Разработка технологического процесса изготовления детали "блок цилиндров"

мин;

Таким образом, получаем штучное время на точение:

мин.

3.12 Расчет точности операции

Расчет точности выполняется на одну операцию разработанного технологического процесса, на которой обеспечиваются квалитеты точности 6…10. При расчете технологической операции на точность величина суммарной погрешности обработки не должна превышать величины допуска на размер Тдет, т.е ДУ< Тдет.

Величина суммарной погрешности обработки по диаметральным размерам в общем виде в серийном производстве определяется по формуле:

где Дн - погрешность настройки станка, мкм;

Ди - погрешность, обусловленная износом режущего инструмента, мкм;

ДСП - поле рассеяния погрешностей обработки, обусловленных действием случайных факторов, мкм;

еу - погрешность установки заготовки, мкм.

В развернутом виде эта зависимость имеет вид [18. с.121]:

где р - коэффициент, определяющий процент риска получения брака при обработке;

л1…л5 - коэффициенты, определяющие законы распределения каждой из элементарных поверхностей;

Де - погрешность установки заготовки в приспособление с учетом колебаний размеров баз, контактных деформаций установочных баз заготовки и приспособления, точности изготовления и износа приспособления;

Ду - погрешность колебания упругих деформаций технологической системы под влиянием нестабильности нагрузок (сил резания, сил инерции и др.);

Дн - погрешность наладки технологической системы на выдерживаемый размер с учетом точностной характеристики применяемого метода наладки;

Ди - погрешность в результате размерного износа режущего инструмента;

УДТ - погрешность колебаний упругих объемных контактных деформаций элементов технологической системы вследствие их нагрева при резании, трения подвижных элементов системы, изменения температуры в цехе.

Де определяем как:

.

Смещение заготовки при закреплении в трехкулачковом патроне в осевом направлении принимаем Деу.ос = 25мкм, в радиальном- Деу.ос=40 мкм по табл. 1[18. с.51].

Тогда:

Ду определяем как:

,

где Wmax и Wmin - наибольшая и наименьшая податливость системы;

Pymax и Pymin - максимальное и минимальное значение составляющей силы резания.

Wmax = 0,26 мм; Wmin = 0,19 мм; Pymax = 175 кН; Pymin = 105 кН табл. 11 [18, с. 39]

.

Дн принимаем Дн=20 мкм для чистовой обработки лезвийным инструментом по табл. 24 [18, с. 112]. Ди по таблице 28 [18, с. 116] принимаем равной 10 мкм/км. При обработке лезвийным инструментом:

Тогда ожидаемая точность операции будет равна:

.

Тдет обрабатываемой по 12-му квалитету равен 300 мкм, следовательно ДУ < Тдет. Ожидаемая точность операции удовлетворяет условиям точности обработки самой точной поверхности.

Вывод: Спроектирован маршрутный технологический процесс изготовления блока цилиндров.



4. Инструментальная часть

В инструментальной части приведено описание проектирования специального станочного приспособления, специального режущего инструмента и специального мерительного инструмента, а так же обычного оборудования, применяемого в ходе работы.

4.1 Общие сведения о приспособлениях

Станочное приспособление -- устройство для базирования и закрепления заготовки при обработке на металлорежущем станке.

При изготовлении деталей в машиностроении большое значение имеет технологическая подготовка производства, основную долю затрат по стоимости и трудоемкости в которой вносит проектирование и изготовление технологической остнастки, в частности, затраты на создание станочных приспособлений. Одним из возможных решений этой задачи является применение унифицированных, стандартизированных функциональных элементов, позволяющие сократить комплект станочных приспособлений и увеличить срок их эксплуатации.

По целевому назначению различают пять групп приспособлений:

1) Станочные приспособления для установки заготовок на станках, которые в зависимости от вида обработки делят на токарные, фрезерные, сверлильные, шлифовальные, расточные, протяжные, строгальные и другие.

2) Станочные приспособления для установки обрабатывающих инструментов (вспомогательный инструмент), характеризующиеся большим числом нормализованных конструкций в силу применения нормализованных и стандартных рабочих инструментов. В состав этой группы входит 70...80 % от общего количества приспособлений.

3) Сборочные приспособления для обеспечения правильного взаимного положения деталей и сборочных единиц, предварительного деформирования собираемых упругих элементов (резиновых деталей, пружин, рессор), напрессовки, запрессовки, вальцовки, клепки, гибки по месту и других сборочных операций.

