Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Петербургский государственный университет путей сообщения Императора Александра I»

Кафедра: «Подъемно-транспортные, путевые и строительные машины»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Восстановление технических и технологических систем»

Санкт-Петербург 2015



Содержание

• Введение
• 1.1 Исходные данные для курсового проекта
• 1.2 Анализ ремонтной программы
• 2. Определение годовой производственной программы
• 2.1 Расчет параметров годовой программы
• 2.2 Распределение трудоемкости ремонта и дополнительных работ по видам
• 2.3 Разработка схемы технологического процесса
• 2.4 Разработка производственной структуры ремонтного предприятия
• 2.5 Расчет трудоемкости работ по цехам и отделениям
• 3. Расчет основных параметров ремонтного предприятия
• 3.1 Установление режима работы предприятия и расчет фонда времени основных производственных рабочих и оборудования
• 3.2.Расчет численности работающих на ремонтном предприятии
• 3.3 Расчет количества оборудования и рабочих мест
• 3.4 Расчет производственных и дополнительных площадей ремонтного предприятия
• 4. Технико-экономическое обоснование проектного решения

4.1 Определение капитальных вложений в ремонтное предприятие

4.2 Определение себестоимости ремонта машин

4.3 Определение себестоимости ремонта единичной машины

4.4 Определение доходов и прибыли от функционирования спроектированного ремонтного предприятия за год

4.5 Определение величины интегрального эффекта (чистого дисконтированного дохода)

4.6 Определение величины интегрального эффекта (чистого дисконтированного дохода)

• Вывод
• Список используемой литературы

Введение

Технологическое проектирование ремонтных предприятий в течение короткого времени прошло путь от простой систематизации практического опыта в области проектирования до создания научной дисциплины, которая формировалась в середине тридцатых годов нашего столетия.

Основой проекта цеха и завода в целом является детально разработанная технологическая часть. Решение вопросов всех остальных частей проекта - строительной, энергетической, транспортной и др., а также вопросов генерального плана - производится на основе данных и требований технологического процесса, в результате чего определяется задание и условия для разработки этих частей проекта.

Задачи проектирования заводов весьма обширны, сложны и многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства, сложность и автоматизацию производственных и технологических процессов и оборудования, требования, предъявляемые к выпускаемым машинам в отношении безопасности и качества, точности, долговечности, надежности, экономичности, стоимости и главным образом повышению производительности труда.

Производственная программа ремонтного предприятия определяется номенклатурой и количеством единиц ремонтируемой продукции (техники, машин и агрегатов) и выражается в физических единицах ремонта.



1.1 Исходные данные для курсового проекта

Вариант годовой программы предприятия: 0/I

0 - номер варианта годовой программы ремонтного предприятия;

I - разборочный цех.

Годовая программа завода:

Таблица 1

№ п/п	Наименование машин	Количество машин
1	2	3
1	Экскаватор одноковшовый ЭО-3311Б	250
2	Экскаватор одноковшовый ЭО-2621	500
3	Двигатель Д-48 ЛС	1000

Дополнительная программа:

Таблица 2

№ п/п	Наименование работ	Трудоемкость работ в % от ремонтной программы предприятия
1	2	3
1	Изготовление запасных частей (деталей), восстановление узлов и агрегатов	15
2	Изготовление нового оборудования по заказам	3
3	Ремонт собственного оборудования завода, инструментальные работы	7

1.2 Анализ ремонтной программы

Приведем технические характеристики, характеризующие ремонтируемые машины.

Экскаватор одноковшовый ЭО-3311Б

Тип ходового устройства - пневмоколесный;

Двигатель - дизель Д-48ЛС;

Мощность - 37кВт;

Габаритные размеры:

Длина - 4950мм;

Ширина - 2790мм;

Высота - 2940мм;

Масса - 69т.

Экскаватор одноковшовый ЭО-2621

Тип ходового устройства - пневмоколесный;

Двигатель - дизель Д242;

Мощность - 44кВт;

Габаритные размеры:

Длина - 7000мм;

Ширина - 2500мм;

Высота - 3800мм;

Масса - 14,6т.

