Основными характеристиками искусственных пористых заполнителей является насыпная плотность 100-1400 кг/м3 , прочность на сжатие в цилиндре 0,6-0,8 МПа, пористость до 60-70%, межзерновая пустотность, стойкость против силикатного и железистого распада, коэффициент формы меньше 1,5.

Гравий в зависимости от размеров зерен подразделяется на фракции 5-10мм, 10-20мм, 20-40мм. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление гравия и щебня от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм и для теплоизоляционных засыпок - от 5 до 40 мм.

В гравии фракции от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм содержание зерен размером от 5 до 10 мм должно быть от 5 до 50% по массе.

Гравий каждой фракции в зависимости от насыпной плотности подразделяется на марки: 250, 300, 350 [8].

По морозостойкости керамзит должен выдерживать не менее 15 теплосмен с потерей массы не более 8%. Потеря массы после 4 ч. кипячения не должна превышать 5%.

Большое влияние на качество керамзита, как заполнителя бетона, оказывает коэффициент формы (Кф) - отношении длины зерен к их диаметру. Допускается средняя величина Кф не более 1,5.

Содержание в гравии расколотых зерен не должно превышать по массе 15%.

Зерновой состав гравия и щебня каждой фракции должен соответствовать указанному в таблице 3.[ 8]

Таблица 2.2 Зерновой состав

Примечание. D, d - соответственно наибольший и наименьший номинальные диаметры контрольных сит.

3. Выбор способа и технологической схемы производства

Технологический процесс производства керамзитового гравия состоит из следующих операций:

добыча сырья, доставка его к месту производства;

переработка сырья;

приготовление полуфабриката (сырца);

термообработка полуфабриката;

охлаждение заполнителя;

сортировка;

складирование готового продукта.

3.1 Сухой способ

Сухой способ подготовки сырья и изготовления полуфабриката применяют при использовании однородного по составу крупноструктурного камнеподобного глинистого сырья типа сланцев и аргиллитов. Способ состоит из следующих технологических операций (рис. 3.1).

Комплект механизмов и оборудования для приготовления полуфабриката состоит из ящичного подавателя и дробилок для первичного и вторичного дробления. А также основной комплект включает в себя сита для сортировки крошки по фракциям.

Сухой способ наиболее экономичен по капитальным вложениям и эксплуатационным затратам. Применение сухого способа ограничено, так как месторождения камнеподобных вспучивающихся глин встречается в нашей стране редко. Недостатком сухого способа является отсутствие возможности введения в шихты добавок с целью регулирования свойств заполнителя.

Технологическая схема переработки сырья по сухому способу

Карьер

приготовление крошки

хранение крошки

питатели

обжиг керамзита

охлаждение керамзита

корректировка зернового состава керамзита

складирование керамзита

3.2 Пластический способ

Пластический способ подготовки сырья и приготовления полуфабриката применяются при использовании увлажненных пластичных и рыхлых глинистых пород, как однородного, так и неоднородного состава. Способ включает следующие технологические операции:

Технологическая схема переработки сырья по пластическому способу

Карьер

пластическая переработка сырья и приготовление полуфабриката

формование сырцовых гранул

сушка сырцовых гранул

обжиг

охлаждение

сортировка гравия

складирование и выдача готового продукта

При пластическом способе производства керамзита в глиняную массу могут вводиться добавки, повышающие склонность к вспучиванию исходного сырья. Пластический способ является более сложным и дорогим, чем сухой способ. К достоинствам пластического способа следует отнести сравнительно широкую распространенность сырья, возможность корректирования свойств заполнителя введением в шихты добавок и применением различных технологических приемов. Однако этот способ не позволяет полностью освободиться от каменистых включений, содержащихся в сырье, в ряде случаев также обеспечить равномерное перемешивание глины со вспучивающей добавкой.

3.3 Шликерный способ

Способ является бесформовочным. Целесообразно его применять, когда относительная карьерная влажность больше относительной формовочной влажности, а также для глин, природную структуру которых трудно разрушить способом пластической переработки, при добавках высоковязких глин и при значительном содержании каменистых включений в глине (> 10%).