4) Контрольные приспособления, предназначенные для проверки точности заготовок, промежуточного и окончательного контроля изготавливаемых деталей, проверки сборочных операций, сборочных единиц и машин (к этой группе относятся также испытательные и контрольно-измерительные стенды).

5) Транспортно-кантовальные приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок и собираемых изделий (обычно тяжелых), применяемые в основном в автоматизированном массовом и крупносерийном производстве.

По степени специализации подразделяют на три группы, в каждую из которых входят соответствующие системы станочных приспособлений, предусмотренные ЕСТПП и ГОСТ 14.305-73 «Правила выбора технологической оснастки». В отдельную систему можно выделить средства механизации зажима станочных предусмотренные ЕСТПП и ГОСТ 14.305-73 «Правила выбора технологической оснастки». В отдельную систему можно выделить средства механизации зажима станочных приспособлений (СМЗСП).

Универсальные

- универсально-безналадочные приспособления, для которых характерно применение универсальных регулируемых приспособлений, не требующих сменных установочных и зажимных элементов. Данная группа включает в себя комплексы универсальных приспособлений, входящих в комплекты оснастки, поставляемой машиностроительным предприятиям в качестве принадлежностей к станкам. Рекомендуется для единичного и мелкосерийного производств.

- универсально-наладочные приспособления. Предусматривает разделение элементов приспособлений на два основных вида: базовые и сменные. Базовые элементы -- постоянная многократно используемая часть приспособления, изготавливаемая заранее по соответствующим стандартам. Сменные установочные и зажимные элементы-наладки могут быть универсальными (изготавливаемыми заранее) и специальными (изготавливаемыми по мере необходимости машиностроительным заводом). Рекомендуется для мелкосерийного и серийных производств, особенно эффективна при групповой обработке заготовок.

- универсальные устройства и средства.

Специализированные

- специализированные безналадочные приспособления.

- специализированные наладочные приспособления. Так же, как и система УНП, включает базовые элементы и комплексы элементов-наладок, но отличается более высокой степенью механизации приводов и применением многоместных приспособлений.

Рекомендуется для специализированного серийного и крупносерийного производств.

Специальные

- универсально-сборные приспособления. УСП является одноцелевым по назначению, но универсальными по изготовлению. Собирают из заранее изготовленных деталей и сборочных единиц без последующей доработки. В комплект УСП входят: базовые и корпусные детали (плиты прямоугольные, плиты круглые, угольники); установочные детали (пальцы, призмы, штыри и др.); направляющие детали (кондукторные втулки, колонки); крепежные детали (болты, винты , шпильки, гайки, шайбы); разные детали (вилки, хомутики, оси, рукоятки, опоры); сборочные единицы (поворотные головки, кронштейны, фиксаторы, подвижные призмы, кулачковые и тисковые зажимы). Из комплекта УСП можно собирать токарные, сверлильные, фрезерные и другие приспособления.

Предусматривает комплекс стандартных заранее изготовленных из высококачественных легированных и инструментальных закаленных сталей (12ХНЗА, У8А, У10А и др.) элементов -- деталей и сборочных единиц высокой точности, из которых компонуют различные конструкции специальных приспособлений.

После применения приспособления разбирают на составные элементы. Элементы УСП находятся в обращении в течение 18-20 лет.

Точность обработки на УСП не превышает 9-го квалитета вследствие их невысокой жёсткости (наличие большого количества стыков). Главным достоинством УСП является быстрота сборки. За 2-5 часов можно скомпоновать приспособление средней сложности (с учетом квалификации слесаря-сборщика). Рекомендуется для единичного, мелкосерийного, серийного и различных опытных производств в период освоения новых видов изделий. Универсально-сборные переналаживаемые приспособления (УСПП) - система станочных приспособлений, в основу которой положен агрегатно-модульный принцип создания компоновок и возможность переналадки элементов, в том числе автоматизированная.

Предназначены для базирования и закрепления деталей при обработке на сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ в условиях многономенклатурного производства.

