восстановления детали

6.1 Разработка маршрута восстановление и расчленение его на технологические операции

Разработка должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 14.301.73 « Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения».

Схема технологического процесса - это последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схемы составляются на каждый в отдельности.

При определении числа операций надо исходить из следующего:

- операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующая единством содержания и последовательности технологических переходов.

В этом пункте разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляют не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены. Каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях. Вначале должны идти подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые, слесарно-механические и в заключении - шлифовальные и доводочные.

При разработке технологического процесса ремонта или изготовления детали следует руководствоваться четырьмя принципами:

1. Поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь.

2. Поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность), перпендикулярность, параллельность осей), обрабатываются с одной установки.

3. Всегда необходимо при ремонте детали использовать установочные базы, предусмотренные заводами - изготовителями.

4. При выборе установочных баз надо стремиться к тому, чтобы обеспечить их постоянство при проведении всех или большинства операций по обработке деталей.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Последовательность разработки маршрутного технологического процесса

1. Изучить типовой технологический процесс восстановления деталей данного класса и уяснить принцип его построения (последовательность видов работы).

2. Назначить содержание операций и их последовательность для устранения группы дефектов, входящих в маршрут.

3. Разработать содержание переходов (для каждой операции назначить вспомогательные и технологические переходы с учетом одноименных операций по различным дефектам маршрута).

4. Для каждой операции назначить оборудование, приспособления, мерительный и режущий инструмент, разряд работы.

Требования к заполнению технологических документов:

Технологические документы разрабатываются в соответствии с ГОСТ 3.1104-81 (текст документов должен быть лаконичным).

В целях повышения коэффициента заполняемости текстовой информацией в бланках технологических документов применяется способ разделения информации по графам типа «плавающая графа», применение которой позволит значительно расширить зону для текстовой записи описания содержания операций, переходов и других указаний при отсутствии необходимости внесения информации в соседние графы.

При этом способе вдоль всей строки записывается информация, каждый тип строки обозначается определенным служебным символом.

Служебные символы:

А - наименование цеха, участка, рабочего места, номер операции и код;

Б - код, наименование оборудования и информации по трудозатратам;

К - информация по комплектации изделия, составными частями с указанием наименования деталей, их обозначения;

М - информация о применяемом основном материале и исходной заготовке с указанием кода материала и его наименования, кода единицы величины;

О - содержание операции (перехода) в соответствии с требованиями ЕСТД;

Т - информация о применяемой при выполнении операции технологической оснастке

Записи в технологических документах следует выполнять предельно четко. Если информация не умещается на одной строке, ее разрешается переносить на следующие.

Между операциями и переходами одну строку оставляют свободной, записи делают в каждой строке в один ряд.

ГОСТ 3.1118 - 82.

- Форма 1 применяется на изготовление и ремонт изделия;

- Форма 2 применяется на разборочные и сборочные работы;

С учетом указанных выше принципов и, обязательно, хорошо изучив рабочий чертеж, следует составить перечень операций, которые надо выполнить, чтобы изготовить или восстановить деталь, причем операции должны быть записаны в технологической последовательности

Исходя из технических условий представленных на рабочем чертеже, целесообразно выбрать следующую последовательность операций для восстановления детали:

1. Наплавочная (наплавка слоя металла);

2. Токарная (обтачивание поверхности);

3. Наплавочная (наплавка слоя металла);

4. Токарная (обтачивание поверхности);

5. Сварочная (заварка паза);

6. Токарная (обтачивание отверстия);

7. Слесарная (протяжка паза);

8. Наплавочная (наплавка слоя металла)

9. Токарная (обтачивание отверстия)

10. Шлифовальная (шлифование отверстия)

11. Контрольная

6.2 Выбор технологического оборудования, приспособлений, рабочего инструмента, средств контроля и измерения

Выбор необходимого оборудования и оснастки следует производить при разработке эскизов на черновике. Для соответствующей операции рисуется эскиз с выполнением вышеуказанных требований, пишутся все переходы и сразу же определяется тип оборудования, инструмент и приспособления.

Выбор оборудования для восстановления и изготовления деталей нужно производить, учитывая требования технологии производства.

При выборе станочного оборудования для механической обработки
деталей следует исходить из следующих условий:

- станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали;

- мощность станка должна использоваться максимально;

- станок должен соответствовать по частоте вращения шпинделя и подачам суппорта расчетным режимом резания;

- производительность станка должна соответствовать заданной программе по обработке деталей;

- станок должен обеспечивать требуемую точность и чистоту обработки.

С использованием разработанных эскизов, выбранные операции разбиваются на переходы, для каждой операции определяются приспособления, оборудование и инструмент.

Выбор нагревательных печей производится в зависимости от размеров деталей, размеров пода печи, вида термической обработки, потребной температуры и производительности печи. Выбор установки для закалки деталей токами высокой частоты (ТВЧ) производится в зависимости от размеров деталей, подлежащих поверхностной закалке и от мощности установки.

Выбор приспособлений следует производить в зависимости от размеров деталей, их установочных баз, точности и чистоты обрабатываемых поверхностей.

Для механической обработки деталей рекомендуется применять режущий инструмент из твердых сплавов, позволяющих производить работу с повышенными скоростями и обладающих значительно большей стойкостью.

