Модернизация газотурбинной установки ГТК-10И с реконструкцией действующей камеры сгорания

Предпусковое состояние САР

Перед пуском ГТУ органы регулирования занимают следующие положения.

В регуляторе скорости мембрана и букса пружинами смещены к нижнему упору, а управляющий клапан поднят вверх. Гидравлический поршень и золотник пружиной опущены к нижнему упору. Через верхнее отверстие в буксе, открытое управляющим клапаном, воздух из линии предельной защиты выпускается в атмосферу. Давление в этой линии низкое и стопорный клапан пружинами в пневмоприводе удерживается в закрытом положении. Между нижней кромкой буксы и золотником открыто достаточно большое отверстие, через которое из проточной линии воздух выпускается в атмосферу. Давление в линии низкое, и регулирующий клапан закрыт.

Импульсные клапаны на воздушных выпускных клапанах открыты, но тарелки этих клапанов пружинами опущены вниз и закрывают выход из нагнетания компрессора в атмосферу.

Рис. 2.1 Система регулирования газотурбинной установки

ПВ-воздух проточный; ВПЗ-воздух предельной защиты;

ВПД-воздух постоянного давления

Отсутствует напряжение на всех электромагнитных вентилях ЭМВ 1-5, и они закрыты. Таким образом, выпуск воздуха из линии предельной защиты через ЭМВ 1-2 перекрыт. Перекрыта ЭМВ 3-я подача масла к расцепному устройству турбодетандера. Сцепное устройство отключено, а клапан на пусковом газе закрыт.

В золотнике с электромагнитным приводом малоинерционного регулятора температуры и ограничителе приемистости отверстия для выпуска воздуха из проточной линии перекрыты.

Выключатели автоматов безопасности взведены. Выпуск воздуха предельной защиты через выключатели перекрыт.

Последовательность работы САР при пуске турбины

Пуск турбины начинается с включения пускового и маслонасоса уплотнения. Открывается электромагнитный вентиль ЭМВ-5, подавая воздух из станционного коллектора в систему регулирования. При повышении давления на смазку подшипников турбины до 0,05 МПа и на смазку опорно-упорного подшипника нагнетателя до 0,3 МПа включается (встает в дежурный режим) защита по давлению масла смазки. Включается электродвигатель регулятора скорости (ДРС) на непрерывное вращение “НИЖЕ”. В регуляторе скорости клапан опускается вниз до упора в буксу. Закрывается сброс воздуха из линии предельной защиты. Давление в этой линии увеличивается до величины 0,14 МПа, и стопорный клапан открывается.

Включается валоповоротное устройство (ВПУ), и ротор турбокомпрессора страгивается с места. Подается напряжение к электромагнитному вентилю ЭМВ-3. Масло от пускового насоса поступает в рабочую полость сцепного устройства. Поршень, сжимая пружину, передвигается и вводит в зацепление шестерню вала турбодетандера с шестерней на валу турбокомпрессора. После остановки поршня в крайнем положении имеющееся в нем отверстие совместится с отверстием в крышке корпуса расцепного устройства. Масло из рабочей полости под давлением поступит к клапану 13. Клапан откроется, и турбодетандер начнет разгонять вал турбокомпрессора.

С увеличением частоты вращения вала ТВД отключается валоповорот, и затем по сигналу реле давления воздуха за компрессором зажигается факел в камере сгорания.

На четвертом этапе пуска при появлении сигнала - температура за ТНД не ниже 100 С - включается ДРС на непрерывное вращение, и клапан в регуляторе скорости перемещается в направлении “ВЫШЕ”. Усилием от давления воздуха предельной защиты под мембраной букса перемещается вслед за клапаном. Щель между золотником и нижней кромкой буксы прикрывается, и давление воздуха в проточной линии повышается. Когда давление в ней поднимается до 0,04-0,05 Мпа, переставляется отсечной золотник (ЗО) и подает воздух из линии постоянного давления на закрытие импульсных клапанов воздушных выпускных клапанов (ВВК). Полости над тарелками ВВК отсекутся от атмосферы, и клапаны будут принудительно закрыты не только усилием пружин, но и давлением воздуха над тарелками, равным давлению за компрессором.

При повышении давления в проточной линии до 0,06 МПа. открывается на 1,5 мм регулирующий клапан, загораются основные горелки в камере сгорания. Турбина прогревается.

Двигатель регулятора скорости переключается на импульсное вращение “ВЫШЕ”. Регулирующий клапан постепенно открывается. Увеличивается частота вращения валов ТВД и ТНД.

Ограничитель приемистости (ОП) по давлению воздуха за компрессором приоткрывает сброс воздуха в проточной линии, ограничивая тем самым скорость открытия РК.

При частоте вращения вала ТВД примерно 2500 мин-1 турбина становится самоходной. По сигналу реле скорости системы управления закроются краны подачи пускового газа к турбодетандеру и отключится напряжение от ЭМВ-3, управляющего сцепным устройством. Подвод масла прекратится. Усилием пружины поршень в сцепном устройстве выведет из зацепления шестерни. После того как поршень снимается с упора, трубопровод к клапану пускового газа через открывшееся поршнем в крышке отверстие сообщится со сливом. Клапан 13 закроется. Турбодетандер остановится. Во избежание разгона вала турбодетандера газом, оставшимся в трубопроводе, перекрытие клапана 13 происходит быстрее, чем расцепление шестерен.

Когда частота вращения вала турбокомпрессора достигнет 3900-4400 мин-1, компрессор выйдет из зоны “запрещенных” оборотов, при которой опасность помпажа будет отсутствовать. Сбросные клапаны (СБК) от действия на них давления воздуха автоматически закроются.

Пуск заканчивается, когда на силовом валу установится минимальная частота вращения 3300 мин-1. Двигатель регулятора скорости останавливается. Управление ДРС с этого момента возможно с пульта управления ГПА. Поддержание заданной частоты вращения силового вала будет осуществляться автоматически регулятором скорости.

Работа САР при поддержании заданной скорости силового вала

Поддержание заданной частоты вращения силового вала (в пределах от минимальной - 3300 мин-1 до максимальной- 5000 мин-1) осуществляется следующим образом. Если по какой-либо причине частота вращения ТНД снизится, то из-за уменьшения напора на импеллере поршень в регуляторе скорости опустится вниз. Выпуск воздуха из проточной линии уменьшится, давление в ней возрастет. Регулирующий клапан приоткроется, и снижение частоты вращения прекратится.