Шликерный способ подготовки сырья позволяет удалить каменистые включения всех размеров, устранить карбонатные примеси, полностью разрушить природную структуру и получить однородную сырьевую массу. Глину можно размораживать в глиноболтушках. Поэтому отпадает необходимость утеплять запас глины для работы в зимнее время. Керамзит получается более мягким и более мелким, чем при пластическом способе. Большое достоинство способа в возможности достаточно точного корректирования состава шихты, что служит гарантией получения однородного заполнителя. Недостатки шликерного способа сводятся к чрезвычайному высокому расходу сырья, топлива и сложности регулирования гранулометрического состава керамзита.

Способ включает следующие технологические операции:

Технологическая схема переработки сырья по шликерному способу

Карьер

обработка глины (приготовление шликера)

глинорыхлительящичный подавательглиноболтушкишламбассейн

обжиг керамзита

охлаждение

сортировка керамзита по фракциям (щебень)

складирование керамзита

3.4 Порошково-пластический способ

Порошково-пластический способ предполагает помол сырья, его увлажнение и формование сырцовых гранул из пластичных масс. Тонкое измельчение позволяет более полно, чем при пластическом способе подготовки, разрушить природную структуру материала, усреднить его состав и равномерно распределить вводимые добавки, что обеспечивает получение однородного заполнителя с улучшенными физико-механическими свойствами. Недостаток этого способа повышенные затраты топливно-энергетических ресурсов.

Технологическая схема переработки сырья по порошково-пластическому способу

Сырье

сортировка на фракции

сушильный барабан

помол сырья (порошок)

увлажнение

формование сырцовых гранул

3.5 Выбор технологической схемы производства

Технологические схемы производства керамзита по пластическому способу различают по набору и типам перерабатывающего, формующего, сушильного, обжигового оборудования.

Рассмотрим первую схему (рис. 3.5) производства керамзита. В этой схеме примем вальцы дырчатые для переработки и формования сырцовых гранул. Практика показала, что в случае применения вальцов, гранулы получаются с посеценой поверхностью, и как следствие более тяжелыми и пониженной прочности.

Технологическая схема производства керамзита с применением однобарабанной печи

Глинорыхлитель

ящичный подаватель

камневыделительные вальцы

глиномешалка с паровод. увлажнением

глинорастиратель

башня гомогенизации

сушильный барабан

бункер сухих гранул

вращающаяся однобарабанная печь

холодильник

склад

Производительность дырчатых вальцов зависит от диаметра формуемых гранул u = 8..25 м3/ч. Также для этой цели применяют ленточные прессы. Замена их вальцами была вызвана тем, что при наличие в глине включений перфорированная решетка пресса часто засоряется. Кроме того, дырчатые вальцы являются машиной более компактной и легкой, их можно монтировать без массивных фундаментов. Но есть и существенный недостаток: длина гранул образуется стихийно и ее нельзя регулировать. Как правило, они дают гранулы с большим коэффициентом формы, понижающим прочность керамзита. Кроме того, ленточные прессы обеспечивают более интенсивную переработку глины, в результате которой получится легкий керамзит.

Наличие в схеме сушильного барабана и буферного запаса гранул является важной предпосылкой для нормальной работы печи. Так же в схеме присутствует однобарабанная печь. В этом и заключается существенный недостаток схемы, т.к. эти печи не обеспечивают оптимальный режим обжига.

Материал в них движется примерно с одинаковой скоростью во всех технологических зонах; коэффициент заполнения печей больше там, где он должен быть меньше (в зоне вспучивания); регулировать раздельно процесс тепловой подготовки и вспучивания практически не представляется возможным. Потеря производительности печей составляет минимум 30%, а завышение насыпной плотности - 40%. Высокие расходы топлива (6700 кДж/кг). Достоинство аэрожелоба в том, что устройство его очень простое, надежное в работе. Однако прочность охлажденного в них керамзита ниже, чем керамзита, получаемого в холодильниках других типов.

Рассмотрим вторую схему производства керамзита с применением двухбарабанной печи (рисунок3.6.). В отличие от однобарабанной вращающейся печи двухбарабанные печи, имеющие большие геометрические размеры, позволяют разместить в них внутрипечные теплообменники и обеспечить условия для продолжительной эксплуатации

Технологическая схема производства керамзита с применением двухбарабанной печи

Глинорыхлитель

ящичный подаватель

камневыделительные вальцы

глиномешалка с паровоз.увлажнением

глиностиратель

вальцы дырчатые формующие

вращающаяся двухбарабанная печь

барабанный холодильник

В этой схеме также применяются формующие дырчатые вальцы, хотя целесообразно применять ленточный пресс. Здесь отсутствует барабан для окатки гранул (одновременно с сушкой) происходит в барабане предварительной тепловой подготовки.

