Токарное и слесарное дело

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства РФ

Ульяновская государственная сельскохозяйственная академия им П.А. Столыпина

Кафедра «Материаловедение и технологии машиностроения»

Технологический отчет

На тему: «Токарное и слесарное дело»

Выполнил: студент 1 курса 3Б группы

Смольянинов В.А.

Проверил: Фрилинг В.А.



Содержание

1. Токарная обработка

1.1 Устройство токарного станка

1.2 Основные элементы токарного станка

1.3 Виды режущих инструментов

1.3.1 Лезвийный инструмент

1.3.2 Абразивный инструмент. Классификация токарных резцов

1.4 Материалы резцов

1.5 Группы инструментальных материалов

2. Правила по технике безопасности при работе на токарном станке

2.1 Обязанности токаря по обеспечению безопасной работы

3. Слесарная обработка

3.1 Плоскостная разметка

3.2 Инструмент и приспособления

4. Инструменты

5. Основные слесарные операции и их назначение

5.1 Приемы опиливания



1. Токарная обработка

1.1 Устройство токарного станка

Рассмотрим устройство токарного станка. В качестве примера возьмем распространенный на производстве токарно-винторезный станок модели 1К62

На рисунке представлена схема устройства токарно-винторезного станка.

.

Рис.1 - передняя бабка с коробкой скоростей, 2 - гитара сменных колес, 3 - коробка подач, 4 - станина, 5 - фартук, 6 - суппорт, 7 - задняя бабка, 8 - шкаф с электрооборудованием.

1.2 Основные элементы токарного станка

Передняя бабка 1 -- чугунная коробка, основной рабочий орган шпиндель и коробка скоростей. Она служит для закрепления обрабатываемой детали и передачи ей главного движения - вращения. Наиболее ответственной деталью передней бабки является шпиндель, представляющий собой стальной пустотелый вал. На переднем конце шпинделя нарезана точная резьба на которую можно навернуть кулачковый или поводковый патрон либо планшайбу. В этом же конце шпинделя имееться коническое отверстие, в которое можно вставлять передний центр.

Гитара 2 -- необходима для регулировки подачи или шага нарезаемой резьбы станка путем установки соответствующих сменных зубчатых колес. В современных станках преимущественно не используется.

Коробка подач 3 -- это узел станка, который передает вращение от шпинделя к ходовому винту или ходовому валу. С помощью нее происходит изменение скорости вращения ходового винта и ходового вала, чем достигается перемещение суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях

Станина 4 -- чугунное основание, где расположены основные механизмы станка. Верхняя часть станины состоит из двух призматических и двух плоских направляющих, по которым передвигаются задняя бабка и суппорт. Станина закреплена на двух тумбах.

Фартук 5 -- используется для преобразования вращательного движения ходового вала в продольное или поперечное движение суппорта.

Суппорт 6 -- предназначен для перемещения резцедержателя с резцом в продольном, поперечном и наклонном к оси станка направлениях. Резцу можно сообщить движение вдоль и поперек станины как механически, так и вручную.

Суппорт состоит из каретки, которая перемещается по направляющим станины, фартука, в котором расположен механизм преобразования вращательного движения ходового вала и ходового винта в прямолинейное движение суппорта, механизма поперечных салазок, механизма резцовых (верхних) салазок, механизма резцедержателя.

Задняя бабка 7 -- необходима для установки конца длинных заготовок в процессе обработки, а также для закрепления и подачи стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток).

Шкаф с электрооборудованием 8 -- Запуск электродвигателя, пуск и остановка станка, контроль работы коробки скоростей и коробки подач, контроль за механизмом фартука и т. д. проводится соответствующими органами управления (рукоятками, кнопками, маховичками). Также дополнительно на станке могут использоваться токарном станке: патроны, планшайбы, цанги, центры, хомутики, люнеты, оправки (для закрепления заготовок).

Для определения линейных размеров при выполнении эскизов используют простейшие измерительные инструменты -- измерительную линейку, кронциркуль.

Качество оборудования, приспособлений, инструмента, измерительных средств включает оценку их уровня, технических характеристик и технологических возможностей, а также их технологическую надежность. Сложное оборудование и технологи-, ческие комплексы, характерные для современного производства, их совершенство и надежность во многом определяют и возможности получения качественной продукции.