Сборно-разборные приспособления. Содержит комплексы стандартных сборочных единиц с базовыми поверхностями для сборки различных приспособлений. По окончании эксплуатации (при смене объекта производства) компоновки разбирают на сборочные единицы и используют их в новых приспособлениях. Представляет собой компоновку, состоящую из готовой базовой части (плиты, угольника, планшайбы), сборочных единиц (зажимных, установочных и т. д.) и наладочного элемента, чаще всего специального, с помощью которого заготовку «связывают» с установочными элементами приспособления. СРП, несмотря на определенное сходство с УСП, имеют существенное различие: они содержат помимо стандартных деталей и узлов специальную наладку. Точность обработки на СРП (8, 9-й квалитет) обеспечивается точностью изготовления и установки составляющих базовых элементов.

Рекомендуется для серийного и крупносерийного производств в условиях частой смены выпускаемых изделий с большим количеством модификаций.

Неразборные специальные приспособления. Содержит комплексы преимущественно стандартных сборочных единиц, деталей и заготовок, а также нестандартных элементов для изготовления высокопроизводительных специальных приспособлений и сменных специальных наладок. Рекомендуется для стабильного крупносерийного и массового производств.

Система СМЗСП включает комплекс универсальных силовых устройств, выполненных в виде обособленных агрегатов и позволяющих в сочетании с другими приспособлениями механизировать и автоматизировать процесс закрепления заготовок.

Предназначена для использования в условиях любого производства.

По способам обеспечения степени гибкости станочные приспособления подразделяют на:

- сборные приспособления;

- переналаживаемые приспособления.

4.2 Назначение, устройство и принцип работы приспособления

На рисунке показано проектируемое приспособление для обработки 7 отв. в блоке цилиндров на вертикально-сверлильном станке.

Обрабатываемая деталь садится на шток 9 и основанием на делительный круг 5 прижимаясь к ней базовой поверхностью. Закрепление детали происходит захватом 8, которая упирается в паз штока 9 и опорной поверхностью прижимает блок к оправке. Шток 5 передает усилие от пневмоцилиндра, установленного в корпусе 1. В крышке 4 и корпусе 1 имеются каналы для подачи и отвода воздуха от цилиндра через штуцеры 10. Пневмоцилиндр представляет собой гильзу 11 с встроенным в ней поршнем 7. Для герметичности соединения применяются резиновые кольца 24 и 25.

Рисунок Приспособление сверлильное

Установку детали будем производить на цилиндрическое отверстие ш16мм и на перпендикулярную им плоскость. Ее достоинства: простая конструкция приспособления, возможность достаточно полно выдержать принцип постоянства баз на различных операциях технологического процесса и относительно простая передача и фиксация заготовок на поточных и автоматических линиях.

Заготовка закрепляется приложением силы зажима перпендикулярно к ее базовой плоскости.

Базовую плоскость заготовки подвергают чистовой обработке, а отверстия развертывают по 2-му классу точности.

В этом случае заготовка лишена всех шести степеней свободы: трех при установке на плоскость и трех - на оправку.

Таким образом, мы получили плотный контакт детали и заготовки. Это обеспечивает отсутствие сдвига и поворота детали относительно координатных осей после приложения сил закрепления. Следовательно, мы осуществили полное базирование.

4.3 Расчёт усилия зажима приспособления

Производится расчет режимов резания для сверлильной операции. На данном переходе выполняется сверление 9 отверстий диаметром 18,2 мм, на глубину 60,5 мм.

Исходные данные для расчета:

диаметр сверления - = 18,2 мм;

по справочным данным выбирается подача - = 0,2 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:

где Cv = 7 - постоянный коэффициент, /1/;

q = 0,4 - показатель степени при диаметре сверления, /1/;

y = 0,7 - показатель степени при подаче, /1/;

m = 0,2 - показатель степени при стойкости инструмента, /1/;

T = 45 мин. - период стойкости сверла из быстрорежущей стали , /1/;

Kv - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:

где Kmv = 1 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали,

Kuv = 1,4 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, 1;

Klv = 1 - коэффициент, учитывающий соотношение глубины и диаметра сверления, 1;

Kv = 1*1,4*1 = 1,4 .

По формуле (70) вычисляется скорость резания:

Число оборотов рассчитывается по формуле:

где D = 16 - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Принимается число оборотов шпинделя n = 800 об/мин.

Фактическая скорость резания определяется по формуле:

Осевая сила резания Ро рассчитываются по формулам:

где Cp = 68 - постоянные коэффициенты, 1;

qp = 1 - показатели степени при диаметре сверления, 1;

yp = 0,7 - показатели степени при подаче, 1;

Kp - поправочный коэффициент, учитывающий условия резания, определяется по формуле:

Kp = Kmp,

где Kmp = 1 - коэффициент, учитывающий влияние материала детали на силовые зависимости, 1;

Kp = 1.

Тогда по формулам:

Введем коэффициент надежности закрепления К:

Тогда сила зажима при данной схеме закрепления определяется по формуле

.

Значение коэффициента надежности К следует выбирать дифференцированно в зависимости от конкретных условий выполнения операции и способа закрепления заготовки. Его величину можно представить как произведение частных коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора

,

где К0 =1,5 - гарантированный коэффициент запаса надежности закрепления;

К1 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания из-за случайных неровностей на заготовках;

К1 = 1,2 - для черновой обработки;

К1 = 1,0 - для чистовой обработки;

К2 - коэффициент, учитывающий увеличение силы резания вследствие затупления инструмента. Выбирается по таблице 2;

К3 =1,2- коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;

К4 - учитывает непостоянство зажимного усилия;

К4 = 1,3 - для ручных зажимов;

К4 = 1,0 - для пневматических и гидравлических зажимов.

К5 - учитывает степень удобства расположения рукояток в ручных зажимах;

К5 = 1,2 - при диапазоне угла отклонения рукоятки 900;

К5 = 1,0 - при удобном расположении и малой длине рукоятки;

К6 - учитывает неопределенность из-за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность (учитывается только при наличии крутящего момента, стремящегося повернуть заготовку);

К6 = 1,0 - для опорного элемента, имеющего ограниченную поверхность контакта с заготовкой;

К6 = 1,5 - для опорного элемента с большой площадью контакта.

Величина К может колебаться в пределах 1,5…8,0. Если К меньше 2,5, то при расчете надежности закрепления ее следует принять равной К = 2,5 (согласно ГОСТ 12.2.029-77).

Таким образом К=1?1,15?1,2?1,3?1?1,5=2,7.

Окончательно принимаем К=2,7.

Тогда:

(Н).



4.4 Расчет и конструирование специального режущего инструмента

Техническое задание

Спроектировать режущий инструмент для обработки отверстий диаметром 19 мм и диаметром 22 мм.

Исходные данные и условия для проектирования:

годовая программа выпуска Мг = 2000 шт.;

Рассчитать и сконструировать комбинированный режущий инструмент для окончательной обработки отверстий диаметром 19 мм и 22 мм.

Разработка специальных комбинированных режущих инструментов

Комбинированные инструменты разрабатываются для совмещения переходов, предусмотренных технологическим процессом обработки детали, при обработке ступенчатых отверстий.

Применение комбинированных инструментов существенно сокращает машинное и вспомогательное время, повышает производительность труда, и значительно уменьшает отклонение от соосности, так как при обработке ступенчатых отверстий по базовому варианту происходит увод сверла от соосности при сверлении отверстий указанных в техническом задании.

При обработке цилиндрических отверстий широко применяют на станках с ЧПУ комбинированный режущий инструмент, как разных типов ступени, так и однотипные ступенчатые сверла, зенкеры и развертки - для черновой и чистовой обработки.

Конструктивные и геометрические параметры комбинированных режущих инструментов принимаем по ГОСТам аналогично одноступенчатым однотипным инструментам.

Разработка комбинированного сверла.

Конструктивные элементы сверла принимаем по ГОСТ 4010 - 77 и сводим в таблицу.

Таблица 13 Конструктивные элементы сверла по ГОСТ 4010-77

Диаметр сверла	Ширина пера	Ленточка	Сердцевина Диаметр пера пера
d	В	f	к	q
19	11,2	1,75	2,75	17,5

Сердцевина сверла утолщается в направлении хвостовика на 1,4 мм на каждые 100 мм длины.

Ширина пера и ленточки измеряются перпендикулярно направлению винтовой канавки.

Угол наклона винтовой канавки - щ равен 29° для диаметра 19 мм.

Шаг винтовой канавки - H - равен 103,4 мм. Форма канавки сверла принята по шаблону фасонной фрезы [11, стр.418].

Форма заточки первой ступени сверла - без подточек по ГОСТ 4010-77.

Комбинированные инструменты выполняются сварными или паяными.

Рабочая часть сверла изготавливается из быстрорежущей стали по ГОСТ1672-80. Параметры рабочей части сверла приняты по ГОСТ 2092-77, (см.лист 6 графической части).

Хвостовик сверла конический - конус Морзе 3, изготавливается из стали 45 по ГОСТ 1054-74.

Конструктивные размеры второй ступени инструмента по ГОСТ 4010-77.

Таблица 14 Конструктивные элементы сверла по ГОСТ 4010-77

Диаметр сверла	Ширина пера	Ленточка	Сердцевина пера	Диаметр пера
d	В	f	к	q
22	13	1,95	3,12	20,5

Сердцевина сверла утолщается в направлении хвостовика на 1,4 мм на каждые 100 мм длины.

Ширина пера и ленточки измеряются перпендикулярно направлению винтовой канавки.

Угол наклона винтовой канавки - щ равен 29° для диаметра 19 мм.

Шаг винтовой канавки - H - равен 119,7 мм. Форма канавки сверла принята по шаблону фасонной фрезы [11, стр.418].

Форма заточки первой ступени сверла - без подточек по ГОСТ 4010-77.

Технические требования для инструмента:

1) Твердость рабочей части инструмента из быстрорежущей стали HRC 62...65, обеспечить на 2/3 длины канавки.

2) На рабочей части комбинированного инструмента обратная конусность на 100 мм длины не более 0,05 мм.

3) Смещение оси сердцевины относительно оси сверла не должно превышать 0,15 мм.

4) Осевое биение, проверяемое по середине режущих кромок не более 0,06 мм.

5) Радиальное биение по ленточкам на всей длине рабочей части относительно оси хвостовика не более 0,1 мм.

6) Конический хвостовик припаять к рабочей части фрезы сплавом марки - Л 63 по ГОСТ 15527-70 или сплавом марки ПСр-40 по ГОСТ 8190-56

4.5 Выбор и описание специального измерительного инструмента

Для измерения внутренних размеров и канавки, полученных в токарной операции 035, используется специальный меритель. Меритель содержит штангу 1 со сменными губками. На штанге размещена рамка 3 на которой закреплен упор 6. Для замера размеров, меритель снабжен комплектом сменных ножек-вставок 4 закрепляемых на соответствующих губках с помощью винтов 5. Значение контролируемого размера настраивается на мерителе с помощью концевых мер длины и по измерительной шкале и нониусу.

Точность измерения мерителя определяется точностью шкалы. Цена деления составляет 0,05(мм)

После измерения канавки губки отводятся от детали в крайнее положение, деталь снимается, на ее место устанавливается новая, и цикл измерения повторяется.

Пределы измерения 380-1000 мм.

4.6 Определение потребности в основном оборудовании

Потребность в основном оборудовании определяется по формуле:

,

где Тк - суммарное нормировочное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей, час;

Фд- действительный годовой фонд времени работы одного станка при работе в одну смену, час;

m - число смен работы станка в сутки.

Потребность в вертикально-фрезерных обрабатывающих центрах U5-1520:

ед;

Потребность в круглошлифовальных полуавтоматах:

ед.

Потребность в отрезных станках DT-160:

ед.

Расчётное количество станков округляем до ближайшего целого числа:



Сп1 = 2 ед; Сп2 = 1 ед; Сп3 = 1ед.

Для определения загрузки станка пользуются коэффициентом загрузки оборудования:

,

; ; .

Среднее значение коэффициента загрузки принимаем 0,34.

Исходя из расчётов строим график загрузки оборудования и сводим расчётные данные в сводную таблицу затрат времени и коэффициент загрузки оборудования. Рисунок 3 - Уровень загрузки оборудования.

Таблица 17 Сводная таблица затрат времени

Операция	Модель станка	Затраты времени, мин
№	Наименование		tшт-к	tо	tвсп	tп.з.
010	Фрезерная с ЧПУ	DT-160	4,2	3,0	1,0	30
020	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	1,8	1,2	0,5	15
030	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	9,2	7,4	1,6	30
035	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	8,5	6,8	1,4	15
040	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	5,1	3,6	1,2	15
050	Фрезерная с ЧПУ	U5-1520	18,8	14,6	3,8	45
055	Шлифовальная	3М227ВФ2	14,6	10,9	3,4	60



Заключение

Тема выпускной квалификационной работы магистраного проекта посвящена разработке технологического процесса изготовления блока цилиндров аксиально-поршневого насоса типа 210, в условиях крупносерийного производства. Объем выпуска - 4000 штук в год. В аналитической части выпускной квалификационной работы магистраного проекта рассмотрены принципы обработки на станках с ЧПУ, а также общие сведения об аксиально-поршневых насосах.

При выпускной квалификационной работе магистраном проектировании, выполнен следующий объем работ:

- на основании анализа детали, выбран рациональный метод получения заготовки и маршрут его обработки для условий крупносерийного производства;

- сформированы операции технологического процесса, выбрано оборудование, режущий инструмент и оснастка;

- рассчитаны припуски и режимы резания для обработки основных поверхностей распределителя при механической обработке, а также определена трудоемкость основных операций;

- сконструировано приспособление для выполнения сверлильной операции на вертикально-фрезерном обрабатывающем центре SPINNER U5-1520 с ЧПУ;

- спроектирован инструмент двухступенчатое сверло для отверстия Ш19, Ш22;

- выполнен расчет производственного участка и разработан раздел организации производства;

- разработан раздел безопасности жизнедеятельности, работающих на участке;

- выполнен расчет экономической эффективности проекта.

Расчеты показали целесообразность создания производственного участка для крупносерийного производства детали типа блок цилиндров при объеме выпуска 4000 шт. в год и окупаемости капитальных затрат за 2,4 года.



Список используемых источников

1. Аверченков, В.И., Горленко, О.А., Ильицкий, В.Б. Сборник задач и упражнений по ТМС: Учеб. Пособие / Под общ. ред. О.А. Горленко. - М.: Машиностроение, 1988. - 192 с.

2. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А. М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А. Г. Суслова.-5-е изд., исправл.-М.: Машиностроение-1, 2003. - 912с., ил.

3. Гузеев, В.И., Батуев, В.А., Сурков, И.В. Режимы резания для токарных и сверлильно - фрезерно - расточных станков с числовым программным управлением: Справочник / Под ред. В.И. Гузеева. М.: Машиностроение, 2005. 368 с.

4. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Суслова, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - 5-е изд., исправл.-М.: Машиностроение-1, 2003. - 944с., ил.

5. Сысоев, С. К., Левко, В. А., Сысоев, А. С. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. - Красноярск: САА, 1999. - 80с.

6. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т.1, Т. 2 / Под ред. Б. Н. Вардашкина. - М.: Машиностроение, 1984.

7. Егоров, М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.Е. Егоров.- М.: Высш. шк., 1969. - 480 с.

8. Кутай А.К., Романов А.Б., Рубинов А.Д. Справочник контрольного мастера/ Под ред. А.К. Кутая.-Л.: Лениздат, 1980.-304 с., ил

9. Алексеев, Г.А. и др. Конструирование инструмента / Под общ. ред. Г.А. Алексеева. - М.: Машиностроение, 1979. - 279 с.

10. Великанов, К. Н. Экономика и организация производства в дипломных проектах / К.Н. Великанов. - М.: Машиностроение, 1989. - 190 с.

11. Суслов, А. Г. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 2004 г. - 400с.

12. Металлорежущие инструменты/Г. Н. Сахаров, О. Б. Арбузов, Ю. Л. Боровой и др. - М.: Машиностроение, 1989. - 328с.: ил.

13. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение,1988. - 736 с.: ил.

14. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. 3 т. 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1973. 1-3 т.

15. Горошкин, А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. 6-е изд. - М.: Машиностроение, 1971. - 384 с.

16. Горбацевич, А.Ф., Шкред, В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Минск: Высшая школа, 1975. - 289 с.

17. Корсаков, В.С. Основы конструирования приспособлений. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1983. - 277с.

18. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник: в 2-х т.: Т1 / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А. Батуев и др. - М.: Машиностроение, 1991. - 640с.

19. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник. / Под общ. ред. В.И. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1990.

20. Справочник инструментальщика. И.А. Ординарцев и др. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. - 846с.

21. Худобин, Л.В., Гурьяхин, В.Ф., Берзин, В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие. - М.: Машиностроение, 1989. - 288с.

22. Мосталыгин, Г.П., Толмачев, Н.И. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 1990: Учебник для вузов по инженерно-экономическим специальностям - 288с.: ил.

23. Журавлев, В.Н., Николаева, О. И. Машиностроительные стали: Справочник. - 4-е изд., перераб. доп. - М.: Машиностроение, 1992. - 480с.

24. ГОСТ 7607-74. Отливки стальные, чугунные, допуски, припуски, напуски. - Минск : Межгос. Совет по стандартизации, метрологии и сертификации; М.: Изд-во стандартов . - 28с.

Размещено на Allbest.ru

...