В связи с этим плохое качество поверхности гранул. Также отсутствует ленточный пресс для выделения из сырья твердых включений. Применение двухбарабанной печи дает возможность снизить: насыпную плотность керамзита на 30-50%, расход топлива на 20-70%, увеличить объемную удельную производительность печи на 20-30%.

Наиболее эффективны двухбарабанные печи для слабовспучивающихся глин. Также в двухбарабанной печи присутствует высокая запыленность. Основное достоинство барабанного холодильника - надежность в работе. Но т.к. у него низкая интенсивность теплообмена и как следствие - высокая температура выгружаемого керамзита (150-200 С), громоздкость установки, то его целесообразно заменить на слоевой колосниковый холодильник, у которого мягкий режим охлаждения, высокая производительность (20 м3/ч), температура выгрузки керамзита равна 60С. Недостаток: длительность охлаждения керамзита вдвое больше, чем в барабанном холодильнике. Рассмотрим третью схему производства керамзита с применением обжигового агрегата СМС-197( рисунок 3.7.).

Технологическая схема производства керамзита с применением обжигового агрегата СМС-197

Глинорыхлитель

ящичный подаватель

камневыделительные вальцы

глиномешалка с паровоз.увлажнением

башня гомогенизации

ленточный пресс с формующей решеткой

сушильный барабан

бункер подсушенных гранул

обжиговый агрегат смс-197

бункер сухих гранул

холодильник

гравиесортировка

склад

Эта схема более энергоемка. Для более тонкого измельчения глинистого сырья применяется глинорастиратель (интенсивность выработки глиномассы глиноистирателями равна 3). В схеме производства используется для формирования ленточный пресс, вместо дырчатых вальцов

Обжиговый агрегат СМС-197 состоит из короткой вращающейся печи, слоевого подготовителя, слоевого холодильника и дробильного устройства и заменяет вращающуюся печь 2,5х40 м.

Применение СМС-197 в производстве керамзита позволяет снизить расход топлива, электроэнергии, себестоимость 1 м3 керамзита, капитальные вложения и улучшить санитарно-гигиенических условий труда рабочих.

СМС-197 обеспечивает повышение производительности на 14,9% при марке керамзита 500. Внедрение СМС-197 также позволяет снизить расход топлива до 38%, удельный расход электроэнергии на 7,0%, а также сократить капитальные вложения.

Из всех рассмотренных выше схем и по выше изложенным причинам выбираем схему производства керамзита с обжиговым агрегатом СМС-197.

4. Технологическая часть

4.1 Режим работы предприятия

Режим работы завода принимаем круглогодовой в три смены с продолжительностью смены 8 часов.

Годовой фонд времени Т = 365*8*3 = 8760 ч.

Таблица 4.1 Режим работы по технологическим переделам

4.2 Производительность обжиговых агрегатов

Побж.агр = (С*Т*Кн*Коб*Кс)/1000,

где Побж.агр -производительность обжиговых агрегатов, тыс. м3/ч;

С - часовая производительность агрегата при выпуске керамзита марки 500, м3.ч; с=12,4 м3.ч;

Т - годовой фонд времени, ч;

Кн - коэффициент технического использования обжигового агрегата,

Кн=0,92;

Коб - объемный коэффициент, учитывающий марку керамзита, Коб=1,4;

Кс - коэффициент способа производства, для пластического и сухого способа, Кс=1,0;

Побт.агр=(12,4*8760*0,92*1,0*1,4)/1000=140тыс.м3/год

Так как завод производительностью 100 тыс.м3.год, то принимаем n=100/140=0.7=1 обжиговый агрегат СМС-197.

4.3 Нормы расхода сырья, вспомогательных материалов, топлива и электроэнергии

Удельный расход (на 1м3 заполнителя) материальных ресурсов зависит от насыпной плотности заполнителя.

