Регистр секционный из гладких труб

Размещено на http://www.allbest.ru/

Регистр секционный из гладких труб



Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Описание сварочного изделия "регистр"

1.2 Выбор материала

1.3 Заготовительная часть

1.4 Режимы ручной дуговой сварки

2. Выбор сварочного оборудования

3. Сборка изделия "регистр"

4. Визуальный измерительный контроль

Заключение

Техника безопасности

Литература



Введение

Сварка - это процесс получения неразъёмных соединений деталей машин, конструкций и сооружений за счёт создания межатомных связей между свариваемыми частями при их нагреве (сварка плавлением), пластическим деформировании (сварка давлением) или совместном воздействии того и другого. Сварка является одним из основных технологических процессов в машиностроении и строительстве. Трудно назвать отрасль народного хозяйства, где бы ни применялась сварка. Сварка является таким же необходимым технологическим процессом, как обработка металлов резанием, литьём ковка, штамповка. Сваркой можно изготовлять любые крупные сварно-литые и сварно-ковальные детали, которые невозможно отлить или отковать цельными.

Благодаря применению современных методов сварки, стало возможным ряда новых экономических машин и сооружений, увеличений сроков службы и производительности выпускаемого оборудования. Сварка позволила внести коренные изменения в технологию производства, создать принципиально новые конструкции машин.

Например: применение сварных конструкций вместо клепочных в строительстве позволило с экономить около 20% металла, снизить на 5 - 30% трудоёмкости изготовления конструкций. Поэтому коммунистическое и советское правительство в своих решениях на всех этапах развития нашей страны уделяли серьёзное внимание развитию сварки. Надёжность соединений, выполненных электрической сваркой позволяет применять её при сборке самых ответственных конструкций.

Теоретическое исследование, экспериментальные и практические работы, произведённые в последнее время расширили границы использования электрической сварки в народном хозяйстве. Сварка имеет важнейшее самостоятельное значение в основных отраслях, потребляющих металлопрокат. Широкое внедрение сварки резко сокращает сроки выполнения работ. Достигнутые успехи в области автоматизации и механизации сварочных процессов позволили осуществить коренные изменения в технологии строительства и изготовления доменных печей и других металлургических агрегатов, мостов, трубопроводов, судов, вагонов, химического оборудования мощных прессов, гидротурбин и прочных конструкций из металла. Количество сварщиков в нашей стране сотнями тысяч, а выпуск сварных конструкций миллионами тонн в год.

В настоящее время насчитывается около 150 различных способов сварки. Количество типов оборудования, применяемого при сварке, исчисляется сотнями наименований. Созданы десятки новых типов сварного оборудования, построены и работают автоматически линии для сварки корпусов судов, труб различных диаметров, деталей, электроприборов, арматуры для железобетонных конструкций и других.

На десятках машиностроительных заводах внедрен разработанный институтом электросварки имени Е.О. Патона электрошлаковый способ сварки, позволяющий осуществлять однопроходную сварку металла практически неограниченной толщины.

В настоящее время насчитывается около 150 различных способов сварки. Количество типов оборудования применяемого при сварке, исчисляется сотнями наименований. Созданы десятки новых типов сварного оборудования, построены и работают автоматически линии для сварки корпусов судов, труб различных диаметров, деталей, электроприборов, арматуры для железобетонных конструкций и других.

На десятках машиностроительных заводах внедрен разработанный институтом электросварки имени Е.О. Патона электрошлаковый способ сварки, позволяющий осуществлять однопроходную сварку металла практически неограниченной толщины.

Сваркой называется процесс получения неразъемного соединения металлических частей путем местного нагревания до тестообразного или расплавленного состояния. Сварка применяется для соединений и наплавки разнообразных металлов и соединения металла с неметаллами.