Двигатель Д-48 ЛС:

Габаритные размеры:

Длина - 1025 мм,

Ширина - 691 мм,

Высота - 1075 мм.

Масса - 450 кг.

Проанализировав исходные данные выбираем специализированное ремонтное предприятие так как номенклатура ограничивается двумя типоразмерами однотипных машин и двигателями Д-48ЛС. Используем обезличенный метод организации ремонта, который базируется на взаимозаменяемости узлов и деталей и заложен при проектировании и изготовлении техники. Этот метод позволяет принимать поточную форму организации ремонта. Сущность ее заключается в том, что технологический процесс расчленяется на отдельные операции, выполняемые на специальных постах, расположенных в соответствии со схемой технологического процесса. ремонт технологический предприятие оборудование

При ремонте применяем агрегатноузловой метод, который позволяет существенно снизить затраты труда, времени, материалов и соответственно денежных средств.



2. Определение годовой производственной программы

2.1 Расчет параметров годовой программы

При определении трудоемкости годовой программы ремонта для каждой марки машин используем формулу:

T_pi=T_n •k_М k_ok_c •N, где

T_pi - искомая годовая программа капитального ремонта i-ой марки машин чел.-ч.;

T_n - трудоемкость;

k_М - коэффициент, учитывающий метод ремонта;

k_o - коэффициент, учитывающий форму организации ремонта;

k_c - коэффициент, учитывающий серийность (однотипность) ремонтируемых машин;

N - количество машин данной марки, подлежащих ремонту в течении года, ед.

Рассчитаем трудоемкости и стоимости ремонта машин.

Экскаватор одноковшовый ЭО-3311Б

T_n=1250чел.-ч;

k_М=0,75;

k_o=0,8;

k_c=0,85

N=250.

T_pi=1250•0,75•0,8•0,85•250=159 375чел./час.

Экскаватор одноковшовый ЭО-2621.

T_n=720чел.-ч;

k_М=0,75;

k_o=0,8

k_c=0,8

N=500шт.

T_pi=720•0,75•0,8•0,8•500=172 800чел./час.

Двигатель Д-48ЛС

T_n=170чел.-ч

k_М=0,75;

k_o=0,8;

k_c=0,7

N=1000.

T_pi=170•0,75•0,8•0,7•1000=71 400чел./час.

Суммарная трудоемкость годовой программы определяются по формуле:

- общая трудоемкость годовой ремонтной программы, чел.-ч.;

т - количество марок машин; т=1;

- общая трудоемкость дополнительной программы ремонтного предприятия, чел.-ч.

Суммарная трудоемкость дополнительной программы определяется как процент от ремонтной программы.

Т_о=403 575+100 896=504 471чел.-ч;

При вычислении дополнительной программы следует исходить из того, что за 1 нормо-час производится объем работ на 1 000-1 500руб. Для одноковшового экскаватора ЭО 3311Б стоимость капитального ремонта составляет 6 090 рублей, для 250 машин 6 090250=1 522 500; для ЭО-2621 - 4 417руб., для 500 машин стоимость составит 4 417500=2 208 500руб. [прил.1]

Результаты расчетов трудоемкости ремонта машин и двигателей, а также трудоемкость дополнительной программы сведем в таблицу 3.

Таблица 3 Годовая ремонтная программа

Марки машин и виды работ	Количество машин, ед.	Трудоемкость ремонта, чел.-ч.	Стоимость ремонта, руб.
		одной машины	по годовой программе	одной машины	по годовой программе
Ремонтные работы
Экскаватор одноковшовый ЭО-3311Б	250	1250	159375	6090	1522500
Экскаватор одноковшовый ЭО-2621	500	720	172800	4417	2208500
Двигатель Д-48 ЛС	1000	170	71400	630	630000
ИТОГО	403575		4361000
Дополнительные работы
Изготовление запасных частей (деталей), восстановление узлов и агрегатов	15	-	60537	-	654150
Изготовление нового оборудования по заказам	3	-	12108	-	130830
Ремонт собственного оборудования завода, инструментальные работы	7	-	28251	-	305270
ИТОГО	100896	-	1090250
ВСЕГО	504472	-	5451250



2.2 Распределение трудоемкости операций ремонта и дополнительных работ по видам

Распределение трудоемкости ремонта машин по видам работ возьмем из Приложения 3, а распределение трудоемкости дополнительных работ по видам в Приложении 4. Рассчитанные объемы ремонтных и дополнительных работ представим в таблицах 4 и 5.