Таблица 4.3

5. Производственная программа предприятия и материальный баланс

Расчет производственной программы ведут в натуральных единицах (по объему с пересчетом на массу), исходя из заданной годовой мощности предприятия и годового расчетного фонда рабочего времени обжигового агрегата. Чтобы осуществить перерасчет производительности с объемных единиц в единицы массы, необходимо знать зерновой состав заполнителя и насыпную плотность каждой фракции (таблица 5.0.0)

Таблица 5.1 Номенклатура выпускной продукции

Результаты сводятся в таблицу 5.1.

Расчет материального потока предполагает определение потребности в полуфабрикате и сырье для выполнения заданной производительности программы с учетом принятого решения работы и имеющих место производственных потерь.

Величины безвозвратных производственных потерь регламентируются нормами технологического проектирования предприятий (таблица 5.0.1.)

Таблица 5.2 Безвозвратные производственные потери

5.1 Материальный баланс

Таблица 5.3 Расчетная производственная программа

1. Определение количества полуфабриката, поступающего на обжиг, по сухой массе

, т (1)

п.п.п. = (99*5+1*100)/100=5,95

где 100 - содержания в шихте суглинка; 5 - п. п. п. суглинка, %;

Побж. - потери при обжиге за счет уноса с пылью, Побж = 2%.

Qcобж = 33500/((1-5,95/100)(1-2/100)) = 36346,28 т. (2)

2. Определение количества полуфабриката, поступающего на обжиг, с учетом его влажности после сушки (Wп = 12%)

Qbnобж = Qcобж/(1 - Wn/100) = 36346,28/(1 - 10/100) = 40384,75 т. (3)

3. Определение количества полуфабриката, поступающего на сушку, с формовочной влажностью (Wф = 25%)

Qсуш = Qbnобж/(1 - (Wф - Wn)/100)(1-Псуш)) =

=40384,75 /((1 - (25 - 10)/100)(1-2/10)) = 48481,1 т. (4)

4. Определение количества формуемого сырца в объемных единицах (оф = 1,2 т/м3)

Vф = Qсуш/нф = 48481,09/1,2 = 40401,1 м3 (5)

5. Количество массы, поступающей на перемешивание в абсолютно сухом состоянии

Qcпер = Qcобж*(1-Псуш/100) = 36346,28*(1-2/100)=37088,04 т. (6)

6. Определение количества каждого компонента шихты, поступающего на переработку, в абсолютном сухом состоянии

Аcпер = Qcпер*а/100 (7)

Ассугл=(37088,04*99)/100=36717,16 т.

Асотр.м.=(37088,04*1)/100=370,88 т.

7. Определение количества каждого компонента шихты, поступающего на переработку, с учетом естественной влажности (Wсуглинка принятого 20%)

Авлпер = Аcпер/(1 - Wi/100) т.

Авлсугл пер=36717,16/(1-20/100)=45896,45 т.

Авлотр.м.пер=370,88/(1-11/100)=416,72 т. (8)

8.Определение количества суглинка и добавки, поступающей на склад (потери при транспортировании Птр = 1%)

Авлскл = Авлпер/(1 - Птр/100) т.

Авлсугл.=45896,45/(1-1/100)=46360,05 т.

Авлотр.м.=416,72/(1-1/100)=420,93 т. (9)

9.Определение расхода каждого компонента шихты в объемных единицах, принимая ссугл. = 1,4 т/м3 , сотр.м.=0,85 т/м3

Vr=Aiвл/сa

Vr = 66603/1,45 = 45933 м3 (10)

10. Определение удельного расхода сырьевых материалов (на 1м3 заполнителя):

а) по массе: m = Гвлскл/Пгод = 66603/100000 = 0,666 т

б) по объему: Vi = Vr/Пгод = 45933/100000 = 0,459 м3

Vi=Aiвл/р м3 (11)

Vсугл=51510/1,5=34340 м3

Vотр.м.=467,7/0,85=50,25 м3

10.1. Удельный расход сырьевых материалов (на 1м3заполнителя)

а)по массе

Мi=Аiвл/Пгод ,т. (12)

Мсугл=51510,1/100000=0,52 т.

Мотр.м.=467,7/100000=0,005 т.

