Технология производства сварной конструкции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Классификация сварных конструкций

2. Сварные рамы. Трубы и трубопроводы

3. Балочные конструкции. Листовые конструкции

4. Порядок подготовки и сварки деталей. Технологический процесс

5. Требования к сварным конструкциям. Технологичность сварных конструкций. Преимущества и недостатки сварных конструкций

6. Охрана труда и техника безопасности

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Цель: Подготовиться к виду профессиональной деятельности. Подготовительно-сварочные работы.

Задачи:

а) разобрать классификации сварных конструкций.

б) научиться выполнять сборку изделий под сварку.

г) обозначить основные требования безопасности при выполнения сварочных и наплавочных работ.

В условиях научно-технического прогресса особенно важно развитие определяющих его областей науки, техники и производства. Практически нет ни одной отрасли машиностроения, приборостроения и строительства, в которой не применялись бы сварка и резка металлов. С помощью сварки получают неразъемные соединения почти всех металлов и сплавов различной толщины - от сотых долей миллиметра до нескольких метров.

В 1802 г. русский академик В.В. Петров впервые в мире открыл и описал явление электрической дуги, а также указал на возможность использования ее теплоты для расплавления металлов. В 1882 г. русский академик Н.Н. Бенардос изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. В 1888 г. русский инженер-металлург Н.Г. Славянов разработал металлургические основы дуговой сварки, создал первый автоматический регулятор длины сварочной дуги и изготовил первый в мире сварочный генератор. По уровню развития сварочного производства Россия является ведущей страной в мире. В 1969 г. на борту космического корабля «Союз-6» Валерий Кубасов с помощью установки «Вулкан» провел автоматическую электронно-лучевую и дуговую сварку и резку металлов в космосе; в 1984 г. на борту космического корабля «Салют-7» Светланой Савицкой и Владимиром Джанибековым выполнены ручная сварка, резка, пайка и напыление металлов в открытом космосе.

1. Классификация сварных конструкций

По целевому назначению (вагонные, судовые, авиационные и т.д.).

В зависимости от толщины свариваемых материалов (тонкостенные и толстостенные).

По материалам (стальные, алюминиевые, титановые и т.д.).

По способу получения заготовок (листовые, сортопрофильные, сварно-литые, сварно-кованные и сварно-штампованные).

По конструктивной форме сварных изделий и по особенностям эксплуатационных нагрузок (решетчатые сварные конструкции, балки, оболочки, корпусные транспортные конструкции и детали машин и приборов).

Решетчатая конструкция- это система стержней из профильного проката или труб, соединенных в узлах таким образом, что стержни испытывают растяжение или сжатие, а иногда сжатие с продольным изгибом. К ним относятся фермы, мачты, колонны, арматурные сетки и каркасы.

Балками называют конструкции таврового, двутаврового, коробчатого или других видов сечения, работающие в основном на поперечный изгиб. К ним относится поперечные или продольные балки мостовых кранов, балки подкрановых путей, строительные колонны, пролетные балки мостов и т.п.

Оболочковые конструкции (листовые конструкции) делят на два вида: работающие при избыточном давлении (емкости, автоклавы, сосуды и трубопроводы) и работающие при знакопеременных нагрузках и высокой температуре (корпуса вращающихся цементных печей, трубных мельниц, биобарабанов и т.п.).

Корпусные транспортные конструкции подвергаются динамическим нагрузкам. От них требуется высокая жесткость при минимальной массе. К ним относятся корпуса судов и летательных аппаратов, вагонов, кузова автомобилей.

Детали машин и приборов работают преимущественно при переменных, многократно повторяющихся нагрузках. Характерное требование к ним - получение точных размеров. Примеры мембранные узлы.

Все решетчатые конструкции разделяют на:

плоские (строительные фермы, стойки, арматурные сетки).

пространственные (колонки, мачты, каркасы).

Изготавливаются из металла толщиной до 10 мм; суммарная толщина редко превышает 40 - 60 мм.

Длина швов обычно не более 200 - 400 мм; швы различным образом ориентированы в пространстве. Поэтому сварка таких конструкций выполняется полуавтоматом (шланговые) в защитном газе, порошковой или самозащитной проволокой или РДС штучными элементами. Применение автоматической сварки неэкономично, так как здесь короткие, криволинейные и труднодоступные швы.

Такие швы свойственны всем решетчатым конструкциям, например фермам (рис. 1).

Собирают и сваривают фермы по разметке, по контуру и в кондукторах.

Узлы фермы сваривают последовательно от середины к опорам, так напряжения металла в узлах фермы будут минимальными (рис. 2).



Рис.1 Узлы стропильных ферм

1 - пояс; 2 - раскос;

3 - стойка; 4 - косынка

Рис. 2 - 1 - копир;

2 - полуферма

При наличии швов различного сечения вначале накладывают швы с большим сечением, а затем - с меньшим.

В решетчатых конструкциях каждый элемент прихватывается с двух сторон швами длиной не менее 30 - 40 мм с катетом шва не менее 5 мм в местах расположения сварных швов. Сборочные прихватки выполняются сварными материалами тех же марок, какие используются при сварке конструкции.

Сварку ведут в нижнем положении от края косынки к центру пересечений осей элементов фермы.

Стержни решетки, например из уголков, собирают с другими элементами обваркой по контуру, иногда фланговыми или лобовыми швами (рис. 3).



Рис. 3

Рис.4

а) Фланговый (боковой)

б) Лобовой

Не рекомендуется применять прерывистые швы, и швы с катетом менее 3 мм и длиной 60 мм.

Концы фланговых швов выводят на торцы привариваемого элемента на длину 20 мм (рис. 4),что гарантирует прочность соединений.

В первую очередь выполняют стыковые швы, а затем - угловые (рис. 5).

Близко расположенные друг к другу швы нельзя выполнять сразу; надо охладить тот участок основного металла, на котором будет выполняться второй, близко расположенный шов (рис. 4).Это необходимо для того, чтобы уменьшать перегрев металла и величину зоны пластических деформаций от сварки; в результате этого работоспособность сварного узла возрастет.

2. Сварные рамы. Трубы и трубопроводы

Сварные рамы

Сварные рамы изготовляют из фасонного проката: уголка, швеллера, двутавра (рис. 5). Рамы входят в состав вагонов, фундаментов, машин, автомобилей, в металлические конструкции зданий. Они служат для связи в единое целое отдельных частей. Обеспечивают жесткость и прочность конструкции.

Рис. 5

а) из уголков б) из швеллеров в) двутавра

Сопряжение элементов сварных рам выполняются короткими швами РДС и полуавтоматической дуговой сваркой.

Изготавливают сварные рамы как в массовом, так и в единичном производстве.



Рис. 5 а) размещение прихваток 1 и участков шва А, Б, В, Г б) выполнение первого слоя на участках А-Б и Г-В в) поворот стыка и выполнение первого слоя на участках Г-А, В-Б г) выполнение второго слоя шва и напроход д) выполнение третьего слоя шва напроход в обратном направлении	Рис. 6 Порядок сварки стыков неповоротных труб а) сборка на прихватках б, в, г) выполнение 1, 2, 3 слоев А, Б, П - границы участков первого слоя шва, 1 - 7 последовательное выполнение слоев шва на участках

Трубы и трубопроводы

Трубы изготавливают сварными и цельнотянутыми.

Сварные трубы изготавливают разных диаметров и толщины стенки контактной и дуговой сваркой на прямом и переменной токе.

Трубопроводы, свариваемые встык из труб, используют для подачи жидкостей и газа при различных давлениях и температуры нагрева. Трубопроводы изготавливают из стальных, медных и медно-никелевых труб.

Основные типы и конструктивные элементы швов сварных соединений установлены ГОСТ 16037-80 для стальных трубопроводов и ГОСТ 16038-80 для медных.

Толщина стенки труб может быть 1 - 20 мм и более.

В зависимости от толщины Sстенки труба и вида сварки применяют подготовку кромок: без скоса для РДС (S= 2 - 4 мм); без скоса для газовой сварки (S= 1 - 3 мм); с односторонним скосом под углом 30⁰, для РДС (S= 3 - 20 мм), с односторонним скосом для газовой сварки (S= 4 - 7 мм).

Зазор между кромками тоже зависит от Sстенки трубы и вида сварки и колеблется для РДС от 0,5 до 2 мм, для газовой сварки от 0,5 до 1 мм.

Допустимое смещение кромок, в зависимости от толщины стенки трубы от 1 до 3 мм.

Электроды для сварки труб должны обеспечивать наплавленный металл с временным сопротивлением и пределом текучести не менее нижнего нормативного предела у основного металла.

Сварные стыки труб подвергаются различным видам контроля качества: металлографическое исследование микрошлифов, контроль течеисканием и обязательное выборочное просвечивание 5 - 25% от общего числа стыков, выполненного 1 сварщиком.

Техника сварки стыков трубопроводов принимается в зависимости от диаметра трубы, толщины её стенки и химического состава металла.

Перед сборкой кромки стыкуемых труб и прилегающие к ним наружные и внутренние поверхности на длину 15 - 20 мм очищают от масла, окалины, ржавчины и грязи.

Прихватки выполняют теми же электродами, что и основные швы. При сварке труб диаметром до 300 мм прихватка выполняется равномерно по окружности в четырех местах швом высотой 3 - 4 мм и длиной 50 мм каждая. При сварке труб диаметром более 300 мм - равномерно по всей окружности через каждые 250 - 300 мм.

Трубы, толщина стенки которых 12 мм, сваривают в три слоя. Корневой шов выполняют электродами диаметром 1,6 - 3 мм РДС, а остальные швы автоматической и полуавтоматической сваркой.

РДС и полуавтоматическая сварка стыков труб

Сварка поворотных стыков труб диаметром больше 200 мм (рис. 2).Стык труб соединяют тремя прихватками(а). направление. 1 слой сваривают электродами диаметром 4 ммI = 120 - 150 А узким валиком снизу вверхОкружность стыка размечается на 4 участка для сварки · - начало сварки,(б),а затем повернув трубу на 90⁰заваривают противоположные участки первого слоя(в).Потом электродом диаметром 5 ммI = 200 - 250 А накладывают в одном направлении второй(г)и в противоположном второму слою третий слой(д).

Сварка неповоротных труб диаметром 250 - 500 мм (рис. 3).Первый слой накладывают тремя участками. Второй и третий - двумя участками, смещая их между собой на 50 - 100 мм.

Сварка стыков труб с козырьком (рис. 4).Когда нельзя сваривать стык ни с поворотом, ни в потолочном положении. Сначала варят нижнюю часть стыкового шва только с внутренней стороны, а затем верхнюю часть стыкового шва и козырька только с наружной стороны.

сварка трубы с внутренней стороны наружный шов козырёк

3. Балочные конструкции. Листовые конструкции

Балочные конструкции

Область применения: балки являются основными элементами рамных конструкций при изготовлении мостовых кранов, вагонов, автомобилей, экскаваторов; в строительстве балки применяют в перекрытиях жилых и производственных зданий, в качестве колонн и подкрановых путей в мостах.

Материалы: балки изготавливают из хорошо свариваемых конструкционных сталей общего назначения, из низко- и высоколегированных сталей, из алюминиевых и титановых сплавов.

Применяют в основном балки двутаврового сечения высотой до 2000 мм, при толщине стенки 10 - 16 мм и толщине полок 16 - 50 мм. Балки высотой более 800 мм имеют на стенке поперечные ребра жесткости, обеспечивающие устойчивость при нагрузках (рис. 1).

Рис. 5

1 - торцовые листы,

2 - верхняя полка,

3 - стенка,

4 - нижняя полка,

5 - ребра жесткости.

Балки собирают по разметке (единичное производство) или в кондукторах (массовое).

Сварку ведут автоматами под флюсом или в защитном газе. РДС и полуавтоматическую сварку применяют при установке ребер жесткости.

При монтаже балок сначала сваривают стыковые, потом угловые швы.

Сначала для уменьшения напряжений в металле стыка накладывают стыковые швы в полках, в последнюю очередь - стыковой к стенке.

Сварные балки при монтаже соединяют совмещенным (рис. 2 а)или смещенным(рис. 6 б)стыком.

Последовательность их сварки такая:

1 - стыковой шов полки с увеличенной толщиной,

2 - стыковой шов второй полки,

3 - приваривается стык стенки (самый тонкий),

4 - угловые поясные швы (рис.6).

Угловые швы нужно накладывать одновременно двумя сварщиками - от концов к середине шва.

Ребра жесткости приваривают как к стенке, так и к полке балки в любой последовательности после их предварительной прихватки. Прихватки размещают в местах расположения сварных швов.

Высота прихваток не более 2/3 высоты шва, чтобы они перекрывались швом; длина каждой прихватки равна 4 - 5 толщинам прихватываемых элементов, но не менее 30 мм и не более 100 мм, расстояние между прихватками в 30 - 40 раз больше толщины свариваемого металла.

Рис. 6 Порядок сварки монтажных стыков балок

1 - 4 последовательность выполнения сварки

Листовые конструкции

Все конструкции оболочкового типа изготавливаются из листового металла (листовые).

В зависимости от назначения и конструктивного оформления, особенностей изготовления листовые конструкции делят на:

негабаритные емкости (вертикальные цилиндрические резервуары емкостью до 50000 м³, вертикальные изотермические резервуары и т.д.),

негабаритные цилиндрические изделия (вращающиеся печи, трубные мельницы и т.д.),

сосуды, работающие под давлением,

трубопроводы.

Для транспортировки таких изделий их разделяют на транспортабельные узлы, из которых на месте собирают и сваривают конструкцию в целом.

Негабаритные емкости для жидкостей или газов из металла толщиной до 18 мм, а также полотнища днища корпуса емкости диаметром до 47 мм изготавливают на заводах способом рулонирования при помощи АСФ. Затем полотнища сворачивают в рулоны длиной до 18 мм и массой до 60 т, транспортируют на место эксплуатация, разворачивают и монтируют емкость, сваривая замыкающие швы. Это уменьшает трудоемкость монтажных работ, стоимость, повышает качество сварных конструкций.

Для изготовления рулонных заготовок применяют двухярусные установки (рис. 7).На ярусе2 собирают полотнище1из листов, сваривают, поворачивают через поворот, сваривают с обратной стороны, проводят контроль швов и с помощью кружала5 сворачивают в рулон6.



Рис.7 Схема двухярусного стана

1 - полотнище,

2 - верхний ярус,

3 - поворотное колесо,

4 - нижний ярус,

5 - кружало,

6 - рулон

На монтаже раскатывают рулон днища 1 (рис. 8),краном устанавливают рулон корпуса 5на днище1и при помощи трактора разворачивают, прижимая к упорам2, приваренными к днищу, прихватывают к днищу1и на верхний торец3и центральную стойку6укладывают и прихватывают щиты крыши4. Сварку ведут автоматом. Плотность швов резервуара проверяют гидроиспытанием.

Цилиндрические изделия большой длины собирают из частей-обечаек. Обечайки изготавливают автоматической дуговой сваркой из металла толщиной до 30 мм при большей толщине - ЭШС.



Рис. 8

1 - днище,

2 - упоры,

3 - верхний торец,

4 - щиты крыши,

5 - рулон,

6 - центральная стойка

Обечайки изготавливают и на лоточных механизированных линиях диаметром до 5 м и длиной 2 - 8 м.

Линия оснащена оборудованием для всех технологических операций изготовления обечайки: правки листов, обрезки кромок, сборки листов в полотнища, автоматической сварки стыков листов с обеих сторон, гибки полотнищ в обечайку, автоматической сварки замыкающего стыка изнутри и снаружи обечайки.

Корпус изделия собирают из обечаек путем последовательной стыковки на роликовых стендах. Собирают на прихватках РДС и сваривают ими АСФ на специальных установках с резиновыми роликами для вращения обечайки. После сварки проводят контроль геометрических размеров изделия, размеров и внешнего вида сварных швов. Контроль УЗИ или проникающие излучения. Сосуды, работающие под давлением проверяют гидроиспытаниями при давлении выше рабочего.

4. Порядок подготовки и сварки деталей. Технологический процесс

Часть производственного процесса, содержащую действия по изменению предмета производства, называют технологическим процессом.

Законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте, называют технологической операцией.

Законченную часть операции, характеризуемую постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке, называют переходом.

Исходными данными для проектирования технологического процесса изготовления сварных конструкций являются чертежи изделия, технические условия (ТУ) и планируемая программа выпуска.

Чертежи и ТУ содержат данные о материалах заготовок, их конфигурации, размерах, типах сварных соединений, требованиях, предъявляемых к материалам и оборудованию, а также к выполнению технологических и контрольных операций, и критерии качества сварных соединений.

По этим требованиям к качеству, все сварные изделия условно делятся на три группы:

I группа- особо ответственные изделия, разрушение которых приводит к человеческим жертвам: сосуды работающие под давлением, грузоподъемные машины, транспортные устройства и т.п.

II группа- ответственные изделия, разрушение которых вызывает большие материальные потери: устройства, встроенные в сложные технологические линии производства продукта, авария которых приводит к остановке всей линии.

III группа- неответственные изделия.

Программа выпуска содержит сведения о числе изделий, которые надо изготовить в течение конкретного срока (месяц, год). Эти сведения служат основанием для выбора оборудования, технологической оснастки.

Технологический процесс должен обеспечивать наилучшие условия выполнения каждой отдельной операции. Он должен предусматривать максимальную замену ручного труда на механизированный и автоматизированный процесс выполнения не только операций, но и производства в целом. Технологический процесс изготовления сварных конструкций включает в себя последовательное выполнение заготовительных, сборочных, сварочных, контрольных, отделочных операций, называемых основными, и вспомогательных операций - транспортировка, кантовка и т.п. В соответствии с этим по технологическому принципу создаются подразделения сварочных производств.

Распределение технологических операций по производственным подразделениям

Производственные подразделения	Технологические операции
Склад металла	Контроль, сортировка, правка и очистка металла
Заготовительное производство	наметка и разметка резка разделительная (механическая, термическая) гибка (в холодном или горячем состоянии) обработка кромок (механическая, термическая, абразивная) образование круглых или овальных отверстий (сверление, штамповка, фрезеровка, термическая резка) очистка (снятие грата и заусенцев) маркировка (индивидуальная или партии изделий)
Склад заготовок	Хранение и комплектование заготовок для сварных узлов
Сборочно-сварочное производство	сборка узловая и общая сварка и наплавка контроль размеров и сварных швов доделочные операции (зачистка, разметка, сверление, правка) термическая обработка (местная и общая) контрольно-монтажная сборка
Отделочное производство	очистка поверхностей грунтовка и окраска маркировка
Склад готовой продукции	Упаковка и отгрузка.

5. Требования к сварным конструкциям. Технологичность сварных конструкций. Преимущества и недостатки сварных конструкций

Технологичность сварных конструкций:

Прогрессивность сварных конструкций характеризуется возможностью уменьшения их металлоемкости при обеспечении требуемых эксплуатационных качеств, более полным использованием свойств материалов. Поэтому при проектировании сварных металлоконструкций объединяются два направления:

Поиск путей проектирования конструкции с минимальной массой и меньшей металлоемкостью.

Внедрение и использование наиболее прогрессивных технологических процессов.

Сейчас при конструировании изделий всё больше внимания уделяют вопросам технологичности.

Технологичной считается конструкция, обеспечивающая наиболее простое, быстрое и экономичное изготовление при обязательном соблюдении необходимых условий прочности, устойчивости, выносливости и других эксплуатационных качеств, то есть это такая конструкция, в которой соблюдается соответствие прогрессивных конструктивных решений передовым технологическим возможностям производства.

Отработка технологичности- это непрерывный процесс, начинающийся с эскизного проекта изделия и продолжающийся на всех стадиях проектирования и изготовления.

Отработка технологичности конструкции включает в себя:

Выбор и применение наиболее современных методик расчета и проектирования сварных конструкций на прочность и устойчивость элементов конструкции.

Выбор оптимальных вариантов расчленения конструкции на сборочные единицы и назначение схем собираемости их.

Правильный выбор материала, влияющий на массу и экономичность конструкции, её эксплуатационную надежность и хорошую свариваемость.

Правильный выбор способа получений соединения в соответствии с назначением, формой и размерами конструкции.

Правильное назначение типа и параметров сварных соединений в зависимости от особенностей конструкции и характера испытываемых напряжений.

Сварные соединения должны быть максимально выполнены автоматизирующими способами сварки, число и размеры швов должны быть минимальными.

Отработка технологичности конструкции проводится в два этапа:

I этап:выбор наиболее оптимальных конструктивных решений, расчленения конструкции на сборочные единицы, разработка оптимальных схем сборки и сварки, выбор материала и методов обработки. 70% технологичности конструкции.

II этап:производится выбор национальных заготовок и способов из получения, обеспечивается удобство подходов к местам соединений, нормализация материалов, детально прорабатывается оформление всех сварных соединений (обработка кромок, допуски на размеры, припуски на обработку после сварки), планируют мероприятия по снижению сварных напряжений и деформаций.

Изготовление опытных образцов. 20% технологичности конструкции.

Достоинства сварных конструкций:

Монолитность сварных конструкций.

Упрощение конструкции соединений, возможность получения разнообразных конструктивных форм при использовании простых элементов с разными параметрами

Высокие физико-механические свойства сварных соединений, возможность применения в конструкциях разнопородных материалов. Это позволяет уменьшить массу и металлоемкость конструкций.

Высокая технологичность сварных конструкций и упрощение технологии их изготовления - условия снижения производственных затрат.

Недостатки сварных конструкций:

Существенное воздействие технологии обработки на исходные свойства материала, наличие в них напряженного состояния и деформаций, неоднородность свойств материала в зоне сварных соединений.

Металлоемкость и большая масса.

Требования к сварным конструкциям:

Экономичность изготовления.

Небольшая масса конструкции.

Наиболее полное использование физико-механических свойств материалов.

Высокая несущая способность и надежность, отвечающие требованиям и срокам эксплуатации.

Легкость транспортировки и сборки, то есть конструкция должна быть технологичной.

Технологичная сварная конструкция

поз. 1 обечайка

поз. 2 днище

поз. 3 фланец

поз. 4 патрубок

поз. 5 фланец

Iузел: поз. 1, поз. 3

IIузел: поз. 2, поз. 3, поз. 4, поз. 5

6. Охрана труда и техника безопасности

Охрана труда представляется комплексом технических и организационных мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда рабочих. Охрана труда, прежде всего, предусматривает предотвращение производительности травматизма. Главной материальной основой улучшения условий труда является новые методы производства. Трудовым законодательством предусмотрен ряд льгот для рабочих-сварщиков. К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет после сдачи техминимума по правилам техники безопасности. Продолжительность рабочего дня сварщика, работающего внутри замкнутых сосудов, - 6 часов. Сварщикам ежегодно предоставляется дополнительный оплачиваемый отпуск в зависимости от условий работы. Им выдают спецодежду, защитные щитки и маски. При тяжёлых и вредных работах сварщики получают специальное питание. Обязанность создания нормальных условий труда сварщика непосредственно на производственных участках и рабочих местах возлагается на мастеров и начальников участков. Организация каждого рабочего места должна обеспечивать безопасное выполнение работ.

Рабочие места должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями. При правильно организованном производстве, обеспечения условий охраны труда и соблюдения правил техники безопасности и производственной санитарии сварки, сварка не представляет особо вредного и опасного технологического процесса.

Однако для создания безопасных условий работы сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений техники безопасности на производстве также особенности выполнения различных сварочных работ. Такими особенностями являются возможное поражение электрическим током, отравление вредными газами и парами, ожоги излучения сварочной дуги и расплавленным металлом, поражение от взрывов баллонов со сжатым и сжиженными газами.

Заключение

«Технология производства сварной конструкции»

Мной указаны и аргументированы основные виды сварных конструкций. Типы, область применения, параметры, определяющие их прочность и устойчивость, технология изготовления сварных машиностроительных деталей и конструкций.

Выбор сварочных материалов, предназначенных для сварки конструкции, произведен расчет основных параметров сварки. Особое внимание уделено вопросам, касающихся охране труда и техники безопасности.

сварка труба балочный конструкция

Список используемой литературы

1. Виноградов В.С. «Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки»

2. Маслов В.И. «Сварочные работы»

3. Попов В.А. «Дуговая и газовая сварка сталей»

4. Чернышов Г.Г. «Сварочное дело»

Размещено на Allbest.ru

...