Таблица 4 Распределение трудоемкости ремонта годовой производственной программы по видам работ, чел.-ч

Виды работ	Марки машин и двигателей	Всего
	%	ЭО-3311Б	ЭО-2621	%	Д-48ЛС
Наружная мойка	0,5	796,9	864	1,2	856,8	2490,7
Разборка	6,8	10837,5	11750,4	5,0	3570	26157,9
Мойка агрегатов и узлов	1,8	2868,8	3110,4	1,6	1142,4	7121,6
Дефектовка	1,4	2231,3	2419,2	2,6	1856,4	6506,6
Станочные	22,0	35062,5	38016	17,0	12138	85216,5
Кузнечно-термические	4,0	6375	6912	1,0	714,0	14001,0
Сварочные	3,2	5100	5529,6	1,2	856,8	11486,4
Электротехнические	1,8	2868,8	3110,4	2,0	1428	7407,2
Комплектовочные	4,0	6375	6912	2,4	1713,6	15000,6
Слесарно-ремонтные	24,0	38250	41472	31,6	22562,4	102284,4
Сборочные	20,0	31875	34560	14,3	10210,2	76645,2
Кузовные (жестяницкие)	1,4	2231,3	2419,2	0,0	0	4650,5
Малярные	2,0	3187,5	3456	0,9	642,6	7286,1
Прочие	7,1	11315,7	12268,8	19,2	13708,8	37293,3
ИТОГО	100	159375,3	172800	100	71400	403548



Таблица 5 Распределение трудоемкости дополнительных работ по видам, чел.-ч

Виды работ	Изготовление запасных частей и узлов	Изготовление новой продукции	Ремонт нового оборудования завода и инструментальные работы	Всего
	%	трудоемкость	%	трудоемкость	%	трудоемкость
Станочные	70	42 375,9	60	7 264,8	20	5 650,2	55 290,9
Слесарные	20	12 107,4	25	3 027	70	19 775,7	34 910,1
Кузнечные	4	2 421,48	2	242,16	3	847,53	3 511,17
Сварочные	6	3 632,22	5	605,4	4	1 130,04	5 367,66
Жестяницкие	0	0	3	363,24	3	847,53	1 210,77
ИТОГО	100	60 537	95	11502,6	100	28 251	100 290,6

На основании полученных данных составим сводную ведомость распределение трудоемкости всей годовой производственной программы завода.

Таблица 6 Распределение трудоемкости годовой производственной программы завода

Вид работ	Трудоемкость, чел.-ч
	ремонта	дополнительных работ	итого
Наружная мойка	2 490,7	0	2 490,7
Разборка	26 157,9	0	26 157,9
Мойка агрегатов и узлов	7 121,6	0	7 121,6
Дефектовка	6 506,6	0	6 506,6
Станочные	85 216,5	5 5290,9	140 507,4
Кузнечно-термические	14 001	3 511,17	17 512,17
Сварочные	11 486,4	5 367,66	16 854,06
Электротехнические	7 407,2	0	7 407,2
Комплектовочные	15 000,6	0	15 000,6
Слесарно-ремонтные	102 284,4	34 910,1	137 194,5
Сборочные	76 645,2	0	76 645,2
Кузовные (жестяницкие)	4 650,5	1 210,77	5 861,27
Малярные	7 286,1	0	7 286,1
Прочие	37 293,3	0	37 293,3
ИТОГО	403 548	100 290,6	503 838,6

2.3 Схема технологического процесса

Технологический процесс капитального ремонта экскаваторов представлен на рисунке 1.

Рис. 1. Технологический процесс капитального ремонта машины



2.4 Разработка производственной структуры ремонтного предприятия

Основное производство ремонтного завода состоит из следующих составляющих (рис. 2):

§ стоянка машин, принятых в ремонт;

§ участок наружной мойки;

§ разборочный участок;

§ участок мойки деталей;

§ участок дефектовки;

§ участки восстановления деталей;

§ участок слесарной подгонки и комплектования деталей;

§ участок сборки узлов с отделением обкатки агрегатов;

§ участок сборки машин и участок обкатка машин;

§ окрасочный участок;

§ стоянка отремонтированных машин.

Рис. 2 Производственная структура ремонтного предприятия.

Кроме перечисленных подразделений, относящихся к основному производству, на предприятии транспортное и складское хозяйство, лаборатория, компрессорная, трансформаторная подстанция, административно-бытовые помещения и другие службы. К вспомогательному производству. Относится отдел главного механика и инструментальный участок.



2.5 Расчет трудоемкости работ по цехам и отделениям

Для расчета основных параметров проектируемого ремонтного предприятия определим трудоемкость работ по цехам и отделениям. С этой целью вначале следует найти трудоемкость работ по ремонту двигателей, выполняемому в моторном цехе. При этом необходимо учитывать как товарные двигатели, предусмотренные годовой программой, так и двигатели, снятые с ремонтируемых машин. Результаты расчета сводим с таблицу 7.

Таблица 7 Распределение трудоемкости работ, выполняемых в моторном цехе

Виды работ	%	Трудоемкость работ, чел.-ч., по марке двигателя	Суммарная трудоемкость, чел.-ч.
		Д-48ЛС
Наружная мойка	1,2	856,8	856,8
Разборка	5,0	3 570	3 570
Мойка агрегатов и узлов	1,6	1 142,4	1 142,4
Дефектовка	2,6	1 856,4	1 856,4
Станочные	17,0	12 138	12 138
Кузнечно-термические	1,0	714	714
Сварочные	1,2	856,8	856,8
Электротехнические	2,0	1 428	1 428
Комплектовочные	2,4	1 713,6	1 713,6
Слесарно-ремонтные	31,6	22 562,4	22 562,4
Сборочные	14,3	10 210,2	10 210,2
Малярные	0,9	642,6	642,6
прочие	19,2	13 708,8	13708,8
ИТОГО	100	71 400	71 400

Затем, зная трудоемкость работ в моторном цехе, определим трудоемкость работ по цехам и отделениям, результаты расчета заносим в таблицу 8.



Таблица 8 Трудоемкость работ по цехам и отделениям ремонтного предприятия

Наименование цехов и отделений	Трудоемкость работ, чел.-ч.
Наружная мойка	1633,9
Разборка	22 587,9
Мойка агрегатов и узлов	5 979,2
Дефектовка	4 650,2
Станочные	128 369,4
Кузнечно-термические	16 798,17
Сварочные	15 997,26
Электротехнические	5 979,2
Комплектовочные	13 287
Слесарно-ремонтные	114 632,1
Сборочные	66 435
Кузовные (жестяницкие)	5 861,27
Малярные	6 643,5
Прочие	23 584,5
ИТОГО	432 438,6



3. Расчет основных параметров ремонтного предприятия

Под основными параметрами ремонтного предприятия понимаются: численность работающих по категориям (основные и вспомогательные производственные работники, ИТР, счетно-контрольный и младший обслуживающий персонал), численность оборудования и количество рабочих мест, размеры основных и вспомогательных площадей.

Для определения основных параметров ремонтного предприятия необходимо установить режим работы предприятия и определить действительный фонд времени рабочих и оборудования.

3.1 Установление режима работы предприятия и расчет фонда времени основных производственных рабочих и оборудования

Режим работы предприятия (количество смен работы в сутки продолжительность смены) определяется годовым объемом работ, типом предприятия и равномерностью его загрузки в течение года.

Для лучшего использования оборудования и площадей рекомендуется установить двухсменный режим работы предприятия. Это позволит сократить фонды окупаемости инвестиций, вкладываемых в проектно-изыскательные и строительные работы.

Годовой фонд времени основных производственных рабочих определяется по формуле:

Ф_р=(d_к-(d_в+d_п+d_o)•t_см-(d_п-2)•h_c)•k_п,

где d_к, d_в, d_п, d_o - число календарных, выходных, праздничных и отпускных дней; d_к=365 дней, d_в=104 дня, d_п=14 дней, d_o=24 дня;

t_см - продолжительность смены, ч;

h_c - количество часов, на которые сократили рабочий день перед праздниками - 1ч;

k_п - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (k_п=0,9).

При расчетах принимаем 40-часовую рабочую неделю с двумя выходными днями.

Количество отпускных дней d_o и продолжительность смены t_см принимаем согласно Приложению 5.

Для слесарей, станочников, электромонтеров, мойщиков, рабочих испытательных станций продолжительность смены t_см=8ч.

Ф_р=(d_к-(d_в+d_п+d_o)•t_см-(d_п-2)•h_c)•k_п =(365-(104+14+24)•8-(14-2)•1)•0,9=1 594,8

Для маляров, кузнецов, молотобойцев, электросварщиков, аккумуляторщиков продолжительность смены t_см=7ч.

Ф_р=(d_к-(d_в+d_п+d_o)•t_см-(d_п-2)•h_c)•k_п =(365-(104+14+24)•7-(14-2)•1)•0,9=1 394,1

Годовой фонд времени рабочего оборудования и рабочих мест определяется по формуле:

Ф_о=[d_к-(d_в+d_п)•t_o•n•k_р,

где t_o - продолжительность работы оборудования в течение смены, ч;

n - число смен в сутки;

k_р - коэффициент, учитывающий простои в ремонте,

при n=1 k_р=0,97;

n=2 k_р=0,96.

Для рабочих мест k_р=0,99.

Годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест равен

Ф_о=[d_к-(d_в+d_п)]•t_o•n•k_р =[365-(104+14)]•8•2•0,96=3 793,9

Ф_о=[d_к-(d_в+d_п)]•t_o•n•k_р=[365-(104+14)]•8•2•0,99=3 912,5

3.2 Расчет численности работающих на ремонтном предприятии

Численность работающих на ремонтном предприятии определяем по формуле:

A=A_i;

A_i=A_i^осн+A_i^всп+A_i^итр+A_i^скп+A_i^моп,

где A_i^осн - численность основных производственных рабочих в i-м цехе (в отделении, на участке), чел.;

A_i^всп -численность вспомогательных производственных рабочих в i-м цехе (в отделении, на участке), чел.; принимается в размере 12-15% от количества основных производственных рабочих:

A_i^всп=(0,12ч 0,15)•A_i^осн;

A_i^итр - численность инженерно-технических работников на ремонтном предприятии, чел.; принимается в размере 10% от общего количества основных производственных рабочих:

A_i^итр=0,1•A_i^осн;

A_i^скп - численность счетно-конторского персонала предприятия, чел.; принимается в размере 8-12% от общего количества основных производственных рабочих:

A_i^скп=(0,08ч 0,12)•A_i^осн;

A_i^моп - численность младшего обслуживающего персонала, чел.; принимается в размере 4-7% от общего количества основных производственных рабочих:

A_i^моп=(0,04ч 0,07)•A_i^осн, чел.

Общая численность производственных рабочих определяется по формуле:

A^осн=А_i, чел.,

где A_i - численность основных производственных рабочих в i-м цехе (в отделении, на участке), чел.;

A_i^осн=T_i/Ф_рi;

где T_i - трудоемкость работ в i-м цехе (отделении, участке), чел.-ч;

Ф_рi - годовой фонд времени основных производственных рабочих в i-м цехе (отделении, участке), чел.-ч (т.е. годовой фонд времени соответствует профессии);

Результаты расчетов представим в таблице 9.



Таблица 9 Количество основных производственных и вспомогательных рабочих, младшего обслуживающего персонала (в цехах, отделениях и участках) ремонтного предприятия

Наименование цеха (отделения, участка)	Количество рабочих и младшего обслуживающего персонала
	Aiосн	Aiвсп	Aiмоп	Aiитр	Aiскп
Наружная мойка	1	0	0	0	0
Разборка	14	2	1	1	2
Мойка агрегатов и узлов	4	1	0	0	0
Дефектовка	3	0	0	0	0
Станочные	81	12	6	1	10
Кузнечно-термические	12	2	1	1	1
Сварочные	12	2	1	1	1
Электротехнические	4	1	0	0	0
Комплектовочные	8	1	1	1	1
Слесарно-ремонтные	72	11	5	7	9
Сборочные	42	6	3	4	5
Кузовные (жестяницкие)	4	1	0	0	0
Малярные	4	1	0	0	0
Прочие	15	2	1	2	2
ИТОГО	276	42	19	18	31

Т.О. численность работающих на ремонтном предприятии равна:

А=276+42+19+18+21=376

3.3 Расчет количества оборудования и рабочих мест

Для расчета количества оборудования воспользуемся формулой:

, ед.,

где T_Pi - трудоемкость работ в i-ом цехе (таблица 8);

Ф_оi - годовой фонд времени работы оборудования (рабочих мест), ч;

з - коэффициент нагрузки:

для оборудования з=0,75ч0,80;

для рабочих мест з=0,80ч0,90.

Результаты расчетов сведем в таблицы 10 и 11.

Таблица 10 Количество технологического оборудования в цехах (отделениях, участках) ремонтного предприятия

Наименование цеха (отделения, участка)	Трудоемкость TPi, чел.-ч	Фонд рабочего времени работы оборудования, Фоi, ч	Количество оборудования, ед
Наружная мойка	1633,9	3793,9	1
Разборка	22587,9	3793,9	8
Мойка агрегатов и узлов	5979,2	3793,9	2
Дефектовка	4650,2	3793,9	2
Итого	34851,2	-	13

Таблица 11 Количество рабочих мест в цехах (отделениях, участках) ремонтного предприятия

Наименование цеха (отделения, участка)	Трудоемкость TPi, чел.-ч	Фонд рабочего времени работы рабочего места, Фоi, ч	Количество рабочих мест, ед
Станочные	128 369,4	3 912,5	41
Кузнечно-термические	16798,17	3912,5	6
Сварочные	15997,26	3912,5	51
Электротехнические	5979,2	3912,5	2
Комплектовочные	13 287	3 912,5	4
Слесарно-ремонтные	114 632,1	3 912,5	37
Сборочные	6 6435	3 912,5	21
Кузовные	5 861,27	3 912,5	2
Малярные	6 643,5	3 912,5	2
Прочие	23 584,5	3 912,5	8
Итого	397 587,4	-	174



3.4 Расчет производственных и дополнительных площадей ремонтного предприятия

Производственные площади разделяются на основные, вспомогательные и санитарно-бытовые. Общая площадь всех производственных помещений равна:

, м²,

где S_осн - площадь основных производственных помещений;

S_всп - площадь вспомогательных производственных помещений;

S_сб - площадь санитарно-бытовых помещений;

, м²

где А_осн - количество основных производственных рабочих, чел;

А_всп - количество вспомогательных производственных рабочих, чел;

г_р - удельная нормативная площадь одного рабочего, м²/чел. (Прил. 6).

;

;

Склад ЗЧП:;

Склад материальных ценностей:;

Склад инструмента:.

Результаты расчетов приведем в таблице 12.



Таблица 12 Результаты расчета производственных площадей ремонтного предприятия

Наименование цеха (отделения участка)	Аосн, чел.	Авсп, чел	гр, м2/чел	Sосн	Sвсп	Sсб	SУ
Наружная мойка	1	0	35	35	4	1,75	40,75
Разборка	14	2	50	800	80	40	920
Мойка агрегатов и узлов	4	1	35	175	18	8,75	201,75
Дефектовка	3	0	15	45	5	2,25	52,25
Станочные	81	12	16	1488	149	74,4	1711,4
Кузнечно-термические	12	2	26	364	36	18,2	418,2
Сварочные	12	2	15	210	21	10,5	241,5
Электротехнические	4	1	13	65	7	3,25	75,25
Комплектовочные	8	1	18	162	16	8,1	186,1
Слесарно-ремонтные	72	11	18	1494	149	74,7	1717,7
Сборочные	42	6	50	2400	240	120	2760
Кузовные	4	1	15	75	8	3,75	86,75
Малярные	4	1	40	200	20	10	230
Прочие	15	2	15	255	26	12,75	293,75
Итого	276	-	-	7768	779	388,4	8935,4

м².

