Проектирование линий для производства железобетонных изделий и конструкций

Размещено на http://www.allbest.ru/

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Институт инженерно-экологического строительства и механизации

Кафедра Механизации строительства

Курсовая работа

По дисциплине: «Механическое оборудование»

На тему: «Проектирование линий для производства железобетонных изделий и конструкций»

Выполнил студент группы:

ИСА СТ-III-31 Коконцева А.А.

Руководитель:

к.т.н. Лукьянов Н.А.

Москва 2015

Содержание

Введение

1. Исходные данные

2. Способ производства

3. Технологическая схема

4. Расчёты

5. Подбор технологического оборудования

6. Краткое описание производства

7. Охрана труда и окружающей среды

8. Техника безопасности

9. Технико-экономическая оценка формовочной линии

Список используемой литературы

Введение

Строительство и реконструкция зданий и сооружений отраслей народного хозяйства требует большого количества изделий из сборного железобетона.

Железобетомн -- строительный композиционный материал, состоящий из бетона и стальной арматуры, повышающей прочность на изгиб.

Для производства железобетонных изделий и конструкций в настоящее время широко применяют поточно-агрегатные, конвейерные, полуконвейерные, кассетные и стендовые технологические линии, ориентированные на выпуск панелей покрытий и перекрытий, наружных и внутренних стеновых панелей, лестничных маршей и площадок, перегородок, ригелей, колонн, балок, ферм, труб, объемных элементов, доборных и других изделий.

1. Исходные данные

конвейерный железобетонный производственный конструкция

Вариант № 6

· Производительность: 7000 м3/год

· Характеристика сырья: бетон тяжёлый

классов В15-В25, с=1800-2500 кг/м3

· Характеристика готовой продукции: наружные стеновые панели однослойные размером 6 x 2,9 x 0,18 м

· Способ производства: конвейерный, циклического действия

· Компоновка оборудования: в производственном здании

2. Способ производства

Конвейерное производство

Конвейерное производство - усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

При конвейерном способе производства формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами в принудительном ритме. Весь процесс изготовления изделий разделяется на ряд технологических операций, одна или несколько из которых выполняется на определённом посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерной линии и работает также в принудительном ритме. Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера) и одинаковые габаритные размеры агрегатов.

Конвейерные линии разделяются по характеру работы на периодического и непрерывного действия; по способу транспортирования: с формами, передвигающимися по рельсам или роликам; с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов параллельно конвейеру в вертикальной или горизонтальной плоскостях, а также в створе формовочной части конвейера. Наибольшее распространение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам.

Рациональным считается специализированное производство изделий одного вида и типа - панели перекрытия, дорожные плиты, панели внутренних стен, наружные стеновые панели и так далее.

Число постов на конвейерах от 6 до 15;

Ритм работы конвейера - 8-30 мин.;

Скорость перемещения конвейера - от 10 до 60 м/ч.

3. Технологическая схема

1) Съем проёмобразователей, установка столярных блоков

2) Раскрывание замков и бортов форм, кантование формы с изделием, съем изделия мостовым краном с траверсой

3) Чистка и смазка формы, установка проёмобразователей

4) Закрывание замков бортов

5) Установка арматуры

6) Формование

7) Установка форм на виброплощадку, подготовка бетоноукладчика

8) Укладка и уплотнение БС

9) Съем формы с виброплощдки

10) Выдержка изделий

11) Чистовое заглаживание поверхности отделочной машинкой, очистка формы, технический контроль

12) ТВО

13) Отделка и комплектовка изделий

14) Отправка на склад готовой продукции

В промышленности сборного железобетона распространены два основных метода организации производства, различающихся условиями перемещения форм, изделий, машин и рабочих:

1) Форма при изготовлении изделий перемещается по специализированным постам.

На каждом посту выполняется одна или несколько взаимосвязанных операций, а оборудование или рабочие закрепляются за постами.

2) Форма при изготовлении изделий не перемещается.

Операции в определенной последовательности выполняются на одном рабочем месте, а для изготовления очередного изделия оборудование и рабочие перемещаются к другому рабочему месту.

4. Расчеты

Расчёт часовой производительности

Часовая производительность предприятия рассчитывается исходя из заданной годовой производительности Qг=7000 м3

Тг - расчётный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Тг=qr * c * tc * kи

Тг = 253 * 1 * 8,2 * 0,8 = 1659,68 ч.

Где qr - количество рабочих дней в году; qr = 253 при пятидневной рабочей неделе;

С - количество смен в сутки; С = 1;

tс - количество часов в смену; tс = 8,2 при пятидневной рабочей неделе;

Kи - коэффициент использования оборудования (Kи = 0,82-0,87);

Часовая производительность предприятия рассчитывается исходя из мощности заводов (заданной годовой производительности)

Qч = Qг*Kи/Tг

Qч = 7000 * 0,8/1659,68 = 3,37 т/ч

Qг - годовая производительность;

Kи - коэффициент использования оборудования (Kи = 0,82-0,87);

Тг - расчётный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Расчёт сменной производительности

Qc=Qч * 8,24 = 3,37 * 8,24 = 27,76 т

Расчёт суточной производительности

Qcут= Qc*1=27,76 * 1 = 27,76 т

Расчёт годовой производительности

Qгод= Qcут*253=27,76 * 253 = 7023,28 т

Таблица 1 Производительность предприятия

Производительность
В час, т/ч	В смену, т	В сутки, т	В год, т
3,37	27,76	27,76	7023,28

Расход компонентов на 1 м3 бетонной или растворной смеси зависит от её характеристик и принимается по нормам СН 220-62 (приложение 1 или 2).

По заданной производительности определяют часовую, сменную и годовую потребность материалов по формуле:

G=qi*Qi,

Где G - потребность материала в рассчитываемую единицу времени;

qi - расход данного вида материала на 1 м3 смеси;

Qi - производительность в рассчитываемую единицу времени.

Таблица 2 Расход материалов на производство смеси

№	Наименование сырья	Расход материала
		На 1м3	В час	В смену	В сутки	В год
1	Щебень, т	1,135	3,79	31,5	31,5	7971,4
2	Песок, т	0,695	2,34	19,3	19,3	4881,18
3	Цемент, т	0,380	1,28	10,54	10,54	2668,85
4	вода	0,190	0,64	5,27	5,27	1334,42

Щебень: 7023,28*1,135=7971,4 т в год

Песок : 7023,28*0,695=4881,18 т в год

Цемент: 7023,28*0,380=2668,85т в год

Вода: 7023,28*0,190=1334,42 т в год

Количество конвейерных линий периодического действия Zк (шт.) определяется режимом формования, номенклатурой изделий, продолжительностью работы и вычисляется по формуле:



(шт)

Пг - годовая расчетная производительность конвейера, м3/год;

Тг- расчетный годовой фонд времени работы установки или агрегата, ч.

Vи - объем изделия, м3, определяется расчетом, или из справочной лит.;

tк - ритм работы конвейера, мин., принимается из таблицы 3 (методичка);

Zи - количество одновременно формуемых изделий.

Количество форм-вагонеток для конвейера периодического действия Zф (шт) определяется по формуле:

Zф=1,05*(Zп+Zт+Zу),

Где 1,05 -коэффициент запаса, учитывающий ремонт форм- вагонеток;

Zп - число форм- вагонеток на постах конвейера, Zп=6-15;

Zт - количество форм, находящихся в тепловых агрегатах;

Zу - число форм, находящихся на передаточных устройствах, Zу =2-4

Zф=1,05*(7+28+3)=40 шт.

Число форм ZT (шт), находящихся в тепловых агрегатах, рассчитывается по формуле:

,

Где tс - количество рабочих часов в сутки, ч,

tс= tсм*Zсм

tф - средняя продолжительность пребывания формы в тепловом агрегате непрерывного действия, ч, определяется по графикам из справочной литературы, tф =7-18

tк - ритм работы конвейера, мин.

Средняя продолжительность пребывания формы в тепловом агрегате зависит от сменности работ конвейера, цикла подачи форм в тепловой агрегат (10-60 мин), продолжительности термовлажностной обработки изделий (5-15 ч) и т.п.

Масса форм-вагонеток mф ориентировочно определяется из выражения:

mф = (1,6 - 1,2) *m'и,

где mи - масса изделия

mи=V*p=3,132*2000=6264 кг=6,26 т

mф = 0,4 *6,26=2,5 т

5. Подбор технологического оборудования

Расчёт виброплощадки

Виброплощадками называют стационарные вибрационные машины, предназначенные для уплотнения бетонной смеси в формах при изготовлении на заводах сборных железобетонных изделий.

Виброплощадка представляет собой виброраму, опирающуюся на пружины, резиновые или пневматические амортизаторы, укрепленные на фундаментной раме. Снизу виброрама имеет вибровозбудитель, приводимый в действие вынесенным в сторону электродвигателем, а сверху -- устройство для крепления форм, выполненное в виде клиновых зажимов, пневматических захватов или электромагнитов.

Исходные данные:

1. Грузоподъемность, кг

Q=10000 кг

2. Количество виброблоков

n=8 шт.