1.3 Виды режущих инструментов

Режущий инструмент -- инструмент для обработки резанием, то есть инструмент для формирования новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки

1.3.1 Лезвийный инструмент

· Резец -- однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в нескольких направлениях.

· Фреза -- лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания без изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения

· Осевой режущий инструмент -- лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания и движением подачи вдоль оси главного движения резания.

· Сверло -- осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и (или) увеличения диаметра имеющегося отверстия.

· Зенкер -- осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра.

· Развёртка -- осевой режущий инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и уменьшения шероховатости поверхности.

· Зенковка -- осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра.

· Цековка -- осевой режущий инструмент для обработки цилиндрического и (или) торцового участка отверстия заготовки.

· Метчик

· Плашка

· Протяжка

· Ножовочное полотно -- многолезвийный инструмент в виде полосы с рядом зубьев, не выступающих один над другим, предназначенный для отрезания или прорезания пазов при поступательном главном движении резания.

· Напильник

· Шевер (англ. shaver) -- зуборезный инструмент для шевингования -- точно-изготовленное зубчатое колесо с канавками на боковых поверхностях зубьев, образующих режущие кромки. Применяются также реечные и червячные шеверы.



1.3.2 Абразивный инструмент. Классификация токарных резцов

Классификация токарных резцов по характеру обработки:

· черновые;

· получистовые;

· чистовые.

Классификация токарных резцов по направлению движения подачи:

· правые;

· левые.

Классификация токарных резцов по конструкции:

· цельные;

· с приваренной или припаянной пластиной;

· со сменными пластинами.

1.4 Материалы резцов

Рабочая часть режущего инструмента, в том числе резца, должна обладать высокой твердостью, красностойкостью (способностью не терять твердости при высокой температуре), высокой износостойкостью (сопротивлением истиранию), а также высокой вязкостью (сопротивлением ударной нагрузке). Материалы, из которых изготовляются рабочие части режущих инструментов, должны отвечать указанным требованиям.



Рис. 3. Классификация резцов по назначению. а-прозодной прямой, б-проходной отогнутый, в-проходной упорный, г-подрезной, д-отрезной, е-прорезной, ж-фасонный, з-резьбовой, и-расточной проходной, к-расточной упорный.



1.5 Группы инструментальных материалов

Рис. 4. Классификация резцов по способу крепления режущей части: а-цельный, б-сварной, в-с наплавленной пластинкой, г-с механическим креплением пластинки

Первая группа -- материалы дня инструментов, работающих на низких скоростях резания. К ним относятся высококачественные углеродистые инструментальные стали (У10А, У11А, У12А) твердостью ИКС 60--64 после закалки. Инструмент из этих сталей сохраняет режущие свойства при температуре нагрева только до 200--250° С, поэтому применяется редко. В эту группу входят также легированные инструментальные стали: хромокремнистая 9ХС, хромовольфрамовая ХВ5, хромомарганцовистая ХВГ и др., имеющие красностойкость 250--300°С.

Вторая группа -- материалы для инструментов, работающих на повышенных скоростях резания, -- быстрорежущие стали Р9, Р12, Р6М5, Р9К5Ф2 и др. После термической обработки эти стали приобретают высокую твердость (ИКС 62--65), высокую износостойкость и красностойкость до.650°С.

Третья группа -- материалы для инструментов, работающих на высоких скоростях резания,-металлокерамические твердые сплавы, выпускаемые в виде пластинок различных размеров и форм. Красностойкость твердого сплава достигает 1000°С. Для обработки чугуна, а также цветных металлов и сплавов применяют твердые сплавы вольфрамокобальтовой группы (ВК): ВК8 -- для обдирочной обработки, ВК6 - для получистовой и чистовой обработки. Для обработки сталей применяют твердые сплавы титановольфрамокобальтовой группы (ТК): Т5К10 -- для черновой обработки и при прерывистом резании. Т15К6--для получистовой и чистовой обработки.