При повышении частоты вращения ТНД регулятор скорости действует в обратном порядке. Снижается давление в проточной линии, и регулирующий клапан прикрывается. Неравномерность работы регулятора скорости при номинальной частоте вращения составляет 4-5. При работе агрегата давление в проточной линии изменяется в пределах от 0,06 до 0,12 МПа. Это изменение соответствует полной перестановке регулирующего клапана.

В случае мгновенного сброса нагрузки и резкого увеличения частоты вращения ТНД регулятор скорости может увеличить выпуск воздуха из проточной линии настолько, что закроется регулирующий клапан и откроются выпускные клапаны. После открытия выпуска воздуха за ОК увеличение частоты вращения вала ТНД прекратится. Когда частота вращения с учетом имеющейся неравномерности восстановится и выпускные клапаны закроются, регулирующий клапан откроется на величину, необходимую для поддержания заданной частоты вращения уже для сниженной нагрузки.

Работа системы регулирования при остановке турбины

Остановка турбины может быть нормальной и аварийной. Нормальная остановка производится с постепенным разгружением. Включается электродвигатель регулятора скорости на импульсное вращение, сдвигая клапан и буксу в регуляторе скорости в направлении “НИЖЕ”. Приоткрывается сброс воздуха из проточной линии, регулирующий клапан постепенно прикрывается, уменьшая подачу топлива в камеру сгорания. Снижается частота вращения валов турбины. При снижении давления в проточной линии ниже 0,06 МПа регулирующий клапан закрывается. Подается напряжение на электромагнитные клапаны ЭМВ-1 и ЭМВ-2, они открываются. Воздух из линии предельной защиты сбрасывается в атмосферу, закрывается стопорный клапан. Падение давления в линии предельной защиты приводит к дополнительному открытию сброса воздуха через регулятор скорости из проточной линии. Со снижением давления в проточной линии ниже 0,04 МПа переставляется отсечной золотник, перекрывая подачу воздуха из линии постоянного давления к импульсным клапанам выпускных клапанов. Выпускные клапаны за счет усилия от давления воздуха за компрессором открываются, сбрасывая воздух из трубопровода после ОК. В результате перекрытия подачи топлива и выпуска воздуха после осевого компрессора турбина быстро останавливается. По мере выбега вала турбокомпрессора при снижении давления воздуха за четвертой ступенью ОК открываются сбросные клапаны.

После закрытия стопорного клапана по сигналу от конечного выключателя двигатель регулятора скорости переключается на непрерывное вращение в другую сторону. Происходит перемещение клапана регулятора скорости в направлении “ВЫШЕ” и возвращение его в исходное состояние “МАХ”.

Аварийная остановка турбины производится по сигналу из системы управления ГПА при срабатывании одной из защит или нажатии кнопки “АО” на пульте управления. Аварийная остановка может быть проведена воздействием на любую из пневматических кнопок аварийной остановки автоматов безопасности. В первом случае электромагнитные клапаны ЭМВ1 и ЭМВ2 открываются, во втором случае срабатывают пневматические выключатели автоматов безопасности.

В обоих случаях из линии предельной защиты в атмосферу сбрасывается воздух. Давление в линии резко снижается, и стопорный клапан закрывается. Одновременно в регуляторе скорости усилием пружин букса отрывается от управляющего клапана и опускается на нижний упор. Открывается сброс из проточной линии. Давление в ней снижается, что приводит к закрытию регулирующего клапана и открытию выпускных клапанов. После закрытия стопорного клапана двигатель регулятора скорости (ДРС) включается на непрерывное вращение и перемещает клапан в регуляторе скорости в направлении “ВЫШЕ”, возвращая его в исходное состояние “ МАХ”.

Экстренная остановка одного из последовательно работающих агрегатов может вызвать помпаж нагнетателя второго агрегата, который остается в работе. Избежать этого можно, если откроется кран 6. На этом агрегате сбрасывается нагрузка, и частота вращения силового вала турбины резко возрастает. Иногда при этом срабатывает автомат безопасности на валу ТНД, и агрегат останавливается. Для снижения динамического превышения частоты вращения силового вала в системе регулирования предусмотрен электромагнитный вентиль ЭМВ4, установленный на трубопроводе слива масла из импульсной линии регулятора скорости. Перед сливным трубопроводом на импульсной линии установлена дроссельная шайба диаметром 5 мм. Когда вентиль ЭМВ4 закрыт, регулятор скорости выполняет свои функции нормально.

По импульсу аварийной остановки одного из работавших в паре агрегатов на оставшемся в работе открывается ЭМВ4. Давление масла над поршнем регулятора скорости падает, увеличивается выпуск воздуха из проточной линии. Прикрывается регулирующий клапан, и, возможно, открываются выпускные клапаны, чем предупреждается заброс частоты силового вала.

ЭМВ4 закрывается через 5-10 с, давление над поршнем в регуляторе скорости восстанавливается, и регулирующий клапан устанавливается в положение, соответствующее новой нагрузке.

3. КОНСТРУКТИВНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Анализ загрязнений атмосферного воздуха выбросами от ГПА

При транспортировке природного газа, значительную долю в загрязнении атмосферного воздуха составляют выбросы загрязняющих веществ (ЗВ) от ГПА при работе в штатном режиме. При пуске и остановке ГПА, плановых ремонтах, замене оборудования производится, согласно технологии, стравливание топливного газа, состоящего из метана, т.е. происходит кратковременный залповый выброс его. Результаты экологической экспертизы выхлопных газов ГПА на компрессорных станциях «Уральск» и «Чижа» АО «Интергаз Центральная Азия» полученные в 2006 году показывают, что основными компонентами вредных выбросов около 99,96%, являются оксиды азота NO и NO2. Их сумма обозначается как NOх. Опасность NOх связана с их активностью в фотохимических реакциях, оказывающих прямое негативное влияние на человека и растительность. По сравнению с оксидами азота оксид углерода менее токсичен и представляет непосредственную угрозу лишь при концентрациях 50 мг/м3 и времени воздействия более 8 часов.

Анализ выбросов проведённый лабораторией службы производственно-экологического мониторинга (ПЭМ) филиала «Управления пуско-наладочных работ и диагностики» («УПНРиД») АО «Интергаз Центральная Азия» показывает, что в действительности основным загрязняющим элементом является NОх.

В ходе мониторинга на стационарных источниках определялось соответствие содержания выбросов загрязняющих веществ нормативам ПДВ. Параметры полученных результатов приведены в таблице 10.

Инструментальные замеры на источниках включают в себя измерение:

- атмосферного давления;

- абсолютное давление за компрессором высокого давления;

- температуры воздуха перед осевым компрессором;

- температуры продуктов сгорания;

- объем продуктов сгорания;

- коэффициент избытка воздуха;

- геометрические параметры сечения;

- процентного содержания углекислого газа (СО2)

- процентного содержания кислорода;

- концентрации оксидов азота;

концентрации оксида углерода;

концентрации диоксида серы;

Инструментальные замеры содержания вредных веществ в отходящих газах от ГПА проводились в специально оборудованных точках на газоходах ГПА газоанализаторами «Testo-350 XL» и «ДАГ-500».

Таблица 10 Определение физических характеристик источников загрязнения

Измеряемые параметры	Единица измерения	Прибор (метод)	Диапазон измерения
Температура отходящего газа	°С	Газоанализаторы Testo-350 XL ДАГ -500	-40…+1200 -20…+800
Давление	атм.	Датчик давления, штатное место ГПА;	0…10 кПа
Скорость отходящего газа	м/сек	Газоанализаторы Testo- 350 XL ДАГ-500 (датчик давления ДАГ-530)	21 м/с 0 - 1,6 кПа
Объем отходящего газа	м3/сек	Расчётный	-

Определение аэродинамических характеристик источников

Таблица 11 Инструментальное определение концентраций загрязняющих веществ от стационарных источников

№	Наимено- вание вещества	Принцип измерения	Наименование приборов	Диапазон измерений и погрешность
1	Оксиды азота	Электрохимичес-кий метод	Газоанализа-торы Testo-350 XL ДАГ -500	(+100ч1999,9ррм) ±5% от изм. зн .(400ч 2000ррм) ±10% от изм. зн
2	Диоксид азота	Электрохимичес-кий метод	Газоанализа-торы Testo-350 XL ДАГ -500	.(0 ч 500ррм) ±5% от изм.зн
3	Оксид углерода	Электрохимичес-кий метод	Газоанализа-торы Testo-350 XL ДАГ -500	(0…+10000ррм) ±5% от изм. зн (0 ч 30000ррм) ±5% от изм. зн
4	Двуокись серы	Электрохимичес-кий метод	Газоанализа-торы Testo-350 XL ДАГ -500	(0 - 5000ррм) +-5% от изм. зн (0 - 4000ррм) +-10% от изм. зн.
5	Кислород	Электрохимичес-кий метод	Газоанализа-торы Testo-350 XL ДАГ -500	(0…+25об%) ± 0,2об% (0 - 20,9об%) ± 0,2об%

Физические параметры замерялись многофункциональным прибором «Testo-400». Определение расхода сухих продуктов сгорания и мощности выбросов на срезе выхлопной шахты (трубы) производился согласно п.4.6.,4.7. «Временной инструкции по проведению контрольных измерений вредных выбросов газотурбинных установок на компрессорных станциях» (ВНИИгаз, Москва 1993г.). Характеристики технических средств и оборудования, использованных для инструментальных замеров на источниках загрязнения атмосферы, приведены в таблице 11.

Таким образом, основное внимание при рассмотрении мероприятий по улучшению экологической обстановки в районе компрессорных станций должно быть обращено на снижение выбросов оксидов азота.

В решении этого вопроса лежит образование вредных веществ в турбулентном пламени камер сгорания ГПА.

Снижение содержания окислов азота.

Концентрацию окислов азота (NOх) в уходящих газах можно осуществить с помощью улавливания и нейтрализации NOх, содержащихся в выбросах агрегатов.

Так как NOх образуются при высоких температурах, то в целях уменьшения интенсивности их образования снижают температуру горения топлива. газовый турбина камера сгорание

Одним из средств уменьшения выхода окислов азота из выхлопной шахты работающих ГПА является снижение температуры факела за счет повышения коэффициента избытка воздуха в зоне горения.

Второе мероприятие - это увеличение длины зоны горения, которая в свою очередь влияет на полноту сгорания топлива.

Обеспечение высокой полноты горения природного газа в широком диапазоне нагрузок имеет большое значение для экономичности ГТУ. Увеличение температуры воздуха перед камерой сгорания приводит к заметному повышению полноты сгорания топлива.

Были рассмотрены вопросы о замене газотурбинных ГПА на электроприводные. Это решение вопроса было неприемлемо из экономических и технических соображений.

В противоположность газовым турбинам, работающим на электростанциях, где, как правило, для понижения уровня оксидов применяется впрыск воды или пара в требуемом количестве. На компрессорных станциях влажный метод не применяется, воды соответственного качества, ни пара в необходимом количестве нет.

Исходя из этих соображений, при рассмотрении «дополнения к проекту для дожимных компрессорных станций» и предложенных мероприятий по снижению выбросов вредных веществ, было принято решение в пользу системы сухого сгорания с понижением уровня выброса вредных веществ, при модернизации камер сгорания ГГПА.

ООО «Оренбурггазпром» заключил с НПФ ООО «Теплофизика» ряд договоров на модернизацию камер сгорания. Работы по монтажу, исследованию и испытанию проводились с 1996 года вплоть до нынешнего времени.

В соответствии с «Программой по ограничению и сокращению выбросов оксидов азота на компрессорных станциях ОАО «Газпром в 1991-1995 гг. и до 2000 г. научно-производственной фирмой «Теплофизика» в 1994 г. было разработано горелочное устройство с предварительным смешением топлива (ПСТ-70/30-20). В дальнейшем эта конструкция была усовершенствована до «ПСТ-90/10-20».

Таблица 12 Основные этапы создания и освоения малотоксичных камер сгорания

№ п/п	Этапы	Методы решения и требования
1	Выбор профиля камеры сгорания, основных конструктивных и режимных параметров.	С учетом параметров ГТУ, вида топлива, его назначения, техни-ческих требований на поставку.
2	Разработка концепции организа-ции сжигания гомогенных сме-сей, выбор профиля фронтового устройства и модуля, числа кон-туров подачи топлива, основных размеров камеры сгорания.	С учетом опыта создания мало-токсичных камер сгорания в России и за рубежом. Составление банка данных наиболее эконо-мичных и экологически чистых камер сгорания.
3	Выбор конструкции пламенной трубы, газосборника и системы охлаждения.	Температура металла не должна превышать 800 : 8300С, конструк-ция пламенной трубы и газо-сборника должна обеспечивать эластичность и термоустойчивость с ресурсом работы не менее 30 тысяч часов.
4	Расчетное и экспериментальное исследование процессов смеше-ния топлива с воздухом в модуле фронтового исследования.	Получение гомогенных смесей топлива с воздухом в зоне сме-шения камеры сгорания при опти-мизации конструктивных парамет-ров модуля.
5	Расчетное и экспериментальное исследование фронтового уст-ройства и пламенной трубы при разных уровнях давления.	Определение основных характе-ристик камеры сгорания. Уточ-нение конструктивных размеров фронтового устройства и пламен-ной трубы.
6	Расчетное исследование процесс-сов смешения и выгорания с по-мощью математического модели-рования.	Определение структуры факела по сечениям камеры сгорания, оптимизация режимов выгорания гомогенных смесей с получением минимальных выбросов.
Продолжение таблицы 12
7	Расчетное и экспериментальное исследование систем охлаждения и температурного состояния металла основных элементов камеры сгорания.	Определение температурного уров-ня всех элементов камеры сго-рания.
8	Расчеты термонапряженности и термопрочности стенок пламен-ной трубы, газосборника, элемен-тов фронтового устройства.	Оценка работоспособности обеча-ек, газосборника в условиях дли-тельной эксплуатации ГТУ.
9	Расчетные и экспериментальные исследования по обеспечении процессов сжигания гомогенных смесей без проскоков факела в зону смешения фронтового уст-ройства.	Устранение проскоков факела в зоны предварительного смешения на всех режимах работы ГТУ.
10	Расчетные и экспериментальные исследования по устранению вибрационного горения во всех режимах работы ГТУ.	Разработка режимных и конст-руктивных мероприятий, устраня-ющих опасные для оборудования частоты и амплитуды пульсации давления, вызванных горением «бедных» гомогенных смесей.
11	Разработка алгоритмов нагруже-ния ГТУ.	Обеспечение надежной и эконо-мичной работы камеры сгорания с минимальными выбросами СО, NOx, CnHm. Оптимизация подачи топлива по контурам и перепуска (в случае необходимости) воздуха.
12	Разработка штатного контроля для обеспечения эффективной работы камеры сгорания.	Выбор контролируемых парамет-ров и схемы их измерений.
13	Испытания экспериментального отсека камеры сгорания в стен-довых условиях при различных уровнях давления для достиже-ния расчетных характеристик.	Определение характеристик каме-ры сгорания. Внесение изменений в конструкцию камеры сгорания для промышленной ГТУ.
14	Наладка и освоение в эксплуата-ции малотоксичной камеры сго-рания.	Определение основных гарантий-ных показателей камеры сгорания. Доработка камеры сгорания для дальнейшего тиражирования ГТУ.

В данном проекте предлагается к рассмотрению один из вариантов малоэмиссионной камеры сгорания ПСТ 90/10-20, разработки НПО «Теплофизика» г.Уфа, с реконструкцией действующей базовой модели камеры сгорания газотурбинной установки MS 3002 ГПА ГТК-10И.

3.2 Модернизация газотурбинной установки ГТК-10И с реконструкцией камеры сгорания

Газовая турбина ГТК-10И оснащена шестью индивидуальными камерами сгорания трубчатого типа, расположенными в виде блоков из трех камер сгорания в каждом с двух сторон турбины с установленными в них жаровыми и пламяперекидными трубами, топливными горелками, свечами зажигания, датчиками пламени, смотровыми окнами и трубопроводами подвода топливного газа.

Высокое экологическое совершенство рабочего процесса камеры сгорания достигается за счет организации предварительного смешения топлива с воздухом и поддержания оптимальных значений коэффициента избытка воздуха в зоне горения на основных рабочих режимах ГПА. При организации сжигания "бедной" предварительно подготовленной смеси снижаются уровни средних и локальных значений температуры пламени, благодаря чему резко уменьшаются выбросы NОХ. Многомодульная компоновка фронтового устройства, применение горелочных устройств, обладающих свойством автоматического поддержания устойчивости рабочего процесса, использование многоканальной ступенчатой системы подачи топлива позволяют интенсифицировать процесс горения, снизить уровни NОХ и СО и повысить устойчивость горения.

В конструкции экологически чистой камеры сгорания сохранено исходное расположение камеры сгорания относительно турбины, использованы, с незначительными изменениями, корпуса и крышки штатных индивидуальных камер сгорания.

Сохранена штатная система топливной автоматики "Спидтроник". Топливная система дополнена оборудованием для распределения топлива по контурам горелочных устройств. В связи с тем, что при "бедном" составе смеси в зоне горения переброс пламени между индивидуальными камерами сгорания невозможен, пламяперебросные патрубки ликвидированы. Каждая камера сгорания снабжена запальной свечой и датчиком пламени. При регистрации отсутствия пламени в любой из камер сгорания подача топлива перекрывается.

Конструкция индивидуальной камеры сгорания приведена на чертеже общего вида в приложении 4. В камере сгорания воздух разделяется на первичный воздух, поступающий через фронтовое устройство и непосредственно участвующий в процессе горения, охлаждающий воздух, с помощью которого организуется охлаждение стенок жаровой трубы и разбавляющий воздух, поступающий через отверстия смесителя жаровой трубы.

Жаровая труба (приложение 5) выполнена в виде сварной конструкции, состоящей из собственно трубы, лобовой доски и экрана. Внутренняя поверхность жаровой трубы за срезом экрана охлаждается воздухом, вытекающим из кольцевой щели между экраном и жаровой трубой. В задней части жаровой трубы выполнены пять крупных отверстий смесителя, через которые подается воздух для разбавления горячих продуктов сгорания и формирования необходимого поля температур перед турбиной. Жаровая труба соединяется с газосборником с помощью разрезного подпружиненного кольца, конструкция которого подобна конструкции кольца штатной камеры сгорания.

Фронтовое устройство камеры сгорания включает 5 периферийных горелочных устройств (в том числе одно запальное горелочное устройство) и одно центральное горелочное устройство.

Камера сгорания имеет два топливных контура - пусковой и основной. Пусковой контур индивидуальной камеры сгорания образуют пусковые контуры периферийных горелочных устройств. Основной контур (контур предварительного смешения) включает основные контуры периферийных горелочных устройств и центральное горелочное устройство. Наличие пускового контура обеспечивает надежный розжиг и устойчивость горения при низких параметрах цикла. Относительный расход топлива в пусковом контуре регулируется за счет изменения степени открытия шарового крана КШ 40-40 НЖ с электроприводом в зависимости от температуры газов за ТНД.

Опытный образец камеры сгорания ПСТ ГТК-10И прошел приемочные испытания с ноября 2010 г. по январь 2011 г. в соответствии с программой и методикой приемочных испытаний. В ходе испытаний на ГПА №3.2 ДКС-2 было достигнуто значение концентрации NOх в выхлопных газах в размере 2345 мг/м3.

Опытный образец камеры сгорания ПСТ ГТК-10И соответствует требованиям технического задания, предъявленной конструкторской и эксплуатационной документации, действующим стандартам и правилам.

Технический уровень камеры сгорания ПСТ ГТК-10И по экологическим показателям соответствует техническим требованиям и требованиям безопасности, охраны окружающей среды.

В настоящее время малоэмиссионные камеры сгорания прошли опытно-промышленную эксплуатацию с наработкой 6000 ч.

Для обеспечения нормальной экологической обстановки при работе в две ступени сжатия, на 2012 год планируется закупка еще 3-х комплектов камер сгорания для ДКС-2.

3.3 Эксплуатация топливной системы с камерой сгорания

Камера сгорания предназначена для непрерывного процесса сжигания газообразного топлива в потоке сжатого воздуха, поступающего в КС из воздухоподогревателя (регенератора). Продукты сгорания с требуемой температурой (не выше 800 С) направляются через переходной патрубок в газовую турбину.

Камера сгорания выполнена семигорелочной с фронтовым устройством и смесителем вихревого типа. Основные горелки (6 штук) расположены по окружности и соединены общим кольцевым коллектором, подводящим топливный газ с давлением 1,5 МПа. Дежурная горелка расположена в центре и конструктивно объединена с двумя воспламенителями.

Воспламенитель представляет собой кусок трубы, разделенный диаметральной перегородкой на две полости. В одну из этих полостей вставлена газоподводящая трубка. В другой полости располагаются электроды свечи зажигания. Газ, поступающий по газоподводящей трубке, эжектирует воздух, попадающий в трубу воспламенителя. Газовоздушная смесь воспламеняется при включении свечи зажигания. Образующийся факел по трубе направляется в сторону головки дежурной горелки и зажигает газовоздушную смесь дежурной горелки, после чего воспламенитель прекращает свою работу. Оба воспламенителя расположены симметрично относительно дежурной горелки и включаются в работу одновременно, чем достигается большая надежность зажигания.

Фронтовое устройство предназначено для подачи первичного воздуха в зону горения, смешения его с газовым топливом и стабилизации факела на всех режимах работы. Фронтовое устройство состоит из семи малых лопаточных венцов (шести по окружности для основных горелок и одного в центре для дежурной горелки) и одного большого лопаточного венца, расположенного вокруг малых. Фронтовое устройство придает воздуху вращательное движение. Изготавливается из листовой аустенитной стали.

Вихревой смеситель предназначен для смешения продуктов сгорания с вторичным воздухом и получения равномерного поля температур на выходе из камеры сгорания. Вихревой смеситель состоит из двух концентрично расположенных обечаек. Внутренняя обечайка имеет два диаметрально противоположных треугольных выреза, по боковым сторонам которых в кольцевом пространстве установлены ряды изогнутых лопаток. Лопатки разделяют общий осевой поток вторичного воздуха, движущийся в кольцевом пространстве, на два потока и направляют их под прямым углом через вырезы внутрь огневой части. Два парных вихря, образующихся внутри огневой части, взаимодействуют с продуктами сгорания, обеспечивая их перемешивание с вторичным воздухом.

Корпус камеры и крышка образуют прочный корпус, воспринимающий внутреннее давление воздуха. Корпус представляет собой цилиндрический барабан с двумя врезанными в него овальными, переходящими в круглые, патрубками, заканчивающимися фланцами. По патрубкам в КС подводится воздух. Кроме того, на корпусе размещены еще три патрубка для крепления фотодатчиков контроля факела.

Крышка является днищем корпуса. На крышке располагаются наварыши для крепления горелок и кольцевой коллектор топливного газа с двумя входными патрубками.

Запальное устройство камеры сгорания состоит из двух электроискровых свечей зажигания. Свечи установлены в воспламенителях камеры сгорания. Питание запального устройства осуществляется от источника постоянного тока с напряжением 24 В. На свечи подается напряжение 20 кВ с блока зажигания, в котором с помощью электромеханического прерывателя постоянный ток преобразуется в импульсный с последующим повышением напряжения в трансформаторе. Для обеспечения надежной искры и увеличения срока работы свечи зазор между электродами должен составлять 2 мм.

Контроль факела является одним из наиболее ответственных защит с точки зрения безопасности эксплуатации агрегата. Основная задача - мгновенное прекращение подачи топливного газа (закрытием стопорного клапана) при случайном исчезновении факела в камере сгорания. Во время работы турбины ее проточная часть нагрета до высокой температуры, и попадание газа в смеси с воздухом может привести к взрыву внутри ГТУ.

Не менее важной функцией контроля факела является сигнализация о появлении факела в КС при запуске агрегата. Контроль факела осуществляется прибором “Пламя”, работающим по принципу обнаружения низкочастотных (6 Гц) пульсаций пламени в КС. Конструктивно прибор контроля факела состоит из трех фотодатчиков типа ФД-24 и вторичного прибора. Прибор обеспечивает сигнализацию с помощью контактных групп цепей защиты и сигнализации. Фотодатчики установлены на специальных смотровых окнах камеры сгорания так, чтобы расстояние между смотровым окном и защитным стеклом датчика было в пределах 100-200 мм. Это необходимо для предохранения фоторезистора датчика от нагрева прямым излучением факела. Кроме того, корпус фотодатчика охлаждается водой.

Во время эксплуатации следует периодически проверять работоспособность прибора на работающем агрегате путем перекрытия светового потока к фотодатчику, отключив предварительно цепи защиты. При этом на лицевой панели прибора должна загореться лампа “НЕТ ФАКЕЛА”.

Топливный газ из станционного коллектора поступает в камеру сгорания (Рис.3.1):

-к основным горелкам через кран 12, стопорный клапан (СК) и регу- лирующий клапан (РК);

-к дежурной горелке через кран 12 и стопорный клапан.

К воспламенителям подается пусковой газ через кран 15 при открытом клапане 13.

Рис. 3.1. Краны на топливном газе

РК-регулирующий клапан; СК-стопорный клапан; КС- камера сгорания

Между краном 12 и стопорным клапаном врезан кран 9, который предназначен для сброса топливного газа через свечу в атмосферу при отключении топливной системы. Пневмоприводные краны 12 и 9 сблокированы между собой таким образом, что кран 9 закрыт при открытом кране 12 и наоборот. Кран 12бис имеет ручное управление и открывается при подготовке агрегата к пуску.

Последовательность операции зажигания факела в камере сгорания

Исходное состояние запорной и регулирующей арматуры на топливном и пусковом газе перед прохождением операции по зажиганию факела в камере сгорания:

- кран 12 закрыт;

- кран 9 открыт;

- стопорный клапан (СК) открыт (“защита взведена”);

- регулирующий клапан (РК) закрыт;

- кран 11 открыт;

- кран 10 закрыт;

- клапан 13 открыт;

- кран 15 закрыт;

-запальное устройство (“зажигание”) отключено.

Зажигание факела в камере сгорания происходит на третьем этапе пуска. Турбодетандер (ТД) включен. При возрастании давления воздуха за ОК до 5 МПа (что соответствует частоте вращения ТВД 500-600 мин-1) срабатывает реле давления, включается таймер отсчета времени (3 с и 20 с), открывается кран 15 и включается запальное устройство (“зажигание”). Загораются факелы воспламенителей. По истечении трех секунд с момента срабатывания реле давления воздуха открывается кран 12 и закрывается кран 9. Загорается факел дежурной горелки. Формируется команда “ФАКЕЛ ЗАЖЖЕН”. Включается (становится в дежурный режим) защита по погасанию факела.

Через 20 с с момента срабатывания реле давления воздуха отключается запальное устройство, закрывается кран 15, включается защита по давлению топливного газа.

Если за время работы запального устройства (20 с) не произойдет зажигание факела в камере сгорания, то формируется команда “НЕЗАЖИГАНИЕ” и происходит возврат механизмов в положение, соответствующее выполненному второму этапу пуска, т.е. отключится подача топливного газа (закроется кран 12 и откроется кран 9), пускового газа (закроются краны 11,15 и клапан 13, откроется кран 10), турбодетандер и вал турбокомпрессора остановятся.

Открытие регулирующего клапана (РК) и загорание факелов основных горелок произойдет на четвертом этапе пуска после прогрева турбины на пламени дежурной горелки.

Стопорный клапан

Стопорный клапан предназначен для мгновенного отключения подачи топлива в камеру сгорания турбины по сигналу аварийной остановки (Рис.3.2).

Непосредственно клапан, укрепленный на штоке с помощью цилиндрического штифта, находится внутри стального корпуса. В корпус запрессовано седло клапана. Клапан сверху закрыт крышкой, которая служит нижним основанием пневматического сервомотора. Шток, проходящий через крышку, уплотняется сальниковой набивкой, состоящей из втулки, промежуточного кольца, уплотнительных колец из листового фторопласта. Уплотнительные кольца сжаты гайкой, которая стопорится винтом. Незначительные протечки газа через сальниковую набивку, пройдя промежуточное кольцо, отводятся через специальные сверления в крышке в атмосферу.

Газ от стопорного клапана подается по двум направлениям. Основной поток направляется к регулирующему клапану, и незначительное количество - через отверстие в корпусе к дежурной горелке.

Стопорный клапан управляется давлением воздуха предельной защиты с помощью мембранного пневматического сервомотора и ускорителя закрытия. В качестве мембраны используется резиновая пластина с тканевыми прокладками толщиной 4 мм.

Рис.3.2 Стопорный клапан

1-седло; 2-корпус; 3-клапан; 4-шток; 5-уплотнительное кольцо; 6-крышка; 7-мембрана; 8-пружины; 9-дроссель; 10-плстина; 11-специальная шайба; 12-микропереключатель; 13-толкатель; 14-верхняя крышка; 15-тарелка; 16-диск

Мембрана по наружному контуру обжата крышкой клапана и верхней крышкой, а по внутреннему контуру тарелкой и диском, образующими жесткий центр. Жесткий центр укреплен на верхнем конце штока гайкой.

Стопорный клапан удерживается в закрытом состоянии натяжением пружин. Открывается клапан тогда, когда в подмембранную полость поступит воздух под давлением из системы предельной защиты. Полное открытие клапана 20 мм фиксируется установкой жесткого центра на упор в верхнюю крышку. Ход клапана отмечается по шкале с помощью риски на толкателе. Толкателей два. Они перемещаются во втулках и пружинами все время поджимаются к жесткому центру. Верхнее и нижнее положение клапана сигнализируется микропереключателями, которые срабатывают при соприкосновении с перемещающимися толкателями.

Ускоритель закрытия состоит из специальной шайбы, запрессованной в верхней части крышки сервомотора, пластины, крышки ускорителя и дросселя, ввернутого в эту крышку. Воздух из системы предельной защиты подводится к крышке ускорителя в полость над пластиной.

При подаче воздуха из системы давление в полости над пластиной из-за малого сечения дросселя (1,5 мм) быстро увеличивается. Этим давлением пластина прижимается к специальной шайбе, в которой перекрываются отверстия, сообщающие с помощью трубопровода подмембранную полость с надмембранной. По мере перетекания воздуха через дроссель начнет увеличиваться давление в подмембранной полости, и стопорный клапан примерно через 5 - 10 с откроется. При этом пластина все время будет прижиматься к специальной шайбе, так как площади пластины, на которые действует давление воздуха сверху и снизу, различны.

Утечки воздуха из подмембранной полости по зазору у штока сведены к минимуму благодаря наличию мягкой уплотнительной набивки под промежуточным кольцом.

При срабатывании защиты давление в полости над пластиной быстро снижается. Из-за наличия дросселя давление в подмембранной полости в первое время не снижается. Этим давлением пластина быстро перемещается вверх до упора в крышку. Отверстия сообщают подмембранную полость с надмембранной, и клапан пружинами и давлением газа, действующим на него, быстро опустится в седло. Время закрытия клапана после начала снижения давления в линии предельной защиты составляет менее 0,2 с.

Через отверстие в стенке крышки сервомотора воздух, поступивший в надмембранную полость, выйдет в атмосферу.

Регулирующий клапан

Регулирующий клапан (Рис.3.3) предназначен для изменения подачи топлива в камеру сгорания газовой турбины по команде, поступающей из системы регулирования.

Конструкция регулирующего клапана аналогична конструкции стопорного клапана. Отличие заключается только в размерах и форме самого клапана и седла.

Управляющий элемент в регулирующем клапане, состоящий из золотника и промежуточного серводвигателя с обратной связью, обеспечивает пропорциональное открытие клапана в зависимости от импульса - величины давления в проточной системе.

Управляющий элемент смонтирован на крышке пневматического сервомотора. Резиновая мембрана пневматического промежуточного серводвигателя толщиной 2 мм по наружному контуру обжата корпусами пневмопривода клапана и управляющего элемента, а по внутреннему диском и тарелкой жесткого центра. Диск и тарелка стягиваются между собой с помощью болта и гайки.

Рис. 3.3 Регулирующий клапан

1-клапан; 2-седло; 3-пневмопривод; 4-пружины; 5-мембрана; 6-управляющий элемент; 7-уплотнительное кольцо; 8-букса; 9-золотник; 10-диск; 11-тарелка; 12-микровыключатель

В корпусе управляющего элемента установлены букса и золотник. Букса и золотник сверху закрыты заглушкой, имеющей небольшое отверстие. Золотник с помощью пружинки прижимается к жесткому центру мембраны промежуточного серводвигателя. При смещении этого жесткого центра на ту же величину смещается и золотник. Между жесткими центрами серводвигателя и сервомотора клапана установлена пружина, натяжением которой с одной стороны оказывается усилие на закрытие регулирующего клапана, а с другой - на смещение жесткого центра серводвигателя к упору в корпусе.

Наружная пружина помогает закрывать клапан при снижении давления силового воздуха в подмембранной полости сервомотора.

На наружной поверхности буксы имеются три проточки. Верхняя проточка через отверстия в корпусе сообщается с атмосферой. Средняя проточка посредством трубы сообщена с подмембранной полостью сервомотора клапана. К нижней проточке подведен силовой воздух из коллектора, в котором поддерживается давление 0,14 МПа. Для исключения протечек воздуха по зазору между буксой и корпусом установлены уплотнительные кольца из резины.

На буксе в районе всех трех проточек выполнены сквозные отверстия. Отверстия в верхней и нижней проточках при среднем положении золотника перекрываются его поясками.

При смещении золотника вверх в буксе открываются верхние отверстия и подмембранная полость сервомотора сообщается с атмосферой. Пружины смещают клапан вниз на закрытие прохода топлива.

При смещении золотника вниз верхние отверстия перекрываются, а нижние открываются. Подмембранная полость сервомотора отсекается от атмосферы и присоединяется к подводу силового воздуха. Клапан начинает перемещаться вверх на открытие.

При среднем положении золотника относительно отверстий в буксе сервомотор, а вместе с ним и клапан неподвижны.

Перемещение золотника в расточке буксы происходит с помощью мембраны и жесткого центра серводвигателя за счет изменения давления проточного воздуха, подведенного в полость над мембраной серводвигателя.

При повышении давления в проточной системе мембрана, сжимая внутреннюю пружину, прогибается вниз. Вместе с ней вниз переставляется золотник, и сервомотор перемещает клапан в сторону открытия. При этом пружина еще дополнительно сжимается. Увеличившимся натягом пружины мембрана перемещается обратно вверх, золотник устанавливается в нейтральном положении, и клапан останавливается.

При снижении давления в проточной системе мембрана и золотник двигаются вверх, и клапан закрывается. Натяжение пружины уменьшается, золотник устанавливается обратно в нейтральное положение, и перемещение клапана прекращается.

Внутренняя пружина и ее предварительное натяжение выбраны такими, чтобы начало открытия регулирующего клапана происходило при давлении в проточной системе 0,06 МПа. Регулировка натяжения пружины производится с помощью подбора толщины подкладного кольца. Полное открытие клапана на ход 20 мм происходит при давлении 0,12 МПа. Если давление устанавливается в пределах 0,06 - 0,12 МПа, то в зависимости от величины этого давления пропорционально установится и открытие клапана.

Конечный микровыключатель сигнализирует о приоткрытии регулирующего клапана на 1 - 1,5 мм. Это открытие соответствует подаче топлива на основные горелки камеры сгорания. Производится прогрев турбины перед набором нагрузки во время пуска.

3.4 Расчёт клапана

Расчёт рабочих параметров клапана

Расход газа через клапан определяется из выражения

,

где - переменная площадь проходного сечения;

d и h - диаметр отверстия седла клапана и подъём затвора;

- коэффициент расхода;

МПа - перепад давления на клапане.

Поскольку течение жидкости через клапан носит обычно турбулентный характер, значение коэффициента расхода можно принять при распространённых режимах постоянным и равным [2, c.384].

мІ.

мі/с.

Максимальная скорость движения продукции в отверстии седла клапана с учётом неравномерности движения плунжера равна:

м/с

Число Рейнольдса равно:

где - кинематическая вязкость жидкости, мІ/с.

Потери давления в клапанном узле при всасывании определяются по формуле:

,

где - плотность,

- коэффициент расхода клапана, определяемый в зависимости от конструкции клапанного узла насоса и числа Рейнольдса.

кг/мі,

где Bґ - объёмная, доли единицы;

- плотность, кг/мі;

кг/мі - плотность воды.

Среднее значение для основных типов составляет 0.3 - 0.4

Па [5, c.146].

Расчёт на прочность корпуса клапана

Толщина стенки корпуса:

где - наружный диаметр корпуса;

- внутренний диаметр корпуса.

мм

Площадь кольцевого сечения корпуса:

 мІ.

Допускаемое напряжение:

[]=1100 МПа.

Допускаемая сила:

МПа.

4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Охрана труда и техника безопасности

Основными принципами АО «Интергаз Центральная Азия» в области безопасности и охраны труда являются;

· приоритет жизни и здоровья работника по отношению к результатам производственной деятельности;

· недопущение необратимых последствий вредного воздействия производственных факторов на жизнь и здоровье работников;

· гарантирование защиты прав работников на условия труда, соответствующие требованиям безопасности и охраны труда;

· гласность, полнота и достоверность информации о состоянии безопасности и охраны труда.

В индивидуальных трудовых договорах, заключаемых с работниками, в обязательном порядке указывается достоверная характеристика рабочего места, включая вредные и опасные производственные факторы, льготы и компенсации за работу в таких условиях. При приеме на работу с вредными и опасными условиями труда работник предупреждается о возможности возникновения профессионального заболевания. Лица, принятые на работу, в обязательном порядке проходят предварительное обучение в течение двух недель с последующим обязательным проведением проверки знаний по вопросам безопасности и охраны труда. Работники не прошедшие предварительного обучения, инструктирования и проверки знаний к работе не допускаются.

В целях оценки состояния здоровья работников в АО «Интергаз Центральная Азия» проводятся медицинские осмотры при приеме на работу и ежегодные медицинские осмотры и обследования работников занятых на работах с вредными и тяжелыми условиями труда.

Во всех подразделениях АО «Интергаз Центральная Азия», в том числе и в УМГ «Уральск», ежегодно проводится аттестация рабочих мест, мониторинг состояния производственных и бытовых помещений, воздуха рабочих зон, технического состояния систем контроля загазованности производственных объектов КС.

В целях комплексной оценки состояния условий труда на рабочих местах, снижения производственного травматизма и предупреждения несчастных случаев на производстве в АО «Интергаз Центральная Азия» существует 5-ступенчатая система административно-производственного контроля состояния охраны труда и техники безопасности.

Проведенный анализ отказов при работе ГПА ГТК-10И за последние 3-4 года эксплуатации показал, что львиная доля аварийных остановок ГПА (более 70%) падала на неисправности систем автоматического управления (САУ) ГПА выработавший установленный моторесурс. В условиях недостатка материальных ресурсов для проведения полномасштабной модернизации САУ ГПА руководством Компании АО «Интергаз Центральная Азия» было принято решение о замене морально и физически устаревшей САУ ГПА типа «Марк-2» на более совершенную систему «Марк-4» с выводом функций управления и контроля операций по пуску, останову и поддержания заданных параметров работы ГПА на АРМ оператора КС. Сегодня работа по замене САУ ГПА уже завершена по компрессорному цеху «Б» газопровода «Новопсков» на КС «Чижа». Замена САУ ГПА, проведенная в комплексе с капитальным ремонтом и ресертификацией основного оборудования КС, позволяет повысить надежность работы ГПА и значительно снизить долю аварийных остановок ГПА по причине отказов САУ. На очереди замена САУ ГПА компрессорного цеха «А» газопровода «Союз» КС «Чижа».

В плане укрепления промышленной безопасности на КС «Уральск» и КС «Чижа» в компрессорных цехах газопровода «Союз» была проведена реконструкция систем автоматического газового пожаротушения (САГПТ) укрытий ГПА. Взамен экологически небезопасной системы автоматического газового пожаротушения на основе азоноразрушающего реагента «Галлон» смонтирована и введена в строй действующих система АГПТ на основе экологически безопасного реагента HFC-23. При этом следует отметить тот факт, что ни одна из отраслей промышленности Казахстана до сих пор подобных систем АГПТ в действие не вводила. Перед вводом системы АГПТ в промышленную эксплуатацию, в одном из укрытий ГПА КС «Уральск», были проведены полномасштабные испытания с выпуском реагента, которые показали высокую огнегасящую эффективность системы.

Проведена замена морально и физически устаревшей системы контроля загазованности «Siger» в укрытиях ГПА компрессорного цеха «А» газопровода «Союз» КС «Уральск», что несомненно скажется на уровне безопасной эксплуатации ГПА и компрессорного цеха в целом.

В плане капитального ремонта на год предусмотрена замена систем контроля загазованности «Siger» по компрессорному цеху «Б» КС «Уральск» и по обоим цехам КС «Чижа», запланированы проектно-изыскательные работы по контролю загазованности в кабельных каналах компрессорных цехов «А» и «Б» КС «Уральск» и КС «Чижа».

Регулярно проводимые занятия по технической учёбе, обучение персонала КС на курсах повышения квалификации в ВУЗах города Уральска и Российской Федерации позволяют поддерживать квалификацию работников на современном уровне.

Предприятие АО «Интергаз Центральная Азия» сертифицировалось по международной «Системе менеджмента качества» ИСО 9001:2000, и по OHSAS 18001:1999 «Система менеджмента охраны здоровья и безопасности труда» и ИСО 14001 «Система менеджмента окружающей среды».

4.2 Охрана окружающей среды

КС Уральск является производством, в котором проходят технологические процессы, связанные с некоторыми технологическими выбросами, что, в свою очередь, связано с загрязнением окружающей среды.

В соответствии с нормативами технологического проектирования для предотвращения попадания углеводородных газов в производственные помещения и атмосферу на КС предусмотрена полная герметизация всего оборудования, аппаратов и трубопроводов. В связи с этим отсутствуют систематические выбросы в атмосферу газов и жидкости. Возможны лишь периодические выбросы в атмосферу перед остановкой на ремонт или в аварийных случаях.

На площадке КС имеются следующие постоянные загрязнения атмосферного воздуха вредными веществами (метан, пентан, оксид углерода, диоксид азота, углеводородный конденсат):

1) дымовые трубы компрессорного цеха;

2) подогреватели установки подготовки топливного, пускового и импульсного газа;

3) «дыхание» резервуаров склада ГСМ;

4) вентиляционные выбросы.

Таблица 14 Перечень загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу

Наименование загрязняющего вещества	ПДК населенных пунктов, мг/м3	Класс опасности вещества	Источник информации
Компоненты природного газа: 1) бутан 2) пентан 3) гексан 4) метан 5) оксид углерода 6) двуокись азота 7) углеводородный конденсат	200,000 100,000 60,000 50,000 5,000 0,085 5,000	IV IV IV IV IV IV IV	Список ПДК 3088-84 от 27.08.84 г. ОБУВ до-полнение 1 к списку 4414-87 от 28.05.87 г.

С целью уменьшения загрязнения атмосферного воздуха промышленными выбросами проведены следующие мероприятия:

1) полная герметизация всего оборудования, арматуры и трубопроводов;

2) укладка дренажных и продувочных трубопроводов для опорожнения аппаратов и трубопроводов при авариях и ремонтных работах;

3) оснащение технологических процессов средствами КИП, обеспечивающих блокировку оборудования и сигнализацию при отклонениях от нормальных условий ведения процесса;

...