Для обработки стальных деталей применяются инструменты из
твердых сплавов Т5КIО, ТI5К6 и др., для чугунных деталей - резцы из
твердых сплавов ВК6 и ВК8.

Выбор режущего инструмента производится в зависимости от качества обрабатываемого материала, режимов обработки, габаритов детали и требуемой чистоты поверхности.

Выбор измерительного инструмента производится в зависимости от конструкции, размеров, количества деталей и требуемой точности замера.

Для замеров диаметров, длины валов и осей применяют универсальные измерительные инструменты: штангенциркули и микрометры.

Отверстия и валы со шлицами измеряют концевыми калибрами и
шаблонами.

Резьбовые детали - болты и шпильки - замеряются резьбовыми кольцами и скобами, гайки - резьбовыми калибрами (пробками).

Зубья шестерен замеряют шаблонами и штангезубометрами.

Отдельные детали, кроме замера инструментом, проверяют на специальных приспособлениях, например: валы на изгиб проверяют индикатором в центрах, поршневые кольца проверяют на упругость и прилегание к стенкам цилиндра в приспособлениях и др.

Выбранный режущий и измерительный инструмент записывается в
операционные карты с указанием соответствующих ГОСТов.

6.3 Выбор баз и обоснование общих операционных припусков и допусков на обработку

При проектирований маршрутного технологического процесса в первую очередь нужно определится с выбором технологических баз. Так как у нас деталь тело вращение обрабатываться будет на токарно-винторезном станке, закрепляться деталь будет в 3-х кулачковом патроне.

Технологически процесс сократится сразу на несколько операций так как они будут совмещены .

Предварительный технологически процесс :

005 Контрольная

010 Токарная

Токарный станок

015 Токарная

Токарный станок

020 Шлифовальная

Плоско-шлифовальный станок Л3395М1

025 Слесарная

Верстак слесарный

030 Контрольная

Стол контрольный

6.4 Расчет режимов технологического процесса

Рассчитаем припуск на токарную обработку поверхности 1.

Записываем технологический маршрут обработки поверхностей в расчетную таблицу.

Таблица 4

Технологические переходы обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный диаметр dp, мм	11 квалитет Допуск д, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
Ф40	Высота микро-новностей Rz	Глубина дефектного слоя T	Погрешность формы ?i-1	Погрешность установки ?i-1				dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
Заготовка	100	100	4,81	-	-	40,71	680	41.73	40.79	-	-
Черновое точение	63	60	0,28	250	604,8	40,11	480	40.75	40.27	0,52	0.98
Чистовое точение	6,3	-	0,19	250	138	39,97	240	40.14	39.99	0,76	0,28
Шлифование проката высокой точности точности	3,2	-	-	70	26,4	39,95	160	40.00	39.95	0,61	0,14
	1,89	1.4

6.5 Расчет норм времени на технологические операции

Операция 1.

Токарная (обтачивание поверхности отверстия)

Установить и закрепить деталь. Центр Морзе 4 ГОСТ 13214 - 79.

Точить поверхность. Станок токарно-винторезный

Операция 2.

Шлифовальная (шлифование поверхности отверстия)

Установить и закрепить деталь. Центр Морзе 4 ГОСТ 13214 - 79.

Шлифовать поверхность. Станок шлифовальный 3У131М, шлифовальный круг ПП 600 Ч 50 Ч 305, 25 А40-ПСТ - 15К5 ГОСТ 2424 - 83. для охлаждения применить 5% эмульсию.

1) Расчет скорости шлифовального круга

V_кр =

где D - диаметр круга, мм;

n - число оборотов круга, об/мин.

2) Расчет скорости Vм/мин и числа оборотов n, об/мин детали:

а) Определение рекомендуемой нормативами скорости вращения детали.

V = 30 м/мин.

б) расчет числа оборотов шпинделя, соответствующего рекомендуемой скорости, и уточнение его по паспорту станка:

числа оборотов шпинделя, соответствующего рекомендуемой скорости, и уточнение его по паспорту станка:

n =(1000·V)/(р·d)=(1000·30)/(3,14·42) = 227,4 об/мин

где d - диаметр детали, d = 42 мм.

3) Выбор поперечной подачи для шлифования отверстия Sм, мм/мин.

S = S_м(табл) ·К₁ · К₂ · К₃,

где S_м(табл) - минутная подача по таблице, S_м(табл) = 0,7 мм/мин;

К₁, К₂, К₃ - поправочные коэффициенты.

S = 0,7 · 0,8 · 0,9 · 0,8 = 0,4 мм/мин.

4) Определение времени выхаживания t_вых = 0,11 мин.

5) Определение величины слоя, снимаемого при выхаживании. а_вых, мм

а_вых = 0,02 мм

6) Расчет машинного времени t_м, мин:

Где время врезания t_вр = 0,03ч0,04 мин.

1) Расчет скорости шлифовального круга

V_кр =

где D - диаметр круга, мм;

n - число оборотов круга, об/мин.



Список использованной литературы

1. Зорин В.А. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. М.; Мастерство 2001.

2. Дроздов Н.Е. и др. Строительные машины и оборудование. Курсовое и дипломное проектирование. М.; Стройиздат 1988.

3. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М. ; Транспорт 1975.

4. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.пособие по дипломному проектированию. М.; Транспорт 1991.

5. Шелюбский В.П. Справочник СДМ.

Размещено на Allbest.ru

...