В результате трения стружки о переднюю, поверхность резца, а задних поверхностей резца о заготовку, рабочая часть резца изнашивается. Работать изношенным резцом нельзя, так как снижается производительность труда, ухудшается точность и качество обработки. Изношенный (затупленный) резец перетачивают. Для- заточки резцов используется точильно-шлифовальный станок. На рис. 1, а показан точильно-шлифовальный станок ЗБ634. Основной узел точильно-шлифовального станка -- шпиндельная головка 4. представляющая собой двухскоростной встроенный электродвигатель, на обоих концах его вала (шпинделя) установлены абразивные круги 3. Шлифовальный круг из электрокорунда предназначен для заточки резцов из быстрорежущей стали, шлифовальный круг из зеленого карбида кремния предназначен для заточки резцов, оснащенных пластинками из твердого сплава. Устойчивое положение затачиваемого резца обеспечивается при помощи подручника (рис. 1. б). Сегментом 8 и поворотным столиком 9 регулируется положение резца по отношению к центру круга и под необходимым углом к рабочей плоскости круга. По высоте резец устанавливают так. чтобы его вершина находилась на уровне центра круга или немного выше его (но максимум на 10 мм). При заточке (рис. 2) резец чуть-чуть придавливают затачиваемой плоскостью к движущемуся кругу, а чтобы износ круга следовал равномерно, и чтобы затачиваемая поверхность получалась плоской, резец все время перемещают по рабочей плоскости круга. Сначала затачивают главную и вспомогательную поверхности, затем переднюю, поверхность и вершину резца. После заточки осуществляют доводку резца. Доводка заключается в притирке передних и задних плоскостей, на менее широких областях по режущей кромке, что дает возможность выполнить увеличение уровня стойкости резца и спрямление кромки. Доводку резца осуществляют на алмазных доводочных кругах.

Геометрию резца после заточки проверяют специальными шаблонами, угломерами или приборами.

токарный лезвийный резец напильник



2. Правила по технике безопасности при работе на токарном станке

Основными условиями безопасной работы не товарном станке являются: значение стайка, режим обработки материалов, внимательное серьезное отношение я выполняемой работе и соблюдение всех требований настоящей инструкции.

Опасными местами на токарном станке являются:

1. Зубчатые и ступенчатые ременные передачи.

2. Патроны станка с выступающими деталями.

3. Обрабатываемый предмет.

4. Стружка с обрабатываемых деталей.

5. Ходовой винт и валики.

Токарь обязан:

1. Строго соблюдать производственную и трудовую дисциплину.

2. Совершенствовать методы безопасной работы.

3. Добиваться быстрейшего устранения всяких недостатков, которые могут вызвать несчастные случаи.

4. При возникновении несчастного случая следует немедленно обратиться для оказания первой помощи в з/пункт и известить мастера или начальника РМЦ. Если пострадавший сам не в состоянии явится в здравпункт и известить мастера о случившемся, то любой рабочий, находящийся при этом поблизости должен вызвать работнике здравпункте для оказания первой помощи и доложить мастеру иди начальнику РМЦ.

2.1 Обязанности токаря по обеспечению безопасной работы

Перед началом работы:

1. Надеть полагающую исправную спец. одежду. Не носить одежду нараспашку или слишком свободно со свисающими концами. Не носить на работе шарфа или галстука. Обшлага рукавов должны быть застегнуты не пуговицы, женщины должны убрать волосы под косынку, сетку или берет.

2. Проверить исправности всех частей стенка и инструменте; резец, патрон, рычаги управления, переводные и пусковые приспособления и т.д.» а также убедиться в наличии и исправности ограждений.

3. Если при осмотре станка окажутся в неисправности какие-либо части и приспособления, необходимо принять меры к приведению их в порядок в случае невозможности самостоятельно устранить неисправности, доложить о них начальнику РМЦ иди мастеру. Не приступать к работе пока не будет устранены замеченные неисправности.

4. Проверить наличие и исправность ограждений шестерен передней бабки, сменных шестерен станка.

5. Проверить наличие и исправность ограждения зоны вращения хомутов, если он имеет выступающие части, могущие захватывать одежу.

6. Проверить наличие и исправность ограждения обрабатываемого материале или в валов, выступающих из шпинделя.

7. При установке инструмента проверяй его неисправность, отсутствие надломов, трещин и правильности заточки.

8. Не оставляй ключ в патроне.

9. Ознакомиться с предстоящей работой, продумай порядок безопасного его выполнения, при неясности решения этого вопроса и при получении ново* работы подучи дополнительной инструктаж.

10. Следить за жестам закреплением детали и резца.