Площадь дополнительных складских помещений:

;

м²

м²

м².

Размеры открытых площадок для хранения машин и агрегатов равны:

,



где i - количество марок машин и агрегатов;

S_i - площадь, занимаемая одной машиной i-ой марки;

n_i - количество машин i-ой марки и агрегатов, одновременно хранящихся на открытой площадке;

365 - количество дней в году;

t_хр - предполагаемый срок хранения машин и агрегатов на открытой площадке (7ч12 дней).

м².

Общая площадь производственных помещений и складских построек:

; м²

S_общ=8 935,4+12 910,9+1 340,3=23 186,6 м²

Площадь застройки определяется по формуле:

, м²

где - коэффициент застройки; .

S_з = 23 186,6•1,4=32 461,24 м²

Площадь земельного участка, отводимого под застройку ремонтного предприятия:

где - коэффициент использования земельного участка; .

Принимаем площадь земельного участка 92747 м²



4. Технико-экономическое обоснование проектного решения

Технико-экономическое обоснование проекта заключается в оценке эффективности инвестиций в создание и функционирование системы ремонта и технического обслуживания производственной организации.

Оценка предстоящих затрат и результатов при определении эффективности инвестиционного проекта осуществляется в пределах расчетного периода, продолжительность которого (горизонт расчета) принимается с учетом:

- продолжительности создания, эксплуатации и (при необходимости) ликвидации объекта;

- средневзвешенного нормативного срока службы основного технологического оборудования;

- достижения заданных характеристик прибыли (массы и / или нормы прибыли и т.д.);

- требований инвестора.

Горизонт расчета измеряется количеством шагов расчета. Шагом расчета при определении показателей эффективности в пределах расчетного периода могут быть: месяц, квартал или год.

Сравнение различных инвестиционных проектов (или вариантов проекта) и выбор лучшего из них рекомендуется производить с использованием различных показателей, к которым относятся:

- чистый дисконтированный доход (ЧДД) или интегральный эффект;

- срок окупаемости;

- другие показатели, отражающие интересы участников или специфику проекта.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами.

Величина ЧДД для постоянной нормы дисконта вычисляется по формуле:

,

где R_t - доходы от инвестиций на t-ом шаге расчета, руб.;

З_t - затраты, на том же шаге (стоимость основных средств и затраты на их эксплуатацию), руб.;

б_t- коэффициент дисконтирования на t- ом шаге,

,

где E_t - норма дисконта, учитывающая уровень инфляции и кредитной ставки на t - ом этапе;

Т - горизонт расчета, лет.

Если ЧДД инвестиционного проекта положителен, проект является эффективным (при данной норме дисконта) и может рассматриваться вопрос о его принятии. Чем больше ЧДД, тем эффективнее проект. Если инвестиционный проект будет осуществлен при отрицательном ЧДД, инвестор понесет убытки, т.е. проект неэффективен.

Для оценки общей эффективности инвестиций необходимо определить чистый дисконтированный доход и срок окупаемости инвестируемых средств.

Порядок расчета:



4.1 Определение капитальных вложений в ремонтное предприятие

Определим капитальные затраты в ремонтное предприятие:

,

где К_зд - стоимость зданий, руб.;

К_об - стоимость оборудования, руб.;

К_инстр - стоимость инструмента, руб.;

К_инв - стоимость производственного инвентаря, руб.

Стоимость зданий определим по формуле:

,

где К_уд - удельная стоимость 1 м³ здания, руб.; К_уд=2150-2500 руб./м³;

S_зд - площадь здания, м²;

h_зд - высота здания, м (при отсутствии кранов h=6, иначе h=7-8м).

руб.

Стоимость оборудования равна:

где n_i - количество оборудования i-го типа, ед.;

Ц_i - стоимость единицы оборудования i-го типа;

К_трi - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты на транспортировку и монтаж оборудования, К_трi=1,1-1,5.

Расчеты приведем в таблице 13.



Таблица 13 Результаты расчета стоимости оборудования

Наименование вида оборудования	Количество оборудования i-го вида, ni ед.	Средняя стоимость единицы оборудования, Цi руб.	Стоимость оборудования, Коб руб.
1. Станки сверлильные	2	258 000	516 000
токарные	2	518 000	1 036 000
строгальные	2	89 000	178 000
фрезерные	2	360 750	721 500
шлифовальные	1	52 000	156 000
2. Стенды для гидроаппаратуры	2	550 000	1 100 000
3. Сварочный агрегат	1	51 000	51 000
4. Пресс гидравлический	1	131 000	131 000
Итого	13	2 009 750	3 374 016

К_об=3 374 016•1,3=4 386 220,8руб.

руб.;

руб.

К=178 708 000+4 386 220,8+438 622,08+43 862,21=183 576 705,09 руб.

4.2 Определение стоимости ремонта машин

Себестоимость ремонта характеризует текущие затраты ремонтного предприятия. В структуру себестоимости включаются прямые затраты (затраты на заработную плату рабочих, стоимость материалов и запасных частей, стоимость топлива и энергии и отчисления на социальные нужды) и косвенные расходы предприятия (расходы на эксплуатацию оборудования, амортизация, расходы на отопление и освещение зданий, зарплата цехового персонала и т.д.).

Расчет прямых затрат:

,

где С_зп - зарплата основных производственных рабочих, руб.;

С_мат - стоимость материалов и запасных частей, руб.;

С_тэ - топливно-энергетические затраты, руб.;

С_доп - дополнительная зарплата основных производственных рабочих, руб.;

С_соц - отчисления на социальные нужды с зарплаты основных производственных рабочих, руб.

,

где А_осн - суммарная численность основных производственных рабочих, чел.;

ЗП_ч - средняя часовая тарифная ставка одного рабочего, руб./ч (для слесарей 5-6 разрядов ЗП_ч=110 руб./ч);

Т_год - количество часов работы за год, ч; при продолжительности рабочей смены t=8,0ч/см и количестве смен n_см=120 см/год Т_год=t•n_см=984 ч/год;

К_допл - коэффициент доплат, зависит от условий труда, выслуги лет и т.д., в среднем К_допл=1,65-1,7 от тарифной зарплаты производственных рабочих.

.

Стоимость материалов и запасных частей, а также затраты на топливо и энергию для ремонта машин, зависят от вида ремонта, сложности ремонта и других факторов. Эти показатели должны определяться по каждому виду машин и ремонтов по нормам из справочной литературы. В учебном проекте ориентировочно можно принять:

=1,2•50 786 208=60 943 449,6

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

4.3 Определение себестоимости ремонта единичной машины

Полная себестоимость ремонта или ТО единичной машины определяется по формуле:

,

где С_пол - полная себестоимость годовой программы ремонта машин,

С_пол=С_прям+С_косв=145 248 142,1+188 822 584,7=334 070 726,8, руб.;

п_Г - годовая программа ремонта и ТО машин, ед.

руб.

Годовая программа равна

,

где µ_Г - суточная программа ремонтного органа (уровня), 1/сут.;

Ф_год - количество дней работы предприятия за год, сут/год; Ф_год=22•12=264 сут/год.

4.4 Определение доходов и прибыли от функционирования спроектированного ремонтного предприятия за год

Прибыль ремонтного предприятия равна

,

где Ц - оптовая цена ремонта единичной машины, руб.;

С - полная себестоимость ремонта или ТО единичной машины, руб.;

п_Г - годовая программа ремонта и ТО машин, ед.

Цена ремонта единичной машины

Ц=С+П,

где П - плановый размер прибыли, руб; П=0,15ч0,25С, тогда Ц=1,25С.

<...