3. Частота колебаний в 1 сек, рад/с

w=50 рад/с

Расчетные данные:

1) Заданная грузоподъемность

mгр=mф+mбс; mгр = 2500+6260=8764 кг

2) Вибрируемая масса, кг

По справочным данным mв=(1…1,1) mгр ,принимается mв=1*8764=8764 кг

3) Амплитуда колебаний, м

По справочным данным принимается xа=7*10-4м

4) Угол сдвига фаз

По справочным данным ц=145…160о; принимается ц=150о

5) Статический момент массы дебалансов, кг*м

S=(xа* mв)/ cos ц

S=(7*10-4 * 8764)/ cos 150о=7,08 кг*м

6) Статический момент массы одного дебаланса, кг*м

Sд=S/n?2

Sд=7,08/8=0,885 кг*м

7) Статический момент массы основного дебаланса, кг*м

Sосн=2S/3=2*7,08/3=4,72 кг*м

8) Статический момент массы дополнительного дебаланса, кг*м

Sдоп=2/3(R3-r3)д*с*sin(б/2)=2/3(0,083-0,0253)*0,05*7800*0,96=0,12 кг*м

9) Усилие необходимое для закрепления на виброплощадке формы с бетонной смесью:

Pз=P-Q

Но Q=(mф + k1mбc)g=(2500 + 0,25*6260)*9,8=39837,

а Р=(mф + k1mбc)7g=(2500 + 0,25*6260)7*9,8=278859

PЗ=278859-39837=239022

10) Расчетное усилие закрепления формы

Pр=6g(mф + k1mбc)в,

где в-коэффициент запаса, в=1,4 при электромагнитном креплении

Pр=6*9,8(2500 + 0,25*6260)*1,4=334630

11) Мощность приводных электродвигателей, Вт

Nср=(Sщ3 xа/2)sinц=(7,08*503*7*10-4/2)*0,5=154,9 Вт

Мощность на преодоление трения в подшипниковых узлах вибровозбудителей, Вт

Nтр=Sщ3 µdв/2=7,08* 503*0,005*0,05/2=110,6 Вт

Мощность приводных электродвигателей

Nдв=(Sщ3 /2?т?с)(µdв+ xа sinц ), Вт

?т-КПД трансмисии (0,96); ?с-КПД синхронизаторов (0,9)

Nдв=(7,08* 503/2*0,96*0,9)*(0,005*0,05+7*10-4*0,5)=1460 Вт

12) Суммарная жесткость всех опорных упругих элементов, Н/м

С=302 * mв=900*8764=7,88*106 Н/м

13) Коэффициент жесткости верхней пружины, Н/м

Св=С/16*n=7,88*106/16*8=6,16*104 Н/м

14) Коэффициент жесткости нижней пружины, Н/м

Сн=3* Св= 3*6,16*104=18,48 *104 Н/м

15) Максимальная деформация нижних пружин, м

fmax н=(mк + mф + mбc)g/С + 5 xа + fr/3=9324*9,8/7,88*106 + 5*7*10-4+3*10-3/3=0,016 м

16) Максимальная деформация верхних пружин, м

fmax в=(mф + mбc)g/с + 5xа + fr=8764*9,8/7,88*106 + 5*7*10-4+3*10-3=0,017 м

17) Рассчитываем массу фундамента, кг

mфун=с*xа/(щ2 xсан)= 7,88*106*7*10-4/3002*9*10-6=6809,9 кг

18) Радиальные усилия действующие на подшипники качения, Н

Fд=Sд* щ2=1,01*502=2525 Н

19) Потери мощности в подшипниковых узлах, Вт

Nтр/ Nср=µdв/ (xа sinц),

Nтр/ Nср=0,005*0,05/7*10-4*sin150о=0,714 Вт

Таблица 3 Комплект оборудования конвейерной линии для изготовления однослойных панелей наружных стен

Наименование оборудования	Тип	Кол-во	Масса единицы, кг
1. Поддоны с бортовой оснасткой	СМЖ-3010А	1	4850
2. Устройство для открывания и закрывания бортов	СМЖ-453	2	4200
3. Привод конвейерной линии	СМЖ-30005А-18	1	12100
4. Тележка передаточная	СМЖ-444-02	2	11000
5. Кантователь	СМЖ-439	1	6500
6. Бетоноукладчик	СМЖ-166А	2	11000
7. Виброплощадка	СМЖ-200Б	2	6950
8. Рельсы подъемные	СМЖ-458	2	3600
9. Машина отделочная	СМЖ-461	2	6800
10. Подъемник	СМЖ-438	2	21000
11. Устройство передаточное	СМЖ-2784/124	1	8400
12. Оборудование щелевых камер	СМЖ-445	6	1040
13. Траверса	СМЖ-257А	1	700
14. Тележка самоходная	СМЖ-151	1	3450
15. Установка для приготовления эмульсионной смазки	СМЖ-18А	1	2350
16. Комплект оборудования линии для отделки и комплектации панелей	СМЖ-3100	1	-