1. Технологическая часть

Огромное разнообразие типов сварных конструкций, выпускаемых промышленными предприятиями страны, вызвало необходимость разработать "Технологическую классификацию сварных конструкций в машиностроении". Этот документ позволил типизировать технологические процессы изготовления, приемки, испытаний и монтаж, подразделить по технологическим и другим возможностям сварочное оборудование, установки, оснастку, что позволяет разрабатывать типовые проекты сборочно-сварочных цехов и участков с типовыми технологическими процессами. Основными параметрами, которые объединяют группы сварных конструкций, являются конструктивная форма изделия, тип заготовок, толщина, масса и марки металлов, характер сопряжения свариваемых элементов, классификация швов, тип сварного соединения, габариты изделия в зависимости от числа общих параметров все машиностроительные конструкции подразделяются на виды, типы, классы, подклассы, группы и подгруппы. В подгруппе сварные конструкции имеют максимальное число общих параметров.

Принципиальная и рабочая технология (технологическая карта) разрабатывается на основе соответствующих ГОСТов, ТУ и др.

В общих технических условиях содержатся требования к материалам и заготовкам с указанием методов их приемки и испытания, изготовлению деталей конструкции с указанием способов заготовительных операций, сборочным операциям с указанием допусков на размеры и форму, сварочным операциям с указанием способов сварки, сварочных материалов, классификации сварщиков, методам и объемам испытаний (контроля) деталей, узлов и изделия в целом, с указ

анием способов устранения дефектов, мест клеймения (то же в отношении качества швов сварных соединений), термической обработке деталей, узлов и всего изделия в целом, приемке готовых изделий, окраске, маркировке и упаковке (в случае необходимости указывают способы консервации и расконсервации изделия), технической документации на готовое изделие.

Отраслевые и заводские стандарты содержат в основном те же требования, но применительно к более конкретным изделиям.

1.1 Описание сварочного изделия "регистр"

По назначению необходимо изготовить регистр. Регистр представляет собой отопительный прибор для парового отопления, состоит из труб диаметром 76мм длиной 1400мм, 6 заглушек диаметром 66мм и толщиной 8мм, две заглушки с отверстиями под дюймовую резьбу 3/4" . Три перемычки проходные труба диаметром 57мм и длиной 91 мм, и три перемычки глухие диаметром 25 мм и длиной 91мм. Для всех деталей выбираем сталь 09Г2С. Детали между собой соединяются сварным швом.

1.2 Выбор материала

Характеристика материала регистра. Для изготовления регистра применяем сталь марки 09Г2С. Выберем сортамент проката трубы диаметром 76 мм толщиной 3.5, L-1400мм. Характеристики стали 09Г2С: Основное предназначение этой стали - использование ее для сварных конструкций. Сварка возможна как при подогреве до 100-120°С, с последующей термической обработкой, так и без подогрева и обработки. Хорошая свариваемость стали обеспечивается благодаря низкому (меньше 0,25%) содержанию углерода. Если углерода больше, то в сварном шве могут образовываться микропоры при выгорании углерода и возникать закалочные структуры, что ухудшает качество шва. Еще одно достоинство этой марки состоит в том, что сталь 09г2с не склонна к отпускной хрупкости, то есть ее вязкость не снижается после процедуры отпуска. Она также устойчива к перегреву и образованию трещин.

Химический состав стали Ст.09Г2С в %:

Химический состав

Химический элемент	%
Кремний (Si)	0.5-0.8
Медь (Cu), не более	0.30
Мышьяк (As), не более	0.08
Марганец (Mn)	1.3-1.7
Никель (Ni), не более	0.30
Фосфор (P), не более	0.035
Хром (Cr), не более	0.30
Азот (N), не более	0.008
Сера (S), не более	0.040

Электроды марки УОНИИ-13/45

Электроды с основным покрытием предназначены для сварки особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, когда к металлу сварных швов предъявляются повышенные требования по пластичности и ударной вязкости.

