Размещено на http://allbest.ru

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Механико-технологический факультет

Кафедра «Порошковая металлургия, сварка и технология материалов»

Отчет по учебной практике

Работы по металлу

Выполнила: Мазур Е.О.

Студентка группы 11307114

Проверил:

Минск 2015



СОДЕРЖАНИЕ

1. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ В УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ

2. СВЕДЕНИЯ О МАТЕРИАЛАХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА

3. ФРЕЗЕРНЫЙ УЧАСТОК

4. ТОКАРНЫЙ УЧАСТОК

4.1 Универсальный токарно-винторезный станок

4.1.1 Главные узлы

4.2 Резцы

4.2.1 Виды резцов

5. СЛЕСАРНЫЙ УЧАСТОК

5.1 Напильники

5.2 Подготовительные работы

5.3 Выполнение работ

6. СВАРОЧНЫЙ УЧАСТОК

6.1 Классы сварки

6.2 Ручная дуговая сварка

6.3 Классификация электродов

6.4 Инструменты и принадлежности сварщика

6.5 Дефекты, образующиеся при сварке

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ



1. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ, ИХ НАЗНАЧЕНИЕ В УЧЕБНОЙ ПРАКТИКЕ

Штангенрейсмас - устройство для разметки и измерений высот до

2500 мм

1- основание; 2- разметочная ножка;

3- рамка; 4- шкала нониуса;

5- винт и гайка микрометрической подачи;

6- штанга;

7 - рамка микрометрической подачи;

8- зажим микрометрической подачи; 9 - зажим рамки



Штангенглубиномер - устройство для измерения глубины отверстий, пазов и т.д.

1 -рамка с основанием; 2- штанга; 3 - микрометрический механизм; 4 - шкала нониуса

Микрометр - устройство, предназначенное для особо точных измерений наружных размеров.

1 - скоба; 2 - жесткая пятка; 3 - калибр ( для установки на нуль); 4 - подвижная пятка (микровинт); 5 - стебель; 6 - микрометрическая головка; 7 - установочный колпачок; 8 - трещоточное устройство; 9 - тормозное приспособление.



Штангенциркуль - наиболее распространённое средство измерения, т.к. собрало в себе функции штангенглубиномера, кронциркуля, нутромера.

1,2 - винты; 3 - рамка; 4 - микрометрический винт; 5 накатанная гайка; 6 - добавочный ползунок

Шаблоны - резьбомеры - применяются для контроля шага и угла профиля резьбы. Шаблоны поочерёдно прикладывают к резьбе, пока гребёнка не совпадёт с резьбой. Различают метрические и дюймовые наборы.

1 - кассета; 2 - пластина



2. СВЕДЕНИЯ О МАТЕРИАЛАХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИНСТРУМЕНТА

Материалы режущих инструментов должны обладать высокой твёрдостью и прочностью, износостойкостью, теплостойкостью. К таким материалам относятся инструментальные стали, твердые сплавы, минералокерамика, абразивно-алмазные материалы, являющиеся работоспособными в условиях высоких температур, усилий и интенсивного трения.

Инструментальные стали подразделяют на углеродистые, легированные.

Твердые сплавы имеют более высокую твердость (HRA 88-92), износостойкостью и теплостойкостью, т.к. на 90...95% состоят из карбидов (остальное - кобальтовая связка).

Инструмент, оснащенный твердым сплавом выдерживает в зоне резания температуры 900...1100 °С и допускает скорость резания 100... 350 м/мин, глубину резания до 5...8 мм и подачу 0,1..-1,2мм/об.

Наряду с высокой твердостью, твердые сплавы имеют повышенную хрупкость. Их редко используют при работе в условиях ударных нагрузок. Из твердых сплавов изготавливают постоянные или смешанные многогранные пластины (СМП), которыми оснащают режущую часть инструмента.

Мелкоразмерные инструменты (сверла, метчики и др.) изготавливают из твердого сплава.

Углеродистые стали обладают достаточно высокой твердостью (НКСэ 60-64) и прочностью. но теряют эти свойства при нагреве выше 180-200 С.

Применяют для изготовления режущего инструмента, работающего при небольших скоростях резания (10-15 м/мин) во избежание перегрева, и для ручного инструмента.