1.Технические характеристики поддона СМЖ - 3010А

Максимальные размеры формуемых изделий, мм

длина…7200

ширина….…………3100

толщина400

Рельсовая колея, мм3340

Габаритные размеры( с бортоснасткой):

длина…8000

ширина3558

высота..4850

Масса, кг…………..4850

2.Техническая характеристика устройства для открывания и закрывания бортов СМЖ-453

Усилие при открывании или закрывании продольных бортов, кН...49,5

Усилие при открывании или закрывании поперечных бортов,

кН, ………….26,2

Усилие механизма фиксации формы, кН……….28

Число механизмов, шт:

для продольных бортов………….…..4

для поперечных бортов………….…...2

Наибольшее время открывания или закрывания бортов, с…90

Установленная мощность, кВт……...5

Рабочее давление в гидросистеме, Мпа…………6,3

Габаритные размеры механизмов, мм:

Для продольного борта:

длина ………1710

ширина …… 650

высота ……..1230

для поперечного борта:

длина ………1280

ширина …… 2110

высота ……..610

Масса, кг..…4200

3. Техническая характеристика привода конвейерной линии СМЖ-3005А

Наибольшее тяговое усилие, кг...…1700

Количество одновременно перемещаемых форм.………….5

Ход каретки привода….10230

Число рабочих ходов каретки привода за полный цикл…..1

Шаг перемещемых форм, мм………10080

Скорость перемещения форм, м/с…0,23

Время полного цикла работы привда, мин…….1,83

Приводная станция:

Электродвигатель:

тип………….Т52/16-4

мощность…..0,85/5,0

частота вращения, об/мин………….340/1460

общее передаточное число…………64,89

Установленная мощность…………..15,6

Габаритные размеры, мм:

длина………94024

ширина…….9210

Масса, кг…10800

4.Технические характеристики передаточной тележки СМЖ - 444-02

Грузоподъемность, т …… 20

Габаритные размеры транспортируемых форм, мм:

длина……….. 8000

высота …….... 900

Колея………... 3840

Скорость передвижения, м/с ………… 0,2

Скорость перемещения толкателя форм, м/с …….. 0,11

Ход толкателя форм, мм…. 2500

Усилие толкателя форм, кН ………….. 70

Число двойных ходов толкателя при подаче форм. 4

Перемещение формы при работе толкателя, мм …. 9000

Установленная мощность, кВт ………. 18,09

Габаритные размеры, мм:

длина …………8000

ширина ……… 4600

высота ………..912

Масса, кг …….. 11000

5.Техническая характеристика кантователя СМЖ-439А

Грузоподъемность, т………20

Угол поворота платформы, град……….45;72;90

Время полного цикла кантования, с

при угле поворот 45…..……75

72………….….……...100

90.………105

Давление в гидросистеме, Мпа…………1,25

Колея поддона формы, мм…3340;3840

База поддона формы, мм……..…………4040

Установленная мощность, к Вт…………22

Габаритные размеры, мм:

длина…….……..5550

ширина…….…...4560

Высота при угле поворота:

0…….…………..1280

90….5280

Масса, кг..6500

6.Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-166А

Ширина колеи, м……. 4,5

Число бункеров, шт. . .2

Вместимость бункеров, м3 ……… 2,1;1

Ширина ленты питателя, м ………................... 0,9

Производительность, м3/ч ……….12,5

Скорость передвижения, м/с ……. 0,0766…0,495

Скорость ленты питателя, м/с …... 0,133

Установленная мощность электродвигателя, кВт ………... 20

Уровень формования относительно головок рельс, м:

Нижний … 0,3

Верхний … 0,86

Продолжительность цикла формования, мин ...12…30

Механизм распределения ……….... воронка

Устройство для заглаживания поверхностей изделия …….. реечное

Габаритные размеры, м:

длина ……. 5,2

ширина…… 6,3

высота……. 3,1

Масса, кг …11000

7.Техническая характеристика виброплощадки СМЖ-200Б

Номинальная грузоподъемность, т………….15

Характер колебаний .вертикально направленные, одночастотные

Частота колебаний, кол/мин……2700-3000

Амплитуд колебаний (при номинальной нагрузке), мм..0,2-0,5

Статический момент дебалансов виброблока, кг*см……37;45;60

Количество виброблоков………..8

Способ крепления формы……….электромагнитом

Наибольшие размеры формы, мм

длина…...6

ширина...3

Установленная мощность, кВт...88

Габаритные размеры, мм:

длина….10260

ширина..2986

высота…664

Масса, кг:

вибрирующих частей…………..3100

общая…6950

8.Техническая характеристика подъемных рельс СМЖ -458

Тип формуемых изделий внутренние стеновые панели

Число одновременно формуемых изделий ……….. 2 и более

Размеры формуемых изделий, мм:

Длина………….. 7200

Ширина ………. 3000

Толщина ……… 160

Колея рельсового пути, мм ….. 600

База колёс, мм …… 5400

Расстояние по упорам, мм …….7140

Расстояние между буферами, мм …………. 8250

Рабочее давление пара в тепловом отсеке, Мпа …...0,05

Масса формуемых изделий, кг…………. 16000

Габаритные размеры, мм:

Длина ………….. 8250

Ширина ………... 800

Высота ………….3500

Масса формы-вагонетки, кг … 10500

9.Техническая характеристика отделочной машины СМЖ-461

Производительность, м2/с……...0,04

Наибольшая ширина заглаживаемого изделия, мм………3600

Ширина формы, мм…4250

Колея, мм.4500

Клиренс, мм………830;730;630

Высота поверхности изделия от головки рельса, мм:

при клиренсе 830 мм.780-530

при клиренсе 730 мм.680-430

при клиренсе 630 мм.580-330

Ход заглаживающего диска по вертикали, мм:

полный.350

рабочий.300

Ход заглаживающего валика по вертикали, мм:

полный..350

рабочий..300

Скорость перемещения машины, м/с……….0,1

Скорость перемещения каретки с диском, м/с…………..0,1

Удельное давление диска на бетон, Па……..20…200

Установленная мощность, кВт…17,55

Габаритные размеры, мм:

длина .... 3650

ширина ………….... 5990

высота ...2850-3050

Масса, кг ………… ..6800

10.Техническая характеристика подъемника СМЖ-438

Грузоподъемность, т.30

Скорость подъема или опускания, м/с………0,0416

Максимальная высота подъема, мм………….3010

Установленная мощность, кВт….22

Габаритные размеры, мм:

длина .... 10 430

ширина ………….... 6200

высота ...7400

Масса, кг ………… ..21000

11.Техническая характеристика передаточного устройства 2784/124

Грузоподъемность, т.20

Размеры перемещающихся форм, мм:

длина .... 8000

колея ………….... …3340…3840

база колес …………...4040

Шаг поперечного перемещения форм, мм….8000

Скорость поперечного перемещения форм, м/с:

основная..0,114

пониженная………….0,056

Время полного цикла поперечного перемещения форм, с……...90

Шаг поперечного перемещения форм на резервный пост, мм…8000

Скорость перемещения форм на резервный пост, м/с…..0,1

Наибольшее тяговое усилие привод кареток, кН….……..17

Установленная мощность, кВт………….…….2,8

Габаритные размеры, мм:

длина ...... 14 425

ширина ………….... ...15 020

высота …...915

Масса, кг ..8400

12.Техническая характеристика оборудовния щелевых камер СМЖ-445

Тип привода ворот…..пневматический

Габаритные размеры закрываемых проемов щелевых камер, мм:

ширина ………….... ...4000

высота …...1160

Высота открывания ворот, мм…….1000

Пневмоцилиндр, мм:

диаметр ………….... ...160

ход .……...500

Давление сжатого воздуха в сети, Мпа……….0,49

Максимльное тянущее усилие, развиваемое пневмоцилиндром, Н….7600

Расход сжтого воздуха за цикл, м3.0,02

Габаритные размеры, мм:

длина ...... 1880

ширина ………….... ...790

высота …..543

проходного проема щелевой камеры:

ширина ………….... ...3858

высота …...850

Масса, кг…1040

13. Техническая характеристика травесы СМЖ - 257А

Грузоподъёмность, т .. 10

Расстояние между осями подвесок, мм:

наибольшее…………..6000

наименьшее…………..600

Габаритные размеры, мм:

длинна … 6112

ширина ………….…...250

высота…. 1384

Масса, кг…………...…700

14.Техническая характеристика самоходной тележки СМЖ - 151

Грузоподъёмность, т :

тележки….20

тележки с прицепом….40

Максимальная длина перевозимых изделий, мм :

без прицепа7000

с прицепом.24 000

Предельная дальность хода, м…….120

Скорость передвижения , м/мин …. 40

Установленная мощность, кВт…….6,5

Ширина колеи ж/д, мм 1524

Габаритные размеры: мм

длинна ….. 7490

ширина….. 2500

высота…… 1480

Масса, кг………….....…3450

15.Техническая характеристика устройства для приготовления эмульсионной смазки СМЖ-18А

Производительность, м3/ч….0,5

Полезная емкость сосудов, м3

бака для эмульсола…………0,44

бака для известкового раствора ………..2*0,75

смесителя………...…………2*0,25

Устновленная мощность привода мешалок смесителей, кВт…...0,55

Производительность насоса для подачи эмульсола и готовой смазки, м3/ч…….3,6

Установленная мощность, кВт……….....25,9

Габаритные размеры: мм

длинна .……….. 2520

ширина…….….. 1985

высота………… 2190

Масса, кг….....…2350

16.Техническая характеристика комплекта оборудования линий для отделки и комплектции панелей СМЖ-3100

Производительность м3/ч….80

Габаритные размеры: мм

длинна (не менее).……….. 1280…7260

в том числе цокольных ( не менее)……2500

высота(не менее)….……… 2680…2980

в том числе цокольных ( не менее)……2100

толщина……….260…400

Ритм работы, мм16

Число постов…..7

Устновленная мощность, кВт…………...318

Таблица 4 Сводная ведомость оборудования

Наименование оборудования	Тип	Кол-во	Общая масса,кг	Общая мощность,кВт	Стоимость,руб
Поддоны с бортовой оснасткой	СМЖ-3010А	1	4850	-	1400
Устройство для открывания и закрывания бортов	СМЖ-453	2	8400	5	54000
Привод конвейерной линии	СМЖ-30005А-18-	1	12100	15,6	13000
Тележка передаточная	СМЖ-444-02	2	22000	18,09	155000
Кантователь	СМЖ-439	1	6500	22	6500
Бетоноукладчик	СМЖ-166А	2	22000	20	700000
Виброплощадка	СМЖ-200Б	2	13900	88	1750000
Рельсы подъемные	СМЖ-458	2	7200	-	6800
Машина отделочная	СМЖ-461	2	13600	17,55	111600
Подъемник	СМЖ-438	2	42000	22	33000
Устройство передаточное	СМЖ-2784/124	1	8400	5,6	50000
Оборудование щелевых камер	СМЖ-445	6	6240	-	225000
Траверса	СМЖ-257А	1	700	-	2800
Тележка самоходная	СМЖ-151	1	3450	6,5	16300
Установка для приготовления эмульсионной смазки	СМЖ-18А	1	2350	25,9	39100
Комплект оборудования линии для отделки и комплектации панелей	СМЖ-3100	1	-	318	180000
Итого:			202190	564,24	3344500

6. Краткое описание производства

Технологическая линия вертикального формования плитных изделий состоит из четырех постов формования, линии подготовки форм, двух туннельных камер тепловой обработки и поста съема изделий с кантователем. На первых постах линии форма чистится и смазывается, на третьем оснащается арматурой, закладными деталями и проемообразователями.

Подготовленная форма с помощью привода линии подготовки передвигается с последнего поста к передаточной тележке и с помощью толкателя подается на тележку, которая транспортирует форму на один из постов формования. Далее толкателем форма устанавливается в исходное положение для формования. После этого форма отрывается от рельс подъемником с амортизаторами, стенки установки закрываются, в тепловой отсек подается пар и отсеки из бетоноукладчика заполняются предварительно разогретой бетонной смесью. В процессе укладки бетонная смесь послойно уплотняется с помощью вибрационных устройств, установленных с наружной стороны вибростенок. Для ускорения тепловой обработки изделий вибростенки снабжены тепловыми регистрами. Верхние кромки отформованных изделий заглаживаются с помощью специального механизма. По окончании термообработки, через 1. . .1,5 ч, стенки формовочной установки открываются, форма опускается на рельсы и толкателем подается к передаточной тележке, надвигается на нее, перемещается и заталкивается в камеру повторной термообработки.

Камеры имеют шторные разделители, устанавливаемые на входе и выходе. Тепловая обработка изделий в камерах осуществляется подачей пара в первые отсеки форм на первых двух постах и небольшого количества непосредственно в камеру. Прошедшая тепловую обработку форма с изделиями посредством толкателя выходит с противоположной стороны камеры и подается на пост распалубки с кантователем двустороннего действия. Кантователь при съеме изделия с формы наклоняет ее на угол 22° то в одну, то в другую сторону. Освободившаяся форма толкателем передаточной тележки забирается с кантователя и направляется на первый пост линии подготовки. В случае необходимости форма может передаваться с кантователя на пост переоснастки форм с помощью передаточной тележки.

7. Охрана труда и окружающей среды

Все работы, связанные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, должны соответствовать требованиям СНиП III-4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.

При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры (специальные укрытия, навесы, покрытия пленкой) для предохранения бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния атмосферных воздействий.

При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

Для снижения шума могут быть применены следующие методы:

— уменьшение шума в источнике;

— изменение направленности излучения шума;

— акустическая обработка помещений;

— уменьшение шума на пути его распространения;

— применение средств индивидуальной защиты (наушники, вкладыши, шлемофоны)

Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012-78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

Ослабление локальной вибрации и передачи вибрации на пол и сиденье достигается средствами виброизоляции и вибропоглощения, использованием пружинных и резиновых амортизаторов, прокладок и др. Для уменьшения вибрации, передаваемой на рабочие места, применяются специальные амортизирующие сиденья, площадки с пассивной пружинной изоляцией, резиновые, поролоновые и другие виброгасящие настилы.

К работе с вибрирующими машинами и оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, получившие соответствующую квалификацию и сдавшие технический минимум по правилам безопасности выполнения работ.

Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.

При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245-71

8. Техника безопасности

Все металлические части машины, которые могут оказаться под напряжением, должны быть заземлены. Необходимо, чтобы электропроводка имела надежную изоляцию. К обслуживанию и ремонту оборудования допускаются только лица, имеющие право на работу с электроустановками. Лица, не имеющие такого права, не должны открывать крышки магнитных пускателей, разбирать кнопки, ключи и другие элементы электрооборудования. Работать на машине со снятыми ограждениями у зубчатых колес, ременных и цепных передач и других вращающихся частей нельзя.

При эксплуатации этой группы машин помимо общих требований, связанных с электробезопасностью, ограждением передач и вращающихся деталей, возникает и дополнительная опасность для находящихся поблизости рабочих, так как бетоноукладчики после остановки начинают перемещаться по рельсам сравнительно бесшумно и медленно, а следовательно малозаметно, в то время как управляющий движением оператор вынужден внимательно следить за работой питателя и других устройств, укладывающих бетонную смесь в форму и обрабатывающих ее там.

Чтобы предотвратить несчастные случаи, бетоноукладчик должен иметь щитки, полностью закрывающие колеса и исключающие возможность их наезда на препятствие, случайно попавшее на рельс. Выступающие за основной габарит части бетоноукладчика (например, площадка оператора, поручни лестницы и др.) должны иметь хорошо заметные, ярко окрашенные ограждения с закругленными поверхностями.

Категорически запрещается чистить, смазывать и ремонтировать машины во время их работы. При проведении этих работ следует полностью исключить возможность случайного пуска приводов, для чего необходимо отключить электрическое питание.

Перед началом движения бетоноукладчика оператор должен подавать хорошо слышимый и различимый в производственном шуме сигнал. Запрещается включать привод передвижения бетоноукладчика, если рабочий находится на верхней площадке его обслуживания или в зоне, передвижения. При наличии на бетоноукладчике вибромашин (вибратор на бункере, обеспечивающий равномерный выход бетонной смеси, вибронасадок для уплотнения бетонной смеси в форме) рабочее место оператора должно иметь надежную виброизоляцию или дистанционное управление.

Загружая бетонную смесь, машинист обязан соблюдать следующие основные правила:

1. Вести загрузку только на стоянке;

2. Перед загрузкой проверять, закрыт ли шибер бункера;

3. Не допускать попадания бетонной смеси на другие узлы машины. Выпавшую из бункера смесь нужно немедленно удалять;

4. Равномерно загружать бункера по уровню, не допуская образования конуса, так как это может привести к расслоению бетонной смеси при выходе из бункера. Такое расслоение наиболее вероятно при жестких бетонных смесях.

При укладке бетонной смеси машинист бетонораздатчика, не имеющего автоматического управления, должен после загрузки бетонной смесью:

1. Занять рабочее место и включить привод на перемещение машины вперед;

2. По достижении формы, не выключая привода передвижения, открыть шибер и включить питатель. Чтобы начать укладку смеси без выключения привода передвижения, машинист должен обладать соответствующими навыками;

3. Укладывать бетонную смесь с необходимым количеством остановок над формой, следя за величиной щели, образуемой шибером или заслонкой, и продолжительностью укладки на данном участке формы. Заполнять форму смесью можно за один или несколько проходов в соответствии с принятой технологией и свойствами укладываемой смеси.

9. Технико - экономическая оценка формовочной линии (установки).

Затраты труда на единицу формуемых изделий:

Т = Zp * tc * Dp/Пг;

Т = 8 * 8,24 * 253/7000=2,38;

Т = 1,79 (чел * ч/м3)

Zp - численность рабочих формовочной бригады в сутки, Zp = 8;

tc - число рабочих часов в смену, tc = 8,24;

Dp - количество рабочий суток (дней) в году, Dp = 253;

Пг - фактическая годовая производительность технологической линии, Пг = 7000 м3/год

Выработка на одного рабочего В

В = Пг / Zp;

В = 7000 / 8 =875 (м3/ 1 раб)

Удельная металлоемкость Муд (кг/м3) рассчитывается по формуле:

Муд = mоб / Пг;

Муд = 202190 / 7000;

Муд = 28,9 кг/ м3

mоб - масса установленного оборудования;

Пг - фактическая годовая производительность, Пг = 7000 м3/год

Удельный расход электроэнергии Эуд (кВт/м3) определяется по формуле:

Эуд = Nуст * Тг / Пг;

Эуд = 564,24* 1659,68 / 7000 = 133,78 кВт * ч / м3

Nуст - установленная мощность, Nуст = 564,24кВт;

Тг - годовой фонд времени работы оборудования, Тг = 1659,668;

Пг - фактическая годовая производительность, Пг = 7000 м3/год

Себестоимость переработки С (руб/ м3) рассчитывается по текущим затратам, отнесённым к объёму отформованных изделий, по формуле :

С=S/ПГ ,

Где S - годовые текущие затраты;

ПГ - фактическая годовая производительность

С=1749581,52 /7000=250 (р/м3)

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования определяются по формуле:

SЭ=K*Ц*КА+(?N*KH)*0,1* СЭ* Тг,

где к - коэффициент перевода оптовой цены в балансовую стоимость К = 1,12;

Ц - оптовая цена оборудования;

КА - коэффициент амортизационных отчислений на все виды обслуживания и ремонта, - 0,2 - 0,25;

N - установленная мощность i -го электродвигателя;

Кн - коэффициент нагрузки электродвигателя, - 0,25

СЭ - стоимость 10 кВт.ч электроэнергии по тарифу, СЭ = 0,25руб

Тг - годовой фонд времени работы оборудования.

SЭ=1,12*3344500*0,25+564,24*0,25*0,1*0,25*1659,68 =942312,9 р.

Годовые текучие затраты (S) включают зарплату рабочих, амортизационные ассигнования на реновацию оборудования, затраты ка эксплуатация оборудовании и косвенные расхода.

В общем виде текшие годовые затраты имеют вид

S=(Sэ +Sр + Sз)*1,2 ,

S=(942312,9+449500,8+59231,7)*1,2=1749581,52р

где SЗ - затраты ка зарплату;

SР - затрат на реновацию;

Sэ - затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;

1,2 - коэффициент, учитывающий косвенные расходы.

Отчисления на реновацию оборудования, руб:

где Ц - оптовая цена оборудования, руб;

К - коэффициент перевода оптовой цены в балансовую стоимость, К=1,12;

- амортизационные отчисления,

Sр=3344500*1,12*0,12=449500,8

Затраты на зарплату SЗ применительно к усредненных условиям рассчитываются по формуле :

SЗ=0,01*л* Тр*?* Ст,

где л - коэффициент перехода от тарифного к обмену фонду зарплаты с начислениями, л - 1,4 - 1,7;

Тр - годовой фонд времени рабочих,

Тр=Dp*tсм=253*8,24=2084,72

n - общее число рабочих;

Ст - часовая тарифная ставка рабочих, коп.

SЗ=0,01*1,7*2084,72*1700,68=59231,7

Таблица 5 Технико-экономические показатели предприятия

Показатель	Единица измерения	Значения показателя
Производительность: Годовая Часовая Режим работы: Дней в году Смен в сутки Часов в смену Коеффициент использования оборудования Режимный фонд времени Суммарная установленная мощность электродвигателей Масса технологического оборудования Численность рабочих Выработка на 1 рабочего, Себестоимость 1м3 продукции Трудоёмкость приготовления продукции Энергоёмкость процесса приготовления смеси Затраты на зарплату Затраты на содержание оборудования Текущие годовые затраты	Тыс. 1м3/год м3/ч дни смен ч - Ч кВт т чел. тыс/ м3 Руб./ м3 Чел.ч/ м3 кВт- ч/ м3 руб. руб. руб.	7,03 3,37 253 2 8,24 0,85 1659,68 564,24 20,2 17 875 250 3,5 22,91 59231,7 949252,1 1749581,52

Список используемой литературы

1. Борщевский А.А., Ильин А.С. «Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий». - М: «Издательский дом Альянс», 2009.

2. Колодзий И. И. «Производство сборных железобетонных изделий» -- М.: «Высшая школа», 1987.

3. Морозов М.К. «Механическое оборудование заводов сборного железобетона». Киев: «Высшая школа», 1982.

4. «Строительные машины. Справочник. Т. 2. Оборудование для производства строительных материалов и изделий» под ред. В.А. Баумана и Ф.А. Лапира. М., «Машиностроение», 1977.

5. Гологорский Е.Г. «Эксплуатация и ремонт оборудования предприятий стройиндустрии». М.:Архитектура-С, 2006.

Размещено на Allbest.ru

...