НТД ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75 (тип Э42А)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ. Стержень из проволоки марок Св-08, Св-08А по ГОСТ 2246-70. Диаметр выпускаемых электродов 3,0; 4,0;5,0 и 6,0 мм.

Химический состав наплавленного металла, %
C	Si	Mn	S	P
<=0,08	0,18:0,35	0,35:0,75	<=0,03	<=0,03



Рекомендуемая сила тока при сварке, А
Диаметр электрода, мм	Положение шва
	нижнее	вертикальное	потолочное
3,0 4,0 5,0 6,0	100:130 160:210 220:280 260:320	90:100 130:160 160:210	80:90 130:160

Механические свойства металла шва при нормальной температуре

Временное сопротивление, МПа

Относительное удлинение, %

Ударная вязкость, Дж/см2

>=410

>=22

>=140

ХАРАКТЕРИСТИКА ПЛАВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ. Производительность (для диаметра 3мм) 9,5г/(А x ч):1,3кг/ч. Расход электродов на 1 кг наплавленного металла 1,6кг.

ОСОБЫЕ СВОЙСТВА. Металл шва характеризуется высокой стойкостью к образованию кристаллизационных трещин и низким содержанием водорода. Электроды склонны к порообразованию при удлинении дуги и при сварке по окисленной поверхности.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ. Сварку производят короткой дугой по очищенным кромкам.

УСЛОВНОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОДОВ

Э42А-УОНИИ-13/45-Ш3-УД

ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75

1.3 Заготовительная часть

Сварочная конструкция "регистр" состоит из следующих деталей:

1)Труба диаметром 76мм и толщиной стенок 3.5 мм L-1400мм 4 штуки.

2)Заглушка диаметром 66мм и толщиной 8 мм 6 штук и 2 заглушки с отверстиями по центру под дейюмовую резьбу ѕ "

3)Патрубок-перемычка диаметр 57мм, длиной 117мм 3 штуки и диаметром 27мм длиной 95мм 3 штуки

4)Муфта ѕ " 2 штуки.

Отрезаем трубы на вулканите-Станок абразивно-отрезной маятникового типа СОМ-403Г (СОМ-400) - предназначен для резки труб, арматуры, металлопроката и т.п. с помощью абразивных кругов изготовленных по ГОСТ 21963-82.

Станок СОМ-403 - эл/двигатель 3,0кВт, тиски с горизонтальным зажимом.

При необходимости возможна поставка с отводом для присоединения к системе вытяжной вентиляции. Отвод это дополнительное навесное оборудование.

После отрезки заготовок труб на вулканите, мы на 4 трубах диаметром 76мм длиной 1400 мм делаем риски для установки перемычек. Риски наноси на длине от торца трубы 50 мм с обоих старон на 4 трубах. На размеченных рисках сверлим отверстие диаметром 48 мм в двух трубах и по 2 отверстия других двух.

Заготовки патрубки-перемычки передаем на фрезерный участок. Для выемки паза на фрезерном станке патрубок-перемычка диаметром 57 мм выбираем паз пальчиковой фрезой диаметром 76мм и глубина 13мм с обоих сторон.

Патрубок - перемычка диаметром 26 мм, выбираем паз пальчиковой фрезой 76 мм с обоих концов на глубину 4 мм.

Заглушка изготовляется на токарном станке диаметром 66мм и толщиной 8 мм.



1.4 Режимы ручной дуговой сварки

Режим сварки оказывает большое влияние на качество и форму сварного шва. Размеры и форма шва в значительной степени предопределяют стойкость металла шва против возникновения кристаллизационных трещин, плавность перехода от основного металла к металлу шва и вероятность образования подрезов, непроваров, наплывов и других дефектов. Влияние факторов режима сварки на размеры и форму шва выражается по-разному.

Величина тока в наибольшей степени определяет тепловую мощность дуги. С увеличением тока возрастает длина и ширина сварочной ванны, а также глубина проплавления металла. При назначении тока учитывают толщину свариваемого металла, диаметр электрода, тип шва и положение его в пространстве, род и полярность тока.

Диаметр электрода подбирают с учетом толщины металла:

Толщина металла, мм	1-2	3	4-5	6-12	13 и более
Диаметр электрода, мм	1,5-2	3	3-4	4-5	5-8

Величину тока можно подсчитать, пользуясь эмпирическими формулами:

I^св = Kd^э,

Или

I^св=( 20+6d^э)d^э

Диаметр электрода, мм	2	3	4	5	6
К	25-30	30-45	35-50	40-55	45-60

Где d_э- диаметр электрода, мм

К-коэффициент, зависящий от диаметра электрода и имеющий следующие значения:

Если толщина металла менее 1,5d_э при сварке в нижнем положении, то I_св уменьшают на 10-15% по сравнению с расчетным. Если толщина металла более 3d_э, то I_св увеличивают на 10-15% по сравнению с расчетным. При сварке на вертикальном положении- на 15-20% по сравнению с нормально выбранной силой тока для сварки в нижнем положении. При выполнении сварки качественными электродами силу тока следует устанавливать в соответствии с данными, указаниями в паспортах или сертификатах на эти электроды.

Напряжение дуги при ручной дуговой сварке изменяется в узких пределах (20-36) и при расчетах режима не регламентируется.

Прочность сварного шва в значительной мере определяется глубиной провара. Для однослойного шва глубина провара приравнивается к толщине металла. Для двухстороннего сварного шва глубина провара принимается равной 0,6 толщины. Отсюда величина силы тока должна обеспечивать необходимую глубину провара.

Важным параметром процесса сварки является скорость перемещения электрода вдоль оси шва. Ее величина должна быть оптимальной, обеспечивающей глубину провара, ширину шва и усиление. Увеличение скорости сварки снижает глубину провара, уменьшает ширину шва.

В металле шва возможен непровар корня шва.

Малая скорость вызывает пережог металла, чрезмерное увеличение ширины шва, возможен прожог металла.

С помощью источников постоянного тока можно вести сварку при обратной полярности.

Дуга прямой полярности( электрод -"минус", объект сварки -"плюс")

обеспечивает более глубокое проплавление основного металла; при дуге обратной полярности повышается скорость плавления электрода. Это учитывается при сварке металла больших и малых толщин соответственно.

I_св=( 20+6d_э)d_э

где dэ - диаметр электрода

(20+6Ч3)Ч3= 114 А

Я набираю сварочный ток для изготовления изделия регистра 110 А

где Iсв -- сила тока.

Для электродов диаметром менее 3 мм ток подбирают по формуле:

Icв = 30dэ

30Ч2=60 А

Для сварки потолочных швов сила тока должна быть на 15 - 25% меньше, чем при нижнем положении шва.

Кроме того, на силу тока оказывает полярность и вид тока. К примеру, при сварке постоянным током с обратной полярностью катод и анод меняются местами и глубина провара увеличивается до 40%. Глубина провара при сварке переменным током на 15 - 20% меньше, чем при сварке постоянным током. Эти обстоятельства следует учитывать при выборе режимов сварки. сварка оборудование герметичность регистр

Выбор режима дуговой сварки

При выборе режимов сварки следует учитывать и наличие скоса свариваемых кромок. Особенности горения сварочной дуги на постоянном и переменном токе различны. Дуга, представляющая собой газовый проводник, может отклоняться под воздействием магнитных полей, создаваемых в зоне

сварки. Процесс отклонения сварочной дуги под действием магнитных полей называют магнитным дутьем, которое затрудняет сварку и стабилизацию горения дуги.

Примечание: максимальное значение тока должно уточняться по паспорту электродов.

Особенно ярко выражено магнитное дутье при сварке на источнике постоянного тока. Магнитное дутье ухудшает стабилизацию горения дуги и затрудняет процесс сварки. Для уменьшения влияния магнитного дутья применяют меры защиты, к которым относят: сварку на короткой дуге, наклон электрода в сторону действия магнитного дутья, подвод сварочного тока к точке, максимально близкой к дуге и т.д. Если полностью избавиться от действия магнитного дутья не удается, то меняют источник питания на переменный, при котором влияние магнитного дутья заметно снижается. Малоуглеродистые и низколегированные стали обычно варят на переменном токе.



2. Выбор сварочного оборудования

Технические характеристики РЕСАНТА САИ 250

Напряжение холостого хода, В	80
Диаметр электрода max, мм	6
Диаметр электрода min, мм	1.6
Сварочный ток max, А	250
Сварочный ток min, А	10
Масса, кг	5кг

Описание РЕСАНТА САИ 250

Данный сварочный инвертор предназначен для проведения сварки в условиях, когда внешняя сеть имеет отклонения от номинального напряжения. Это позволяет аппарату поддерживать работоспособность при напряжении питающей сети 220 В. Высокое качество сварки позволяет поддерживать качественный сварной ток (10-250 А). Диаметр электродов достигает 6 мм. Максимальная мощность аппарата - 7.700 Ват. Транспортировка может осуществляться с помощью удобной рукоятки вверху корпуса. Сварочный инвертор РЕСАНТА САИ 250 Новинка 2012 года от Латвийской компании Ресанта. Предназначен для ручной дуговой сварки.. Компактные размеры индикация сварочного тока на передней панели.



3. Сборка изделия "регистр"

Начинаем собирать регистр. Для сборки регистра мы изготовили специальное приспособление- кондуктор. К основанию кондуктора приваривается два упора уголка под 90 градусов. От основания приспособления до высоты полки уголка 37 мм, а на нашей трубе с двух сторон прочеркнуты линии, которые разделяют трубу на две части. Когда я укладываю трубу на стол эти линии выходят с этого угольника на 1 мм с двух сторон. Это нам помогает ложить трубу правильно, а с другой стороны я приварил еще одну угольник под 90 углом к столу.

Я начинаю собирать регистр. Для этого мне пригодиться сварочный аппарат ресанта САИ 250, электроды я взял УОНИИ 13 45. Я укладываю трубу на стол и выставляю ее, к этой трубе я укладываю вторую трубу параллельно расстоянием 91 мм. После этого я прихватываю две перемычки ,Делаем две прихватки длиной 10мм, сварочным током 110А. После этого я укладываю параллельно 3 трубу и так же прихватываю, так же и 4 трубу. После всех прихваток я делаю визуальный измерительный контроль. Я беру уровень и прикладываю на трубу на всю ширину и уровень должен показывать правильно. Дальше я измеряю диагонали. После визуального измерительного контроля мы будем уверены, что все правильно.

Теперь я начинаю сваривать регистр в таком положение.

1. 5. 3. 4. 6. 7. 5.

1.Сначала провариваем прихваченную проходную перемычку между трубами. 2.После этого провариваем глухую перемычку между трубами .3. Для снятие напряжения и коробления регистра, проварку производим крест на крест относительно верхних и нижних перемычек регистра. Для того, чтобы диагонали регистра соответствовали друг с другом по размерам. 4.После этого привариваем остальные перемычки. 5. Затем привариваем глухие заглушки 6 штук. 6. Две заглушки с отверстиями для муфты, с торцов труб.



4. Визуальный измерительный контроль

Визуальный контроль сварных соединений: особенности метода

Одним из наиболее распространенных видов визуального контроля является визуальный контроль сварных соединений, при котором специалистом проверяется качество сборки и подготовки заготовок, выполнения швов и готовых соединений.

Этот метод применяется независимо от других видов контроля. Так, при осмотре заготовок внимание уделяется материалам для повреждений, а также качеству сборки деталей между собой и подготовки их к сварке.

В процессе производства сварки контролируется ее режим (т. е. скорость, ток, напряжение), стабильность горения дуги и правильность выполнения валиков, когда шов состоит из нескольких слоев. Когда осуществляется непосредственный визуальный контроль сварных соединений, выявляются всевозможные недостатки готовых швов (поры, трещины, прожоги, подрезы), дефекты их формы, характер распределения металла в усилении и распределение чешуек.

В целом, визуальный контроль является достаточно оперативным, дешевым и информативным методом выявления недостатков любого изделия.

Визуальный осмотр проводится после очистки сваренного изделия от брызг и шлака. Критерием качества визуального осмотра является то, чтобы швы имели мелкочешуйчатую текстуру с выпуклой поверхностью и плавным переходом к свариваемым частям металла. Высота выпуклости сварного шва должна быть не выше 1-3 мм. При несоблюдении технологии сварки или не качественных сварочных материалах возникают дефекты сварного шва.

Визуальным контролем выявляются слеГдующие дефекты:

· наружные трещины;

· пористость шва;

· зашлакованность шва; чрезмерное усилие шва;

Физическими испытаниями выявляются следующие дефекты:

· непровар корня, глубиной более 10%;

· непровар по сечению шва;

· боковой непровар;

· прожог;

· внутренние трещины любых размеров и направлений.

Начинаем производить визуальный мерительный контроль на наших сварочных узлах проводим внешний осмотр на (непровар, подрез, на верность катета) несколько раз до полного окончания осмотра. Для проведения визуального контроля сварных соединений металлов используем несколько видов инструментов.

Для наблюдения и выявления дефектов:

· Обзорные, телескопические, Р

Лупы позволяют обнаруживать:

· трещины различного происхождения;

· поверхностные коррозионные повреждения;

· открытые раковины;

· поры;

· непровары;

· риски;

· осевые смещения и изломы;

дефекты лакокрасочных, полимерных и гальванических защитных покрытий швов. При измерительном контроле применяют следующие инструменты, которые могут входить в обязательный набор инспектора технического надзорра или дополнять его:

· измерительные лупы;

· угольники поверочные 90⁰ лекальные;

· угломеры с нониусом;

· штангенциркули, штангенрейсмасы и штангенглубиномеры;

· щупы;

· микрометры;

· измерители стенок труб и толщиномеры индикаторные;

· микрометры;

· калибры;

· металлический измеритель длины (рулетки, стальные измерительные линейки);

· нутромеры микрометрические и индикаторные;

· шаблоны: специальные, радиусооные, резьбовые и др.;

· УШС-2, УШС-3 (шаблоны для геометрических параметров швов);

· поверочные плиты;

· набор специальных принадлежностей.



Заключение

После того, как сварили регистр, начинаем проверять его на герметичность. С помощью гидронасоса закачиваем воду до 12 атмосфер. Если на изделие дефектов не обнаружено, то с внешней стороны изделия не будет обнаружено мокрых мест.



Техника безопасности

инструкция по технике безопасности для электрогазосварщиков.

При работе газорезательной аппаратурой следует :

1. Во избежание ожогов от брызг расплавленного металла необходимо носить брюки навыпуск и застегивать куртку иа все пуговицы Заправлять куртку под брюки не разрешается .

2. При газовой резке или сварке следует работать а защитных очках со специальными светофильтрами.

3. Вблизи места производства сварочных работ и резки металла, должны находиться противопожарные средства (огнетушитель , лопата , ящик с песком и т.п.)

Газорезчику запрещается :

а) оставлять без присмотра газа резательную аппаратуру

б) допускать в зону производства огневых работ ( ближе 5м ) посторонних и не занятых этими работами лиц

в) касаться незащищенными руками нагретых мест свариваемого или разрезаемого металла.

г) исправлять повреждения в редукторах, резаках и баллонах

д) перемещаться с зажженным резаком вне рабочего места

е) держать во время работы шланги подмышкой , на плечах, обвертывать или вокруг пояса или зажимать ногами

ж) при перерывах в работе резак следует потушить .

Даже на короткое время не разрешается выпускать из рук горящий резак . Во время перерывов в работе вентили на резаке необходимо плотно закрывать.

По окончании работы резаком необходимо

А) закрыть вентиль кислородного и пропанового баллонов и ослабить винт редукторов

Б) выпустить из шлангов пропан и кислород

В) убрать кислородный и пропановый баллоны в предназначенное для их хранения место

Меры безопасности при эксплуатации кислородных баллонов :

1. Перемещать баллоны от склада к рабочему месту необходимо на специальных носилках , тележках , санках . Переносить баллоны на плечах и на руках, а также перекатывать их запрещается

2. Нельзя подвергать баллоны ударам, резким толчкам или сгружать предохранительными колпаками вниз.

3. Запрещается снимать колпак с баллона и отвертывать вентиль ударами молотка, зубилом или другими средствами способными образовать искры.

4. Во избежании взрыва баллоны с кислородом и их арматуру необходимо тщательно предохранять от загрязнения маслом и жиром .

5. Баллоны следует размещать в теневых местах, так как от солнечных лучей баллоны нагреваются, давление газа в них повышается, что может привести к взрыву.

6. Баллоны должны эксплуатироваться в вертикальном положении и быть надежно закреплены . Если есть необходимость использовать баллон в горизонтальном положении его необходимо положить так , чтобы горловина была выше дна

7. Кислород можно расходовать до тех пор , пока остаточное давление в баллоне не дойдет до 0,5 кгс/см2 . На кислородных баллонах с остаточным давлением необходимо сделать надпись мелом "ПУСТОЙ"

Меры безопасности при эксплуатации редукторов, шлангов,

резаков.

1. Не реже одного раза в месяц и каждый раз при неисправности резака необходимо проверять его на газонепроницаемость.

2. Не реже одного раза в квартал следует проводить технический осмотр и испытывать находящиеся в эксплуатации редуктора .

Прежде, чем присоединить редуктор к баллону, необходимо:

а) тщательно осмотреть редуктор снаружи (не пропущен ли срок испытания, не загрязнен ли он маслом или жировыми веществами, исправна ли резьба штуцера вентиля)

б) проверить исправность резьбы накидной гайки, наличие в ней

фибровой прокладки (заменять кожаной или резиновой запрещается)

в) стоя с боку, продуть штуцер баллона, открыв на четверть оборота на 1-2 сек. маховик вентиля. Редуктор можно закреплять только при закрытом вентиле баллона

г) убедиться в исправности манометров редуктора (высокого и низкого давления)

При неисправных манометрах выполнять работы запрещается. Манометры следует проверять один раз в год.

д) после присоединения редуктора к баллону кислородный вентиль следует открывать медленно , находиться при этом против редуктора запрещается

е) подтягивать резьбовое соединение редуктора и баллона при открытом баллонном вентиле запрещается.

Перед началом работ следует тщательно проверять правильность крепления шлангов к резаку и редукторам. Соединить шланги с редукторами и резаком разрешается только стальными хомутами , применять проволоку для их соединения запрещается. Пользоваться порванными шлангами , а также ремонтировать их изоляционной лентой или др. материалами не

разрешается. Необходимо вырезать испорченный участок и соединить его обрезанные концы.

3.1 Сварочные провода следует прокладывать так, чтобы исключить их повреждение проходящим транспортом, чтобы они не касались стальных канатов , не подвергались термическому воздействию. Запрещается прокладывать сварочный кабель совместно с газосварочными шлангами и трубопроводами находящимися под высоким давлением, а также вблизи кислородных баллонов и ацетиленовых генераторов .

3.2 При работе в особо опасных помещениях , в колодцах , резервуарах работать эл. сварочными установками которые имеют электрическую блокировку, обеспечивающую автоматические включения сварочной цепи при соприкосновении электрода со свариваемым изделием и автоматическое отключение сварочной цепи при холостой ходе . При таких работах применять напряжении не более 12 В.

3.3 При сварочных работах внутри закрытых резервуаров и других емкостей необходимо :

а) обеспечить надежную вентиляцию рабочего места

б) сварщику пользоваться предохранительным поясом, с веревкой в свободный конец которой должен быть в руках у рабочего (страхующего) находящегося вне емкости

в) при сварке внутри стальных резервуаров сварщик должен работать в диэлектрических галошах , резиновом головном уборе , на резиновом коврике или другой подстилке из изолирующих материалов .

3.4 Работы на высоте (более 1,5м) производить с лесов или подмостей Сварщик работающий на высоте должен пользоваться предохрани -тельным поясом, сумкой для переноски инструмента, электродов , огарков . Сбрасывать электроды вниз запрещается нельзя выполнять сварку с приставной лестницы. Работы на высоте более 5 м (считая высоту от земли или перекрытия) оформляют)нарядом--допуском .

3.5 Сварку бочек и других емкостей из под горюче-смазочных материалов выполнять только после тщательной промывки горячей водой

и пропаривания или продувки инертным газом .При заварке этой тары все отверстия в ней должны быть открыты . ч

3.6 Если сварка производится в сухом деревянном помещении или на подмостях, то пол или настил под местом сварки необходимо по крыть листами асбеста или железа.

Вблизи места производства сварочных работ и резки металла должны находиться противопожарные средства (огнетушитель, ящик с песком , лопата , ведро с водой )

3.7 Электросварщику запрещается :

а) Выполнять электросварочные работы под открытым небом во время дождя и грозы .

б) Оставлять без присмотра электродержатель находящийся под напряжением

в)Выполнять сварочные работы при недостаточном освещении рабочего места

г) Включать в электросеть и отключать от нее сварочные агрегаты и производить их ремонт „это выполняет электрик , за которым закреплен данный участок производства

д) Производить сварку сосудов и трубопроводов находящимся под давлением

е) Производить сварку и резку металла на весу

ж) Работать у неогражденных люков, колодцев, проемов

з) Подавать напряжение к свариваемому изделию через последовательное соединение металлических труб, полос, и т.д. и) Работать на неисправном сварочном оборудовании .0 замеченных неисправностях на рабочем месте и в оборудовании сообщить мастеру и без его разрешения к работе не приступать

ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ НЕОБХОДИМО :

4.1 Отключить сварочное оборудование

4.2 Привести в порядок рабочее место (убрать отходы металла, шлак стереть пыль с оборудования)

4.3 Собрать инструмент , защитные приспособления , смотать сварочные

провода в отведенные для них места

4.4 Выключить местную вентиляцию

4.5 Предъявить мастеру рабочее место.

5. ДЕЙСТВИЯ ПРИ АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

5.1 Немедленно выключить электропитание сварочного аппарата

В случае возгорания сварочного оборудования тушение производить углекислотным огнетушителя или песком .

5.2 Сообщить мастеру.

НОМЕРА ТЕЛЕФОНОВ :

пожарной охраны - 01

скорой помощи - 03



Литература

1. Акулов А.И. Сущность и техника сварки плавлением. М.: Изд-во МГИУ, 2011

2. Винокуров В.А. Сварные конструкции. -М.: Машиностроение, - 2012.

3. Гельман А.С. Основы сварки давлением. М.: Машиностроение. -

2014.

4. Овчинников В.В. Технология электросварочных и газосварочных работ. - М. Изд-во. Цнтр "Академия".-2010

5. Ольшанский Н.А. Специальные методы сварки. М.: Машиностроение. - 2012.

6. Кабанов Н.С. Сварка на контактных машинах. М.: Высшая шк. - 2010.

Размещено на Allbest.ru

Размещено на Allbest.ru

...