б)по объему

Vi=Vi/Пгод ,м3 (13)

Vсугл.=34340/100000=0,34 м3

Vотр.м.=50,25/100000=0,0005 м3

11. Годовой расход воды на формование

Вф = Qсуш - Ввлсугл-В2 = 48481,1-40796,84 -457,4=7226,9 т (14)

12. Удельный расход воды на технологические нужды (на 1 м3 керамзита):

вт = Вт/Пгод = 7226,9/100000=0,07 м3 (15)

13. Годовой расход пара на пароувлажнение шихты

П = 1,2*(0,92*Асскл+4,19*Вт)*(t1-to)/2861,6 т (16)

где 1,2 - коэффициент, учитывающий потери в окружающую среду;

0,92 - теплоемкость глины, кДж/кг*град;

4,19 - теплоемкость воды, кДж/кг. град;

2861,6 - теплосодержание пара, кДж/кг.;

t1 - температура массы после пароувлажнения, (450С);

t0 - температура массы до пароувлажнения (18 0С);

Асскл - расход глинистого сырья в абсолютно сухом состоянии на годовую программу, кг.

П = 1,2*(0,92*40796,8+4,19*7226,9)*(45-18)/2861,6 =767,8 т (16)

14.Определение удельного расхода пара (на 1 м3 заполнителя)

пт = Пт/Пгод = 767,8/100000 = 0,008 т (17)

Результаты расчета приведены в табл. 5.4.

Таблица 5.4 Материальный баланс предприятия по технологическим переделам

Таблица 5.5 Сводная таблица потребности в сырье, воде, паре

6. Выбор и расчет основного технологического оборудования

Технологической линией считается группа машин, участвующих в технологическом процессе, ограниченных в начале и в конце буферными устройствами, обеспечивающими их автономную работу независимо от другого технологического оборудования.

Производительность технологической линии является расчетной величиной, определяется по формуле:

Qрасч = Qп . Kр . Кг . Кух,

где: Qп - паспортная производительность наименее произвольной машины в технологической линии

Кр - коэффициент использования рабочего времени оборудования с учетом планово-предупредительных ремонтов

Кг - коэффициент готовности технологической линии, учитывающий устранение случайных сбоев (отказов) в работе оборудования

Кух - коэффициент, учитывающий затраты времени на уход за оборудованием (чистка, смазка), Кух = 0,93

Кр = (Тк - Тр)/Тк

где: Тк - календарное время работы оборудования в год

Тр - суммарное время простоев наименее надежной машины

Кр = (8760-662)/8760 = 0,92

Коэффициент готовности рассчитывают с учетом насыщенности технологической линии технологическим оборудованием:

Кг = Кг1 . Кг2 . …. Кгп

Устанавливаемое при проектировании технологическое оборудование и транспортные средства должны обеспечивать бесперебойную работу обжиговых агрегатов.

Технологический расчет оборудования сводят к определению количества технологических линий, включающих переработку сырья, формовку, сушку гранул и транспортирование к обжиговому агрегату. При этом необходимо использовать выбранную ранее технологическую схему производства.

Значение коэффициента готовности отдельных видов оборудования принимаем по таблице 10.2.

Следует стремиться к тому, чтобы коэффициент готовности был не ниже 0,75. В противном случае следует предусматривать установку резервного оборудования

6.1 Расчет количества основных технологических агрегатов

Расчет количества машин:

n = Qm/(Qn*Kи),

где Qm - требуемая часовая производительность по данному технологическому пределу;

Qn - паспортная часовая производительность выбранной машины;

Kи - коэффициент использования оборудования по времени.

Глинорыхлитель

n = Qm/(Qn*Kи) = 4,26*1,06/(0,89*18) = 0,27.

Принимаем 1 глинорыхлитель СМ-1031А

Техническая характеристика СМ-1031А

1) Производительность 18 м3/ч

2) Емкость бункера 4,25 м3

3) Установленная мощность 15 кВт

4) Масса 4300 кг

5) Габариты:

Длина 4130 мм

Ширина 1845 мм

Высота 1485 мм

Ящичный питатель

n = 4,26*1,06/(0,89*25) = 0,2

Принимаем 1 ящичный питатель СМ-1091

Техническая характеристика СМ-1091

1) Производительность 25 м3/ч

2) Мощность эл.двигателя 7 кВт

3) Масса 4600 кг

4) Скорость ленты 2 м/мин

5) Количество секций в ящике 2

6) Габариты:

длина 6350 мм

ширина 2530 мм

высота 1620 мм

Вальцы камневыделительные

n = 4,26*1,06/(0,89*25) = 0,3.