Во время работы:

1. Работать только на станке, назначенном мастерок и исполнять работу, по которой подучен инструктаж по технике безопасности. Перед пуском стенке укрепить инструмент и обрабатываемую деталь.

2. Зажимные приспособления для крепления обрабатываемой детали должна быть без выступающих болтов. Крепить деталь в патроне или планшайбе нужно так, чтобы головка затягивающего болта патрона находилась сверху.

3. . Установку на станке тяжелых деталей и снятие их производить грузоподъемными механизмами (кран» блок и пр.) При переноске больших тяжестей пользоваться тележкой.

4. При обработке изделий образующуюся мелкую стружку удалять со станка щеткой, а не рукой, сливную стружку в виде ленты отводить от резца специальным крепком.

5. При обработке изделий из хрупких металлов (чугун, бронза т.п.) надевать предохранительные очки я для защиты отлетающих частичек стружки.

6. При обработке пруткового материала и валов, находящихся вне шпинделя, пруток, вал ограждать специальной трубкой, трубку укреплять неподвижно на станке.

7. . При зачистке вращающего изделия напильником, шабром и шкуркой быть особо осторожным во избежание захвата рукавов одежды кулачком патрона или хомутика.

8. Перед тем, как приступить к зачистке изделия или установке его в патроне, отвести суппорт, а также заднюю бабку вправо, как можно дальше, чтобы не повредить руки о резец.

9. Если в процессе работы станка под резец попал какой-либо посторонний предмет, то удаление его производить лишь после полной остановки станке и отвода суппорта от изделия.

10. Выверку изделия, укрепленного в планшайбе, производить мелкой, закрепленным в державке, а не держать мелок в руке.

11. Охлаждение деталей и режущего инструмента производить при помощи специальных приспособлений.

12. Рабочее место должно быть хорошо освещено (45 люкс), содержаться в чистоте и не загромождать изделиями и посторонними предметами.

13. Необходимый ручной инструмент всегда должен быть в исправности и храниться в надлежащем порядке на рабочем месте или тумбочке.

14. Пользоваться защитными средствами: от горячей стружки-стружколомателя, стружкозабивателями и защитными экранами или пользоваться очками, если при работе возможно повреждение глаз отделяющейся стружкой.

15. При подрезании торцов и уступов следует обращать внимание на прочность закрепления детали в патроне, недостаточное прочное закрепление детали может привести к вырву ее из патрона и причинить повреждение токарю. При поддержании торце или уступа близко расположенного к кулачкам патрона нужно быть особенно внимательным во избежание возможного захвата одежды и ранения токаря кулачками.

16. При обработке цилиндрически поверхностей следует срочно закреплять детали в резец. Нельзя работать с изношенными центрами во избежание, чтобы детали не могли вырваться из центров.

17. Следует быть особенно внимательными и осторожными при зачистке детали шкуркой или напильником. Следить, чтобы напильник не соскользнул с обрабатываемой детали.

18. Не следует пользоваться при установке резца по высоте центра к всякого роде не приспособленными для этого подкладками. Под действием давления стружек подкладки и резец могут выскочить и поранить токаря.

19. При установке, снятии и изменении обрабатываемого изделия, при смене патрона и изделия, отодвигай дальше заднюю бабку станка.

20. Не бери и не подавай чего-либо через станок во время его работы.

21. Обязательно останавливай станок:

21.1. Ори уходе от станка на короткое время;

21.2. При временном прекращении работы;

21.3. При уборке, смазке, чистке, наладке станка;

21.4. При ремонте станка, установки, регулировки и смени инструмента и обрабатываемых изделий;

21.5. Для подтягивания болтов, гаек; клиньев и других соединений;

21.6. Для регулировки зажимных приспособлений станка (крепежных: болтов, кулаков и т.п.);

21.7. Для измерения обрабатываемых деталей;

21.8. Для установки и снятия деталей и приспособлений; патронов;

21.9. Для удаления стружки и инструмента, патрона, обрабатываемого изделия:

21.10. Для проверки чистоты обработки детали.

22. Перед заточкой инструмента на наждаке проверить: испытан ля заточный круг на прочность, имеется ли об этом отметка на круге, нет, ли на ней выбоин м трещин.

23. Наждак должен закрываться предохранительным кожухом, иметь экран и подручник, расстояние между подручником и кругом не должно превышать 3-х мм. Подручник не должен иметь выбоин.

24. При заточке резца, подевай резец на круг без рывка резкого нажима, предохраняй круг от ударов и толчков.

25. Следя, чтобы освещение на рабочем месте было достаточно, а осветительная сеть у рабочего места исправная.

26. Немедленно сообщить начальнику РМЦ и дежурному электромонтеру о замеченной неисправности: искренне, вспышка в электрических устройствах, о повреждении изоляции в электропроводах, об неизолированных открытых токоведущих частях.

Запрещается:

1. Работать на станке с неправильно выполненным или изношенными центровыми отверстиями и центрами. При неустойчивом креплении изделия и отсутствии оградительных приспособлений.

2. Производить во время работы станка наладку, установку, снимал измерять или проверять обрабатываемое изделие и режущий инструмент, передавать или принимать через станок какие-либо предметы.

3. Крепить изделия неисправными зажимными приспособлениям, а также пользоваться поврежденным и не имеющим рукояток инструментом (напильники, шабер и др.).

4. Курить и зажигать огонь при обработке сплавов, содержащих магнит, а также при применении горючих жидкостей.

5. Производить какой-либо ремонт эл. оборудования .

6. Останавливать станок прижатием руки на патронке, обрабатываемую деталь или шкив.

7. Работать на станке в расстегнутой одежде с не заправленным галстуком и распущенными волосами.

8. Оставлять рабочий станок без присмотра, а также поручить работу на нем другим лицам.

После работы:

1. Очистить станок и рабочее место.

2. Положить инструмент на постоянное место хранения.

3. Заявить мастеру или начальнику цеха о замеченных неполадках в работе станка.

4. Сдать станок сменщику и предупредить его о всех «даже малейших неисправностях станка».



3. Слесарная обработка

3.1 Плоскостная разметка

Плоскостная разметка -- это нанесение на поверхности плоских заготовок на листовом и полосовом металле, а также на поверхностях литых и кованых деталей различных линий.

Плоскостную разметку применяют при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносят в одной плоскости.

Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по месту. Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой точностью и количеством изделий. Точность выполнения разметки в значительной мере влияет на качество обработки.

3.2 Инструмент и приспособления

Применяемые при разметке, объединяются в три основные группы:

1) инструмент для нанесения и накернивания рисок -- чертилки, рейсмасы, штангенрейсмасы, пружинные циркули, разметочные штангенциркули, кернеры инструмент для нахождения центров деталей -- кернер-центроискатель, угольник-цент- роискатель, транспортир-центроискатель, специальные приспособления для разметки деталей с большими отверстиями;

2) приспособления для размечаемых заготовок-- подкладки, домкраты, поворотные приспособления, вертикальные стойки для измерительных линеек, дополнительные плоскости к разметочной плите, делительные приспособления и центровые бабки, коробчатую форму и снабжены внутри ребрами жесткости.

Для того чтобы разметочные риски были четко видны на поверхности размечаемой заготовки, эту поверхность следует окрасить, т.е. покрыть составом, цвет которого контрастен цвету материала размечаемой заготовки. Для окрашивания размечаемых поверхностей используют специальные составы.

Материалы для окрашивания поверхностей выбирают в зависимости от материала заготовки, которая подвергается разметке, и от состояния размечаемой поверхности. Для окрашивания размечаемых поверхностей используют: раствор мела в воде с добавлением столярного клея, обеспечивающего надежное сцепление красящего состава с поверхностью размечаемой заготовки, и сиккатива, способствующего быстрому высыханию этого состава; медный купорос, представляющий собой сернокислую медь и в результате происходящих химических реакций обеспечивающий образование на поверхности заготовки тонкого и прочного слоя меди; быстросохнущие краски и эмали.



4. Инструменты

Зубило изготовляют из инструментальной углеродистой стали У7А. Режущая часть зубила имеет форму клина (рис. 17, в), который затачивают под определенным углом. Угол заострения (заточки) зубила выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого материала: чем тверже материал, тем больше угол.

Рисунок 17

Крейцмейсель (рис. 17, б) предназначен для вырубки узких канавок и шпоночных пазов. Он отличается от зубила более узкой режущей частью.

Молотки предназначены для нанесения ударов при выполнении большинства слесарных операций (рубки, клепки, правки, гибки, чеканки, сборки и т. п.).

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника.

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.



5. Основные слесарные операции и их назначение

Слесарные операции относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Осуществляются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполняемых слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого материала.

Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка-металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников, соединение склеиванием и др.

При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой.

Сначала производятся слесарные операции по изго--влению или исправлению заготовки: резка, правка гибка, которые можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев --это операции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки снимаются лишние слои металла и она получает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже.

Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.

Напильник -- это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали). Припуски на опиливание оставляют небольшие -- от 0,5 до 0,025 мм. Погрешность при обработке может быть от 0,2 до 0,05 мм и в отдельных случаях -- до 0,005 мм. Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого' имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол (у) -- до 16°, задний угол (а) -- от 32 до 40°. Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов. Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу. Изготовляются напильники из стали У13 или У13А, а также из хромистой стали ШХ15 и 13Х. После насечки зубьев напильники подвергают термической обработке. Ручки напильников изготовляют обычно из древесины (березы, клена, ясеня и других пород). По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные напильники. Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения. По числу насечек на 1 см длины напильники подразделяют на 6 номеров:

Напильники с насечкой № 0 и 1 (драчевые) имеют наиболее крупные зубья и служат для грубого (чернового) опиливания с погрешностью 0,5--0,2 мм.

Напильники с насечкой № 2 и 3 (личные) служат для чистового опиливания деталей с погрешностью 0,15--0,02 мм.

Напильники с насечкой № 4 и 5 (бархатные) применяются для окончательной точной отделки изделий. Погрешность при обработке -- 0,01--0,005 мм.

По длине напильники могут изготовляться от 100 до 400 мм. По форме поперечного сечения они подразделяются на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические и ножовочные.

Для обработки мелких деталей служат малогабаритные напильники -- надфили. Они изготовляются пяти номеров с числом насечек на 1 см длины от 20 до 112.

Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреплены зерна искусственного алмаза.

Улучшение условий и повышение производительности труда при опиливании металла достигается путем применения механизированных (электрических и пневматических) напильников.



5.1 Приемы опиливания

Опиливание выполняют, применяя следующие приемы: при движении напильника от себя (рабочий ход) правая рука с рукояткой напильника поднимается вверх с одновременным давлением указательным пальцем на напильник; в это время передняя часть напильника опускается вниз, а левая рука поворачивает заготовку навстречу ходу напильника;

при движении напильника на себя (вспомогательный ход) правая рука с рукояткой напильника опускается с ослаблением нажима указательного пальца на напильник, а левая рука поворачивает заготовку в исходное положение.

Опиливание чередуют с вращением заготовки до образования на стержне цилиндрической поверхности по заданному диаметру.

При опиливании деталей большего диаметра их можно удерживать левой рукой и опиливать на губках тисков, раздвинутых на) расстояние немного меньше диаметра стержня.

Учебное задание 2 по опиливанию цилиндрической поверхности о горизонтальной установкой заготовки в тисках состоит в следующем.

1. Торцовую часть заготовки опиливают под угольник.

2. На торце размечают и проводят окружность заданного диаметра d, размечают риску вокруг цилиндра на расстоянии h от торца.

3. По риске вокруг цилиндра трехгранным напильником пропиливают небольшое углубление.

4. Заготовку зажимают в тисках горизонтально так, чтобы ее конец выступал над краем губок тисков немного больше длины образуемого стержня.

5. Плоским драчевым напильником опиливают цилиндрическую поверхность заготовки а) при движении вперед (рабочий ход) правая рука с напильником опускается вниз, а левая рука и передняя часть напильника поднимаются вверх; б) при движении назад (вспомогательный ход) правая рука будет подниматься, а левая рука с концом напильника опускаться. Такие сложные движения при опиливании обеспечивают равномерный съем части металла с выпуклой поверхности при плавном ее закруглении.

6. Заготовку переставляют в тисках так, чтобы необработанная поверхность находилась в зоне работы напильника.

7. Перестановки заготовки чередуют с опиливанием до образования стержня круглого сечения по заданному диаметру.

8. Окончательно зачищают цилиндрическую поверхность личным напильником, проверяя диаметр стержня штангенциркулем и цилиндрическую сферу радиусомером.

При опиливании деталей большего диаметра их можно удерживать левой рукой и опиливать на губках тисков, раздвинутых на) расстояние немного меньше

Размещено на Allbest.ru

...