Легированные стали содержат Сг, Mn, Si, W, Mo и другие элементы, обеспечивающие сохранение твердости до температур 250...400 °С. Применяют при скоростях резания 10-15 м/мин нагревом рабочей части инструмента до 400 С.

Быстрорежущие стали обладают высокой твердостью (НКСэ до 66), прочностью и теплостойкостью.

Режущие свойства сохраняют до 500.. .650 С. Быстрорежущие стали предназначены для изготовления высокопроизводительной режущего инструмента и подразделяют на 2 группы: стали нормальной - Р18, Р12, Р9, Р18Ф2 Р6М5 и повышенной производительности - Р18Ф2К5, Р9Ф2К10, Р10Ф5К5.

В соответствии с международным стандартом ISO в зависимости от области применения твердые сплавы подразделяют на 3 группы:

К - для обработки чугуна, цветных металлов, пластиков и других материалов, образующих при резании стружку надлома;

Р -- для обработки стального литья и других материалов, дающих сливную стружку;

М - универсальные для обработки нержавеющих, жаропрочных и др. сталей, легированных чугунов. Выпускают вольфрамосодержащие и безвольфрамовые твердые сплавы.

Твердые сплавы группы ТТК содержат карбиды тантала, титана, вольфрама и кобальтовую связку. Режущие свойства твердых сплавов зависят не только от химического состава, но и размеров зерен карбидов.

Минералокерамика - (А) инструментальный материал, изготовленный на основе порошка оксида алюминия (а - А1 О ), содержащего не более 2% примесей.

Твердость и теплостойкость оксидной (корундовой керамики) выше, чем у твердых сплавов. Оксидная керамика (теплостойкость порядка 1200 С) предназначена для режущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания (500...700 м/мин). Ее используют для безударной чистовой обработки сталей и чугунов, цветных металлов, пластмассы, дерева, графита и др. микрометр обработка сталь алмаз

Алмазы - природный (А) и синтетический (АС) применяют для изготовления абразивных кругов и лезвийного инструмента (резцы, фрезы и др.). Они предназначены для высокопроизводительной чистовой обработки труднообрабатываемых материалов.



3. ФРЕЗЕРНЫЙ УЧАСТОК

Фрезерные станки делятся на:

· Универсальные

· Широкоуниверсальные

· Вертикально-фрезерные

· Горизонтально-фрезерные

Универсальный горизонтально-фрезерный станок

Важной принадлежностью фрезерных станков являются делительные головки. Они служат для периодического поворота заготовок на требуемый угол и для непрерывного их вращения при фрезеровании винтовых канавок.



На корпус делительной головки крепится поворотный барабан и шпиндель. Вращение шпинделю сообщают рукояткой. При одном обороте рукоятки шпиндель сделает 1/40 оборота, т.е. 9°. На переднем конце шпинделя крепится кулачковый патрон.

Делительный лимб с отверстиями закреплён на полом валу, внутри которого расположен вал рукоятки. Для удобства пользования лимбом имеется раздвижной сектор, состоящий из двух ножек, которые устанавливают так, чтобы между ними было необходимое число отверстий на лимбе. На шпинделе так же закреплен лимб для непосредственного деления заготовки на части.

Виды фрез:

Фрезы общего назначения	Специализированные фрезы
Цилиндрические		Фасонные
Концевые с коническим хвостовиком
Концевые с цилиндрическим хвостовиком		Зуборезные
Отрезные
Пазовые		Т-образные
Дисковые
Угловые		Торцовые
Торцовые

Материал фрез: быстрорежущие стали, чаще всего Р-6, М-5.

Р- сталь быстрорежущая

6- процентное содержания вольфрама

М- молибден

5- % содержания остального железа

Термостойкость -600 ^оС, если фрезы нагреваются выше, они отпускаются и теряют свою твердость.

Поэтому, при фрезеровании необходимо применять СОЖ.



4. ТОКАРНЫЙ УЧАСТОК

4.1 Универсальный токарно-винторезный станок

Схема станка

4.1.1 Главные узлы

1 -- станина; 2 -- рукоятка включения и выключения подачи;

3 -- рукоятка включения и выключения маточной гайки;

4 -- фартук; 5 -- рукоятка размыкания реечного колеса с рейкой;

6 -- маховик ручного перемещения каретки;

7 -- кнопка золотника смазки направляющих каретки и салазок суппорта; 8 -- поперечные салазки суппорта;

9 -- коробка подач; 10, 43 -- рукоятки управления фрикционной муфтой в коробке скоростей (реверсируют вращение шпинделя), сблокированы между собой;

11 -- рукоятка установки шага резьбы и отключения коробки подач при нарезании резьбы напрямую;

12 -- рукоятка установки подачи и типа нарезаемой резьбы;

13 -- рукоятка настройки величины подачи и шага резьбы;

14 -- рукоятка настройки станка на нарезание правой и левой резьб;

15 -- рукоятка установки нормального или увеличенного шага резьбы;

16 -- рукоятки изменения частоты вращения шпинделя;

17-- кожух ременной передачи главного привода;

18 -- передняя бабка (с коробкой скоростей);

19 -- электрический пульт;

20 -- выключатель вводный автоматический; 21 -- сигнальная лампа;

22 -- выключатель подачи насоса охлаждающей жидкости;

23 -- указатель нагрузки станка; 24 -- патрон;

25 -- рукоятка ручного перемещения поперечных салазок;

26 -- резцедержатель; 27 -- кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода;

28 -- защитный щиток; 29 -- выключатель местного освещения;

30 -- рукоятка поворота и зажима резцедержателя;

31 -- верхние салазки; 32 -- рукоятка ручного перемещения верхних салазок суппорта; 33 -- рукоятка зажима пиноли задней бабки;

34 -- кнопка включения электродвигателя привода ускоренного перемещения каретки и поперечных салазок суппорта;

35 -- рукоятка изменения направления перемещения каретки и поперечных салазок суппорта;

36 -- задняя бабка; 37 -- рукоятка закрепления задней бабки к станине;

38 -- маховик ручного перемещения пиноли задней бабки;

39 -- каретка суппорта; 40 -- направляющие станины;

41-- ходовой винт; 42 -- ходовой вал.

Заготовка крепится к трехкулачковому самоцентрирующемуся патрону, который находится в передней бабке, так же в передней бабке находится коробка скоростей. Резцы крепятся в резцедержателе на суппорте, и могут перемещаться вперёд-назад, влево-вправо как вручную, так и с помощью автоматической подачи. Подача осуществляется посредством ходового вала и гитары сменных шестерен, скорость подачи регулируется коробкой подач.

Задняя бабка предназначена для установки в неё различных дополнительных устройств (конусов, свёрл, зенкеров) и поддержки свободного конца длинных заготовок. Передняя и задняя бабки установлены на станине, которая крепятся к двум тумбам.

Токарно-винторезные станки предназначены для различной обработки деталей (в том числе и деталей неправильной формы): стачивание, сверление, рассверливание, отрезание, нарезание резьбы, вытачивание внутренних канавок, подрезание торцов, обработка конических поверхностей.

Основными рабочими инструментами являются резцы.

4.2 Резцы

1 - передняя поверхность; 2 - главная задняя поверхность; 3 -вспомогательная задняя поверхность; 5 - вспомогательная режущая кромка



4.2.1 Виды резцов

1. Проходной прямой

Применяется для обработки наружных поверхностей. Работает как проходной с продольным перемещением и как отрезной с

поперечным движением.

2. Проходной отогнутый

Применяется для обработки наружных поверхностей. Работает как проходной с продольным перемещением и как отрезной с поперечным движением



3. Проходной упорный

Применяется при необходимости одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцевой плоскости. Продольная подача.

4. Подрезной

Применяют для подрезания внешних или внутренних торцов. Подача поперечная.

5. Расточный проходной



Применяется для сквозного растачивания. Подача продольная.

6. Расточный упорный

Применяется для глухого растачивания. Подача продольная.

7. Отрезной

Применяют для разрезания заготовок, отрезание детали, протачивание канавок. Поперечная подача.

По конструкции различают:

* Цельные (Изготовленные из одной заготовки)

* Составные (С неразъёмным соединением)

Глубина резания:

(мм) - величина срезаемого слоя за один проход резца

* Черновая обработка (1,5-5 мм)

* Получистовая обработка (0,5-1,5мм)

* Отделочная обработка (0,005-0,02).



Подача: (мм/об) - величина перемещения режущей кромки в направлении движения подачи за один оборот заготовки.

Эскиз изготовленного винта



5. СЛЕСАРНЫЙ УЧАСТОК

Основным оборудованием слесаря на рабочем месте является верстак с

параллельными тисками, набор напильников, набор разметочных

инструментов.

а - общий вид; 1 - вид подъема и опускания регулируемых тисков; 2 - ящик для инструмента; 3 - тиски плоскопараллельные; 4 - инструментальная пока; 5 - защитный экран; 6 - планшет для инструментов; 7 - бортик для стального уголка; 8 - рукоятка привода вертикального перемещения тисков; б - расположение слесарных инструментов на верстке.

5.1 Напильники

Закреплённую в тисках заготовку обрабатывают напильниками. Напильники могут иметь различную форму, насечку и выполнять различные функции.

г)

а - однородная; б - двойная; в - рашпильна; г - дугова

Форма напильников:

1. Плоские

2. Круглые

3. Квадратные

4. Трёхгранны

5. Ромбические

6. Полукруглые

7.Ножовочные

По числу засечек на 1 погонный сантиметр напильники подразделяются:

* Драчёвые (6ч14 насечек на I погонный см.)

* Лицевые(8,5ч28)

* Бархатные(20ч56)

Напильники изготовляются длинной от 100 до 400 мм. Драчевые напильники применяют для черного опиливания, личные - для чистого опиливания и бархатные - для отделочных работ.

Плоские напильники применяются для обработки плоских поверхностей, углов, закруглений; квадратные для обработки заготовки с прямым углом; трёхгранные - для обработки внутренних и внешних острых углов; круглые - для обработки круглых отверстий и внутренних закруглений; полукруглые - для эллиптических поверхностей; ромбические и ножовочные - для обработки зубьев, острых углов.

5.2 Подготовительные работы

Важнейшей операцией является разметка.

Разметкой называют операцию по нанесению на заготовку рисок, меток, точек, определяющих форму и размер заготовки. Разметка бывает плоская и пространственная. При разметке используются чертилки, винтовые, разметочная плита, штангенциркуль, масштабная линейка, угольник, угломер.

5.3 Выполнение работ

Слесарные операции:

ь Подготовительные.

Включают в себя грубую обработку углов, разметку, резку, правку.

Производятся при помощи штангенинструмента, циркуля, кернера.

ь Основные.

Заготовке придаются необходимые размеры. Включают операции: сверление по контуру разметки, отбивание зубилом, обработку различными напильниками

ь Сборочные.

К сборочным работам относится доводка, рубка, притирка. При этих работах применяется сверление, развёртывание, нарезка резьбы, клёпка.

Подготовительные работы: Заготовка вставляется в тиски между губками, к которым прикрепляются накладки.

При вращении рукоятки вращается винт внутри стержня и перемещает губку, зажимая заготовку. Губки со стержнем установлены на основании, которое крепится к столешнице болтами. Губки можно поворачивать на определённый угол при ращении на основании.

Сборочные работы: Данные работы подразумевают непосредственную сборку и установку

Деталей. При этом осуществляется притирка и подгонка деталей, сверление, развёртывание, нарезка резьбы, клёпка.

Сверлильный станок

Вид:

1. Пульт; 2. Стол ; 3. Сверло; 4. Рукоятка; 5. Патрон; 6. Шпиндель; 7. Набор шестерён; 8. Ременная передача; 9. Набор шестерён; 10. Электромотор; 11. Гайка; 12. Стержень; 13. Станина

На станине (13) установлен стержень (12), к которому крепятся электромотор (10), шпиндель (6), и два набора шестерён (7, 9), связанных ременной передачей. К шпинделю крепится патрон (5), в котором зажимается сверло (3). Заготовка крепится или ложится на стол (2).

При помощи гайки (11) можно изменять высоту расположения всего механизма, а при помощи рукоятки (4) осуществляется подача сверла.

На пульте (1) расположены кнопки включении, выключения и выбора направления вращения.



6. СВАРОЧНЫЙ УЧАСТОК

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы. Она экономически выгодна, высокопроизводительна и в значительной степени механизирована, широко применяется практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами и молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: термический, термомеханический и механический.

6.1 Классы сварки

*К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная, газовая).

*К термомеханическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная).

*К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная).

Свариваемость - свойство металла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

6.2 Ручная дуговая сварка

Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки.

В процессе сварки металлическим покрытым электродом - дуга горит между стержнем электрода и основным металлом.

Стержень электрода плавится, и расплавленный металл каплями стекает в металлическую ванну.

Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, образуя газовую защитную атмосферу вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла.

Металлическая и шлаковые ванны вместе образуют сварочную ванну. По мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и образуется сварочный шов.

Жидкий шлак после остывания образует твердую шлаковую корку.



Ручная сварка удобна при выполнении коротких и криволинейных швов в любых пространственных положениях. Ручная сварка обеспечивает хорошее качество сварных швов, но обладает более низкой производительностью по сравнению с автоматической дуговой сваркой под флюсом.

6.3 Классификация электродов

Ручная дуговая сварка производится штучными электродами.

Электрод - это металлический стержень с нанесенным на него покрытием соответствующего состава. Один из концов стержня длиной -30мм. освобожден от покрытия для его зажатия в электрод о держатель с обеспечение электрического контакта.Второй конец слегка очищается для обеспечения возможности зажигания дуги посредством контакта с изделием.

Электроды должны обеспечивать условия: легко зажигать и устойчиво поддерживать дугу, равномерно расплавлять покрытие, равномерно покрывать шов шлаком, шлака должен легко удаляться после сварки.



Сварочные электроды

Общее назначение электродных покрытий - обеспечение стабильности горения сварочной дуги и получение металла шва с заранее заданными свойствами (прочность, пластичность, ударная вязкость, стойкость против коррозии, и др.).

Стабильность горения сварочной дуги достигается снижением потенциала ионизации воздушного промежутка между электродом и свариваемой деталью.

Покрытия выполняют защитную функцию, шлаковая защита служит для защиты расплавленного металла шва от воздействия кислорода и азота воздуха путем образования шлаковых оболочек на поверхности капель электродного металла, переходящих через дуговой промежуток, и для образования шлакового покрова на поверхности расплавленного металла.

Шлаковое покрытие уменьшает скорость охлаждения и затвердевания металла шва, способствуя выходу из него газовых и неметаллических включений. Шлакообразующими компонентами являются: легирующие компоненты, железный порошок, связывающие компоненты

При сварочных работах сварщик также пользуется специальным инструментом и принадлежностями.



6.4 Инструменты и принадлежности сварщика

К инструменту сварщика относятся:

* Электрододержатель, от которого зависит производительность и безопасность труда. Электрододержатель должен быть лёгким и удобный в обращении.

1 -- защитный колпачок пружины; 2 -- пружина; 3 - рычаг с верхней губкой; 4 - теплоизоляционная защита; 5 - электрод; б - нижняя губка; 7 - конус резьбовой втулки.

* Щиток или маска применяется для предохранения глаз и кожи лица

сварщика от вредного влияния инфракрасного излучения и брызг металла.

а) щиток; б) маска-шлем электросварщика



* Сварочные провода по которым ток от силовой сети подводится к сварочному аппарату, от сварочных аппаратов к местам работы, покрыты резиновой изоляцией.

К принадлежностям сварщика относятся:

* Стальная щетка, применяемая для зачистки металла от грязи, ржавчины перед сваркой и шлака после сварки.

* Молоток с заострённым концом для отбивки шлака со сварочных швов

* Зубило для вырубки дефектных мест сварного шва.

* Набор шаблонов для замера геометрического размеров швов, сварщику выдают

Также сварщик пользуется некоторыми измерительными

6.5 Дефекты, образующиеся при сварке

Дефекты в соединениях бывают двух типов: внешние и внутренние. В сварных соединениях к внешним дефектам относят наплывы, подрезы, наружные непровары и несплавления, поверхностные трещины и поры.

К внутренним - скрытые трещины и поры, внутренние непровары и несплавления, шлаковые включения.

Качество сварных соединений обеспечивают предварительным контролем материалов и заготовок, текущим контролем за процессом сварки и приемочным контролем готовых сварных соединений.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. И.П. Сергеев: «Справочник молодого электросварщика» М.1994.

2. Э.И. Крупицкий: «Слесароное дело».

3. А.Н. Дальский, И.А. Арутюнова: «Технологии конструкционных металлов».

Размещено на Allbest.ru

...