Принимаем 1 агрегат СМ-1198А.

Техническая характеристика СМ-1198А

1) Производительность 25 т/ч

2) Мощность эл.двигателя 43 кВт

3) Диаметр валков 600 мм

4) Длина валков 700 мм

5) Число оборотов валков

гладкого 190 об/мин

винтового 65 об/мин

6) Габариты:

длина 3180 мм

ширина 2805 мм

высота 1825 мм

Глиномешалка

n = 1,06*4,26/(0,89*35,5) = 0,4.

Принимаем 1 глиномешалку с фильтрующей решеткой СМК-126

Кг=0,96*0,97*0,97*0,9852=0,87

Qрасч=25*0,89*0,87*0,93=18 м3/ч

N=69780,6/(18*8760)=0,89

Из этого следует, что принимаем одну технологическую линию.

Техническая характеристика СМК-126

1) Производительность 35,5 т/ч

2) Мощность эл.двигателя 40 кВт

3) Число оборотов смесительных валков 24 об/мин

4) Размер отверстий фильтрующей решетки 20-25 мм

5) Влажность глиномассы не менее 18%

6) Габариты:

длина 7224 мм

ширина 3024 мм

высота 1215 мм

Вальцы тонкого помола СМК-102

n = 4,26*1,06/(0,89*25) = 0,5.

Принимаем 1 агрегат СМК-102

Техническая характеристика СМК-102

1) Производительность 25 м3/ч

2) Мощность эл.двигателя 138,8 кВт

3) Рабочий зазор между валками 1 мм

4) Число оборотов валков:

неподвижного 290 об/мин

подвижного 220 об/мин

5) Масса 14,25 т

6) Габариты:

длина 5690 мм

ширина 4160 мм

высота 1820 мм

Формующий пресс СМК-21

n = 1,06*4,26/(0,89*18) = 0,25.

Принимаем 1 пресс мощностью 55 кВт и производительностью до 18 м3/ч.

Сушильный барабан

n = 94,35*1,06/(0,89*86) = 1,29

Принимаем 2 барабана СМ-4292 2,8х14 м.

Производительность 25 т/ч, мощность 55 кВт.

Vб=12030(25-15)/15(100-15)=94,35 м3

Кг=0,965*0,96*0,9852*0,97=0,87

Qрасч=18*0,89*0,87*0,93=12,96 м3/ч

N=69780,6/(12,96*8760)=0,61

Принимаем одну технологическую линию

7. Основы расчета складов сырья и готовой продукции

Расчет складов сводится к определению их емкости в соответствии с принятым режимом работы, суточными и часовыми расходами материалов и нормами запасов.

7.1 Склад готовой продукции

Количество силосов:

n = V3*T/(Vc*Kз),

где Kз - коэффициент заполнения емкости силоса принимают 0,8;

V3 - суточный выпуск заполнителя, м3; Т - количество расчетных рабочих суток запаса на складе до 5; Vс - вместимость одного силоса, 400.

Определим количество силосов для каждой фракции

ni =V3*T/Vc*K3;

n20-40 = 29,96*5/400*0.8 = 0,46; n10-20 = 119,16*5/400*0,8 = 1,86;

n5-10 =119,16*5/400*0,8 = 1,86; n менее5 =29,96*5/400*0.8 = 0,46;

7.2 Склад сырья

Суточный расход глины 102,24 м3, за 30 суток V30 = 30*Vc = 30*102,24 = 3067,2м3.

Определяем длину склада

L = V30/Sсеч = 3067,2/220 = 13,94 м принимаем длину 15 м.

8. Техника безопасности

Специфическими недостатками в производстве керамзита являются значительные тепло- и пылевыделения, а также наличие горячих поверхностей. Для охраны труда все горючие поверхности оборудования должны быть заизолированы. Помещение должно иметь вентиляцию, т.к. возле обжигового агрегата большая запыленность. При доставке мешалок, вальцов, дробилок и др. шумного оборудования необходимо принимать меры по снижению интенсивности шума и вибрации оборудования.

9. Контроль технологического процесса и качества готовой продукции

Контроль производства керамзита включает лабораторный, а также цеховой контроль технологического процесса.

В лаборатории ежедневно испытывают сырье и готовую продукцию. При испытании сырья устанавливают его карьерную влажность и засоренность крупными включениями, при испытании полуфабриката (сырцовых гранул)-их влажность и зерновой состав, а при введении органических добавок также их содержание. При испытании керамзита определяют его зерновой состав, насыпную плотность и прочность.

Решающими факторами во всех указанных определениях являются место и частота отбора проб, а также метод испытания.

Анализ работы лабораторий действующих предприятий по производству искусственных пористых заполнителей и смежных отраслей промышленности позволяет рекомендовать приведенную в табл. 9.1, 9.2 и 9.3 схему лабораторного контроля сырья, полуфабриката и готовой продукции.

Таблица 9.1 Лабораторный контроль сырья

Таблица 9.2 Лабораторный контроль полуфабриката

Таблица 9.3 Лабораторный контроль керамзита

Цеховой контроль производства керамзита включает контроль подготовки сырья, изготовления гранул (режима работы смесительных, дробильно-сортировочных и формующих агрегатов), а также режима их термической обработки (сушка, обжиг, охлаждение), контроль дозировки гранул, расхода топлива и воздуха (первичного и вторичного),длины и цвета факела горения, температуры в зоне вспучивания и отходящих газов.

Схема цехового контроля при производстве керамзита приведена в таблицах 9.4 и 9.5.

Таблица 9.4 Отделение подготовки сырья и изготовления гранул (зерен)

Таблица 9.5 Отделение термической обработки

Подобные документы

• Производство керамзитового гравия пластическим методом

  Обоснование и подробное описание применяемого сырья. Расчет химического состава массы и расхода сырья на производственную программу, подбор технологического и теплотехнического оборудования. Технологическая схема производства керамзитового гравия.
  
  курсовая работа [88,5 K], добавлен 18.08.2013
  

• Цех по производству керамзита

  Номенклатура и характеристика продукции. Требования к прочности керамзитового гравия. Характеристика вспученных и дробленых песков по фракциям. Характеристика используемого сырья. Обоснование принятой технологии производства. Технологические режимы.
  
  курсовая работа [44,1 K], добавлен 17.03.2014
  

• Расчет вращающейся печи для изготовления керамзита

  Сырьевые материалы для производства керамзитового гравия; процессы, происходящие при сушке и обжиге. Расчет теплового баланса и устройство вращающейся печи, сырье для производства керамзитового гравия. Неисправности в работе печи и способы их устранения.
  
  курсовая работа [125,5 K], добавлен 18.08.2010
  

• Производство обжигового зольного гравия

  Технологический процесс производства обжигового зольного гравия: номенклатура продукции, исходное сырье; подбор оборудования, расчет режима и производственной программы предприятия; контроль качества. Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды.
  
  курсовая работа [100,9 K], добавлен 28.02.2013
  

• Производства керамзита

  Рассмотрение особенностей проектирования технологической линии производства керамзитового гравия, цеха производства керамзита по пластическому способу. Исследование состава сырьевой смеси. Определение режима работы и производительности предприятия.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 22.04.2019
  

• Технология керамзита

  Основные положения по контролю качества керамзита. Нормативные документы по стандартизации. Стандартная методика определения прочности керамзитового гравия. Показатель объемного водопоглощения и морозостойкость. Рекомендации по подготовке сырья.
  
  дипломная работа [515,5 K], добавлен 31.12.2015
  

• Проектирование формовочного цеха по производству по производству железобетонных изделий

  Номенклатура выпускаемой продукции и характеристика изделия - плита П-19. Расчет производственной программы завода. Характеристика сырьевых материалов, расчет состава бетона и потребности в материалах. Определение потребности в энергетических ресурсах.
  
  дипломная работа [2,2 M], добавлен 22.07.2015
  

• Завод по производству газосиликатных стеновых блоков

  Основные требования к сырью. Основные технологии формования газобетонных изделий. Обоснование выбора способа производства. Расчет состава сырьевой смеси. Расчет материального производственного потока. Реакции, происходящие при автоклавной обработке.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 05.12.2014
  

• Проект цеха по производству полимер-песчаной черепицы

  Номенклатура выпускаемой продукции. Требования к сырью для бетона, процесс его производства. Производственная мощность предприятия и режим работы. Расчет и подбор технологического оборудования. Контроль технологического процесса и качества продукции.
  
  курсовая работа [442,2 K], добавлен 09.06.2011
  

• Цех по производству минераловатных полужестких плит на синтетическом связующем. Производительность 90 тыс. м3 в год

  Исторические сведения о развитии минераловатного производства. Номенклатура выпускаемой продукции в России и за рубежом. Технологическая схема изготовления полужестких плит. Расчет складов сырья и готовой продукции. Контроль качества готовой продукции.
  
  курсовая работа [489,7 K], добавлен 18.05.2012
  

• Разработка формовочного цеха по производству наружных стеновых панелей

  Расчет производственных площадей формовочного цеха, складов сырья, продукции. Производство железобетонных конструкций. Характеристика и номенклатура выпускаемой продукции. Схема технологического процесса. Изобретение новых видов бетонов и его компонентов.
  
  курсовая работа [175,8 K], добавлен 02.12.2014
  

• Деятельность ООО "Чагодощенский стеклозавод"

  Номенклатура стеклянной тары, выпускаемой на предприятии. Характеристика сырья и готовой продукции Чагодощенского стекольного завода. Технологическая схема процесса и ее описание. Материальный баланс цеха по производству стеклобутылки, расчет показателей.
  
  отчет по практике [3,7 M], добавлен 08.06.2015
  

• Выпуск бумаги для гофрирования

  Основные виды деятельности целлюлозно-бумажного комбината, номенклатура выпускаемой продукции и источники инвестиций. Технические виды бумаги и картона, области их применения, особенности технологии производства, расчет материального и теплового баланса.
  
  дипломная работа [310,6 K], добавлен 18.01.2013
  

• Технологии и санитарно-гигиенические условия производства творожных масс

  Химический состав и пищевая ценность сырья для творожных изделий. Санитарно-гигиенические требования к предприятиям по производству молочной продукции. Технические требования по качеству, проведение ветеринарно-санитарной экспертизы изделий из творога.
  
  курсовая работа [73,4 K], добавлен 27.11.2014
  

• Проект цеха по производству сырокопченых колбас

  Технико-экономическое обоснование по производству сырокопчёных колбас. Схема производства колбас. Нормы потерь и отходов сырья. Распределительные и производственные холодильники. Требования к качеству готовой продукции. Правовые основы охраны труда.
  
  дипломная работа [106,9 K], добавлен 17.10.2013
  

• Расчет производственной программы мебельного производства

  Расчет производственной мощности цеха по производству древесноволокнистых плит. Использование сырья в деревообрабатывающем производстве. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства. План-график выпуска боковых щитов.
  
  курсовая работа [56,0 K], добавлен 14.01.2014
  

• Цех по производству сухих штукатурных смесей

  Выбор способа и технологическая схема производства, основного технологического оборудования, сырья и полуфабрикатов. Расчет производительности и грузопотоков. Контроль производства сырья. Требования безопасности, предъявляемые к производству в цеху.
  
  курсовая работа [42,1 K], добавлен 16.09.2014
  

• Анализ производственной деятельности ООО "Васильевский стекольный завод"

  Характеристика сырья и готовой продукции Васильевского стекольного завода. Технологическая схема производства и ее описание. Расчет основного оборудования, процессов варки стекла, выдувания, отжига и обработки стеклоизделий. Контроль производства.
  
  отчет по практике [789,8 K], добавлен 11.03.2011
  

• Формовочный цех по производству тротуарных плит

  Общая характеристика предприятия и номенклатура выпускаемых изделий. Характеристика сырьевых материалов: вяжущие вещества, крупные и мелкие заполнители, вода и добавки. Определение расхода компонентов бетона и расчет материального потока в цеху.
  
  курсовая работа [382,0 K], добавлен 01.12.2015
  

• Проектирование технологической линии по производству гипсокартона

  Характеристика и номенклатура продукции. Состав сырьевой массы. Выбор и обоснование способа производства, технологическая схема. Программа выпуска продукции и сырья, контроль качества. Выбор и расчет количества основного технологического оборудования.
  
  курсовая работа [569,5 K], добавлен 07.12.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам