Технологическая оснастка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Технологическая оснастка - важнейший фактор успешного осуществления технического прогресса в машиностроении. Она представляет собой совокупность рабочего, измерительного инструмента и приспособлений, используемых для базирования, закрепления и контроля обрабатываемых деталей на различном технологическом оборудовании. В зависимости от назначения технологического оборудования различается и его оснастка.

Повышение производительности механической обработки в значительной степени зависит от уровня механизации и автоматизации станочных приспособлений. Анализ времени обработки на универсальных станках показывает, что машинное время составляет 17…38% штучно-калькуляционного времени, а остальное (вспомогательное) время затрачивается в основном на установку и закрепление (раскрепление и съём) заготовок.

Существенно повысить производительность механической обработки можно лишь при резком сокращении вспомогательного времени путём применения прогрессивной технологической оснастки, в частности быстродействующих механизированных приспособлений.

Механизация и автоматизация процесса закрепления заготовок наряду с ростом производительности обработки обеспечивает: повышение точности благодаря стабильности силы зажима, снижающей погрешность закрепления; сокращение доли ручного труда; снижение физической нагрузки рабочих; возможность многостаночного обслуживания, поскольку рабочий освобождается от необходимости длительного пребывания около одного станка.

Совершенствование современных машин, повышение требований к их точности и долговечности обуславливают непрерывное возрастание уровня оснащения машиностроительного производства станочными приспособлениями.

Заимствование известных технических решений при создании оснастки - основной принцип при оснащении приспособлениями технологии изготовления изделия.

Целью этого курсового проекта является проектирование эффективного механизированного приспособления, которое бы позволило обеспечить необходимую точность и качество обработки заданной детали при высокой производительности.

1. Общий раздел

оснастка резьба сверление заготовка

1.1 Анализ технологической операции

Операция №040 - сверлильная

Обрабатывается деталь - стакан, изготовленное из Сталь 45 ГОСТ 1050-88 на сверлильном станке модели 2Н125. Масса заготовки 0,18 кг., твёрдость 286…321 НВ.

Сверлится отверстие диаметром 3 мм и глубиной 2 мм. Режущий инструмент - спиральное сверло из быстрорежущей стали Р6М5; вспомогательный -патрон. Обработка ведётся по кондуктору, отверстие будет контролироваться только по окончании операции.

За одну установку обрабатывается одна деталь. Обработка производится в условиях крупносерийного производства, годовая программа выпуска - 120000 тыс. штук.

1.2 Технологическая схема базирования заготовки

Заготовка устанавливается в кондутор на призму до упора. Зажим заготовки осуществляется Г-образным прихватом (рисунок 1.1)

Рисунок 1.1

1.3 Обоснование выбранных баз и точечных опор в соответствии с правилом 6 точек

Заготовку устанавливается на призму, она лишает заготовку т1, т2, т3 и т4. Чтобы лишить заготовку вращения вокруг оси «z», она фиксируется по упору (т5).

Призма играет роль направляющего элемента (рисунок 1.2).

т.1 лишает перемещения по оси «x»

т.2 лишает вращения по оси «z»

т.3 лишает перемещения по оси «z»

т.4 лишает вращения по оси «x»

т.5 лишает перемещения по оси «y»

т.6 лишает вращения по оси «y»

Рисунок 1.2

1.4 Выбор места приложения и направления усилия зажима на заготовке

Место приложения вектора силы зажима выбирается, исходя из следующих соображений: - Зажим должен способствовать исключению всех зазоров в системе: заготовка - уста - новочные элементы, при этом исключаются вибрации, погрешность закрепления з стремится к нулю, а точность и качество обрабатываемых поверхностей повышаются;

- Сила зажима должна быть направлена в сторону установочных элементов и корпуса;

- Сила зажима должна уравновешивать все возникающие внешние силы резания (Мкр. ; Ро) и

внутренние (Rуст.б; Мтор.)

Рисунок 1.3

В данном случае сила зажима направлена в сторону корпуса, на котором закрепляется установочный элемент, при этом будут убираться все зазоры между заготовкой, установочным элементом и корпусом оз148 = 0, оз70 = 0. Сила зажима W прижимает заготовку к ним и уравновешивает силу реакции со стороны установочного элемента - Rуст. э., а также способствует возникновению силы трения и момента трения между торцом заготовки и установочной базой установочного элемента - Мтор., который уравновешивает момент, возникающий при сверлении Мкр. (рисунок 1.3).

2. Специальный раздел

2.1 Назначение проектируемого приспособления

Для сверления отверстия глубиной 30 мм, и нарезания в нём резьбы М10х1,5 на глубину 25 мм с координатой, заданной диаметром 115 мм проектируется кондуктор, в котором заготовка - зубчатое колесо устанавливается и закрепляется.

2.2 Определение типа и размеров установочных элементов, их количества и взаимного расположения

Направляющим элементом служит палец с шпонкой (рисунок 2.1)

Рисунок 2.1

2.3 Расчёт погрешности базирования

Технологическая и конструкторская схемы представлены в общем разделе.

2.3.1 Эскиз обработки

Рисунок 2.5

2.3.2 Составляется размерная цепь

Рисунок 2.7

Составляется уравнение размерной цепи:

б 30 = хmax- xmin (мм), (2.1)

где хmaх - наибольшее расстояние от измерительной базы (ИБ) до главной режущей кромки (ГРК)

xmin - наименьшее расстояние от ИБ до ГРК

б 30 = (78-5-12 - А) - (78 - 0,74-5-0,3-12-0,43 - А) = 78-5-12-А-78+0,74+5+0,3+12+0,43+А= =0,74+0,3+0,43=1,47

Сравнивается б 30 с допуском на этот же размер

Td30 = es - ei, (2.2)

где es - верхнее отклонение

ei - нижнее отклонение

Td30 = 0 - (-0,52) = 0,52

Вывод: б 30 = 1,47 > Td30 = 0,52, то размер будет получаться методом пробных стружек.

т. к. эти отверстия просверливаются под нарезание резьбы то можно допускать что б 30 > Td30 .

2.4 Силовой расчёт приспособления

Назначение режимов резания, расчёт усилия резания и То (Тм ) (11 ).

1 переход

При сверлении глубина резания равна

t = D/2 (мм), (2.3)

где D - диаметр просверливаемого отверстия

t = 8,5/2 = 4,25 мм

Назначается подача S мм/об, исходя из паспортных данных станка 2Н125 окончательно принимается подача S=0,28 мм/об.

Крутящий момент и осевая сила, возникающие при сверлении, определяются по формулам

Мкр = 10Cм х D q x S y x Kp=10*0,0345*85,2*0,28 0,8*0,6=5,384 (H),

Po = 10Cp x D q x S y x Kp =10*68*8,5 2*0,28 0,7*1,1=21617,2 (H),

где Cм, Cp - коэффициенты, зависящие от условий обработки

S - принятая подача

q, y - показатели степени

Kp - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки

Для Мкр : Cм = 0,0345; q = 2,0 ;y = 0,8

Для Po : Cp = 68; q =2; y = 0,7

Kp в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки.

Kp = Kмp =(HB/ 190) n, (2.6)

где HB - значение твёрдости обрабатываемого материала

n - показатель степени

Kp = (210/190) 0,6= 1,1

Поскольку сверление - черновая обработка, производится проверка станка по мощности резания

Ne = (Мкр x n)/9750 (кВт), (2,7)

Ne = (5,384 х 300)/9750 = 0,47 кВт

Мощность электродвигателя станка 2Н125 равна 4,5 кВт, = 0,8, следовательно мощность на шпинделе станка Nшп = 4,5 х 0,8 = 3,6 кВт

Вывод: Так как Ne = 0,47 кВт < Nшп = 3,6 кВт, значит обработка на выбранных режимах возможна.

где Мкр - крутящий момент, возникающий при сверлении (Н)

n - частота вращения инструмента (об/мин)

n = (1000 x )/D (об/мин), (2.8)

где - скорость резания (м/мин)

= (C x D)/T mx S y x K x Kз (м/мин), (2.9)

где C - коэффициент, зависящий от условий обработки

Т - стойкость инструмента (мин)

m, y - показатели степени

K - общий поправочный коэффициент на скорость резания

K = Kм х Kи х Kl, (2.10)

где Kм - коэффициент на обрабатываемый материал

Kм = (750/210) -0,9=0,32, (2.11)

где HB - значение твёрдости обрабатываемого материала

n - показатель степени

Kи - коэффициент на инструментальный материал

Kl - коэффициент, учитывающий глубину сверления

Kз - коэффициент, уменьшающий скорость резания при одинарной заточке сверла

Значения параметров определяются по (11)

C = 9,8; q = 0,4; y = 0,50; m = 0,20

Kи = 1,0; Kl = 0,6; Kз = 0,75

K = 0,32 х 1,0 х 1,0 = 0,32

По формулам (2.9) - (2.11) рассчитывается скорость резания

= 9,8 х (8,5) 0,4х 0,32/(25) 0,2 х (0,25) 0,5 = 7,92 м/мин

По формуле (2.8) определяется частота вращения инструмента

n = (1000 х 7,92)/3,14 х 8,5 = 297 об/мин,

по паспорту станка 2Н125 окончательно принимается n = 300 об/мин

2 переход

Глубина резания при зенковании определяется по формуле

t = (D1 - D)/2 (мм), (2.12)

где - D1 - максимальный диаметр фаски

D - минимальный диаметр фаски (диаметр отверстия)

t = (10 - 8,5)/2 = 0,75 мм.

По таблице назначается подача S = 0,1 мм/об, по паспорту станка окончательно принимается S = 0,1 мм/об.

Вследствие того, что усилия резания, возникающие при зенковании, незначительны они не

учитываются при дальнейших расчётах и поэтому не рассчитываются.

Скорость резания и частота вращения инструмента при зенковании определяются аналогично по формулам (2.8) - (2.11). Данные расчёта сведены в таблицу 1

3 переход

Глубина резания при нарезании резьбы метчиком определяется по формуле

t = (DМ - D)/2 (мм), (2.13)

где DМ - диаметр нарезаемой резьбы

D - диаметр отверстия под нарезаемую резьбу

t = (10 - 8,5)/2 = 0,75 мм

Подача при нарезании резьбы метчиком равна шагу нарезаемой резьбы, так как метчик работает с самоподачей.

Скорость резания и частота вращения инструмента при нарезании резьбы также определяются по формулам (2.8) - (2.11). Результаты расчёта сведены

Крутящий момент, возникающий при резьбонарезании, рассчитывается по формуле

Мкр = 10Cм х D q x P y x Kp, (Н м), (2.14)

где Cм - коэффициент, зависящий от условий обработки

P - шаг нарезаемой резьбы

q, y - показатели степени

Kp - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки

Значения величин определяются по (11)

Cм = 0,0345; y =0,8; q =2,0

Kp = Kмp = 1,1

По формуле (2.14) находим Мкр

Мкр = 10 х 0,0345 х 10 2х 1,5 0,8 х 0,28 =13,33 Н м

Поскольку крутящий момент при резьбонарезании Мкр = 13,33 Н м больше крутящего момента, возникающего при сверлении Мкр = 5,384 Н м, то дальнейший силовой расчёт будем вести по Мкр max = 13,33 Н м и по Po = 21617,2 Н.

Расчёт коэффициента запаса усилия зажима

К = К0 х К1 х К2 х К3 х К4 х К5 х К6 , (2.15)

где К0 =1,5 - гарантированный коэффициент запаса надёжности закрепления К1 =1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на заготовках

К2 =1,15 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания, вследствие затупления инструмента (для крутящего момента) и К2 =1,15 (для осевой силы).

К3 =1,2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания, если резание прерывистое

К4 =1,0 - коэффициент, учитывающий непостоянство зажимного усилия

К5 =1,0 - коэффициент, учитывающий удобство расположения рукояток в ручных зажимах

К6=1,0 - коэффициент, учитывающий неопределённость из-за неровностей места контакта заготовки с упорными элементами, имеющими большую опорную поверхность (учитывается только при наличии Мкр ).

По формуле (2.15) рассчитывается коэффициент запаса усилия зажима

К = 1,5 х 1,2 х 1,15 х 1,0 х 1,0 х 1,0 х 1,0 = 2,07

При расчётах принимается К =2,5

Расчётная схема приспособления (рисунок 2.8)

Рисунок 2.8

Расчёт усилия зажима заготовки в приспособлении

Рисунок 2.9

Рассматривается в равновесии заготовка

УFi z = 0

- W - Pо х К + R уст.б =0

W = R уст.б - Pо х К, (Н) (2.16)

УMz (Fi ) = 0

Мкр х К - Fтр х (D2 - D1 ) = 0

Fтр = (Мкр х К) / (D2 - D1 ), (Н) (2.17)

Fтр / Rуст.б = tg ц = f,

где tg ц = f = 0,18 - коэффициент трения (сталь по стали)

Rуст.б = Fтр / f (2.18)

W =(Мкр х К) -1/3*f*Dn 3-DB3/ Dn 2-DB2 / 1/3*f*Dn 3-DB3/ Dn 2-DB2 *Pо х К, (Н) (2.19)

W = 2.5*15.23-1/3*0.18*70 3-55 3/70 2-55 2*2.5*11791.2/1/3*0.18*70 3-55 3/70 2-55 2 = 1377 Н

Расчёт основных параметров привода



Рисунок 2.10

Рассматривается в равновесии передаточное устройство (рисунок 2.10)

УFi z = 0

-Q + W + 2Fтр = 0

Q = W + 2Fтр , (Н) (2.20)

УМо(Fi ) = 0

WI x 2/3m - W x l = 0

WI = (W x l x 3)/2m, (H) (2.21)

Рассматривается силовой треугольник (рисунок 2.10)

2Fтр / WI = tg ц = f

2Fтр = (W x l x f x 3)/2m

Q = W + (m+ 6l x f)/m-6l1*f , (H) (2.22)

Q = 1377 * (115 + 6 *215*0.18)/ 115 - 6 *215*0.18 =9839 H

Рассматриваются в равновесии подвижные части привода (рисунок 2.11)

УFi z= 0 Q - Pв x x (D 2- d 2)/4 = 0,

где Pв - давление воздуха, (МПа)

- КПД пневматических приводов

Рисунок 2.11

Q = Pв x x (D 2- d 2)/4

D 2- d 2= 4Q/ Pв x x

d = 1/4 D, (мм) (2.23)

15/16 D 2 = 4Q/( Pв x x )

D = 4 x Q * 16/(15 x Pв x x ), (мм) (2.24)

D = 4 x 9839/(15 x 0.5 x 0,9 x 3,14) = 160мм

d = 1/4 x 160 = 32 мм

Размеры поршня и штока принимаются по стандарту

Dприн.= 160 мм; dприн.=32 мм.

Уточняется усилие принятого привода

Qд = Pв x x x (Dприн.2- dприн.2)/4, (H) (2.25)

Qд = 0,5 x 0,9 x 3,14 x (160 2- 32 2)/4 = 8681,5 H

Т.к. Qд = 8681,5 Н < Q = 9839 H, данные размеры привода могут быть приняты.

Расчёт элементов приспособления на прочность (3)

Предварительно рассчитывается толкающее усилие привода

Qтол.= Pв x х x Dприн.2/4 (Н) (2.26)

Qтол.= 0,5 x 0,9 x 3,14 x 160 2/4 = 9043,2 Н

Расчёт внутреннего диаметра шпилек и внутреннего диаметра резьбы на штоке

d1 = 4 x Qтол. /z x x [] (мм), (2.27)

d2 = 4 x Qтол. / x [] (мм), (2.28)

где - коэффициент затяжки

z - число шпилек

[] - допустимое напряжение растяжения, (МПа)

d1 = 4 х 2,25 х 9043,2/4 х 3,14 х 150 = 6,86 мм

d2 = 4 х 2,25 х 9043,2 /3,14 х 150 = 13,7 мм

По стандарту для принятых размеров поршня и штока (160 и 32 мм) принимаются

d1 =М20; d2 = М24; толщина стенки пневмоцилиндра - 7,5 мм.

2.5 Конструкция приспособления

Описание устройства и принципа работы приспособления

Кондуктор состоит из полого корпуса 3 и поршеня 21 со штоком 6. Воздух через распределительные шланги 2 поступает в пневмоцилиндр. Верхняя часть приспособления состоит из постоянной кондукторной плиты 4 и прикреплённой к ней при помощи винтов 13 сменной кондукторной плиты 5. Внутри сменной плиты 5 располагается постоянная кондукторная втулка 15, в которую вставляется быстросменная кондукторная втулка 14 и поджимается винтом 11. Постоянная кондукторная плита 4 крепится при помощи колпачковых гаек 17 на штоке 6 и двух направляющих скалках 7. Для уменьшения трения скалок и штока о корпус, между ними вставляются втулки 9 и 10. Заготовка устанавливается на установочный палец 8, который расположен на столе корпуса кондуктора, фиксация происходит по внутреннему пазу. Палец крепится к столу .

При поступлении сжатого воздуха в верхнюю полость пневмоцилиндра поршень 21 со штоком 6 перемещается вниз. В этом случае шток 6 с направляющими скалками 7, постоянной кондукторной плитой 4 и расположенной в ней сменной плитой 5, опускаясь, зажимают обрабатываемую деталь, установленную на установочный палец 8.

Во время подачи сжатого воздуха в нижнюю полость пневмоцилиндра поршень 21 со штоком 6 и скалками 7, перемещаясь вверх, поднимают постоянную кондукторную плиту 4 вместе со сменной плитой 5 и обрабатываемая деталь разжимается.

Схема сборки приспособления (5)

В данном приспособлении применяется смешанный тип сборки.

В начале собираются сборочные узлы: шток в сборе, плита кондукторная, установочный палец.

Данные сборочные узлы в определенной последовательности устанавливаются в корпус и закрепляются.

2.6 Технико-экономические расчёты

Расчёт нормы времени на заданную операцию, выполняемую на приспособлениях.

Определяется основное (машинное) время

То = Lр.х./nд. x sд. (мин), (2.29)

где Lр.х. = l + y + -

длина рабочего хода (мм),

где y + - величины врезания и перебега

Так как операция 030 состоит из трёх переходов, основное время определяется как сумма оперативного времени на каждом из них.

То = Тоi (2.30)

Lр.х.1 = l1 + y1 + 1 = 78 + 4 =82 мм

То1 = Lр.х.1 / nд.1 х sд.1 = 82/300 х 0,28 0,077 мин

Lр.х.2 = l2 + y2 + 2 = 2 + 1 =3 мм

То2 = Lр.х.2 / nд.2 х sд.2 = 3/1000 х 0,1 = 0,03 мин

Lр.х.3 = l3 + y3 = 73 + 3 х 1,5 = 77,5 мм

То3 = Lр.х.3 / nд.3 х sд.3 = 77,5/250 х 1,5 0,465 мин

То = 0,077 + 0,03 + 0,465 = 0,572 мин

Определяется размер операционной партии (8)

n = N x t/Фy (шт.), (2.31)

где n - размер операционной партии

N = 35000 штук - количество деталей одного наименования и размера в годовом объёме выпуска

t = 30 дней - необходимый запас заготовок на складе

Фy = 235 дней - число рабочих дней в году при двух днях отдыха в неделю и продолжительности рабочей смены 8 часов.

n = 35000 х 30/235 = 4468 штук, принимается n = 4500 штук

Определяется вспомогательное время

Тв = (Ту + Тп + Тп + Тизм.) х Кtв (мин), (2.32)

где Ту - время на установку и снятие детали

Тп - 0,05 время, связанное с переходом

Тп - 0,2 +0,05 +0,07 +0,05 +0,09 =0,46 время, связанное с переходом на приёмы, не вошедшие в комплекс ТП

Тизм. - время на контрольные измерения

Тизм. = Тизм.i (мин) (2.33)

Тизм.i = Тизм. x Ки (мин), (2.34)

где Тизм. -0,85 время на измерение одной детали или одной поверхности

Ки -1 коэффициент периодичности измерения

Кtв - поправочный коэффициент, учитывающий размер партии

Тизм. = 0,85 х 1 = 0,0055 мин

(Без Ктв) Тв = (0,16 +0,05 +0,46 +0,85) = 2,295 мин

Определение оперативного времени

(Без Ктв) Топ. = То + Тв (мин), (2.35)

Топ. = 0,572 + 2,295 = 2,867 мин

Ктв=0,76 Тв с Ктв =2,295 х0,76=1,74 мин

Топ с Ктв =0,572 +1,74=2,312 мин

Определение времени обслуживания

Тобс. = (аобс./100%) х То. (мин), (2.36)

где аобс - процент времени обслуживания

Тобс. = (4/100%) х 2,26 = 0,09 мин

Определение времени на отдых и личные надобности

Тотл. = (аотл./100%) х Топ. (мин) (2.37)

где аотл. - процент времени на отдых и личные надобности

Тотл. = (4/100%) х 2,26 = 0,09 мин

Определение штучного времени

Тшт. = Топ. + Тобс. + Тотл. (мин) (2.38)

Тшт. = 2,312 + 0,09 + 0,09 = 2,492 мин

Определение подготовительно - заключительного времени

Тпз. = ТпзА + ТпзБ + ТпзВ = 13 + 0 + 7 = 20 (мин) (2.39)

где ТпзА -13 время на наладку станка

ТпзБ -0 время на дополнительные приёмы

ТпзВ -7 время на получение инструмента, приспособления и сдачи их после работы

Определение штучно - калькуляционного времени

Тшк. = Тшт. + Тпз./n (мин) (2.40)

Тшк. = 2,492 + 20/4500 2,496 мин

Определение коэффициента стандартизации.

Стандартизация - установление и применение правил с целью упорядочения деятельности в определенной области на пользу при участии всех заинтересованных сторон, в частности для достижения всеобщей оптимальной экономии при соблюдении условий эксплуатации и требований безопасности. Стандартизация основывается на определенных достижениях науки, техники и передового опыта.

повышение производительности труда,

Стандартизация направлена на разработку обязательных правил, норм и требований, которые призваны обеспечить качество продукции, повышение производительности труда, экономное расходование материалов, энергии, рабочего времени и гарантировать безопасность условия труда.

Стандарт - нормативно-технический документ стандартизации, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным органом. Стандарт может быть разработан как на материальные предметы (например, на болты, гайки) так и на нормы, правила, требования к объектам.

Организационно-методического и общетехнического характера (например, на чертежный шрифт, форму спецификации).

ГОСТ-государственный стандарт. Его разрабатывают на продукцию массового и серийного производства.

Экономия в процессе проектирования приспособлений обуславливается широким использованием в новых конструкциях стандартных, унифицированных и покупных деталей, тем самым сокращается объем работ по проектированию.

Кст= n1/n2 (2.41)

де n1- число стандартных деталей в станочном приспособлении;

n2- общее количество деталей в станочном приспособлении;

2.7 Обеспечение требований охраны труда при работе на спроектированном приспособлении

Требования по технике безопасности заключаются в том, чтобы при использовании приспособлений были созданы такие условия работы, которые исключали бы возможность травмирования рабочего при установке или съёме детали, а также во время её обработки.

Наружные элементы станочных приспособлений не должны иметь острых углов, кромок, неровных поверхностей, представляющих собой источник опасности. Все такие наружные элементы должны быть скруглены радиусами не менее 1 мм. Выступающие за габариты станка элементы приспособления не должны мешать его работе и ограничивать доступ к органам управления.

Ряд травм происходит от падения деталей или приспособления во время установки их на станок. Вручную допускается устанавливать приспособление массой не более 16 кг. При массе обрабатываемой детали более 12 кг должны использоваться грузоподъёмные устройства, а также предусматриваться специальные площадки для предварительной её установки с последующим перемещением в рабочую зону.

Пневматические устройства должны быть испытаны под давлением, в 1,5 раза превышающим номинальное, с выдержкой не меньше 5 мин. Пневмопривод не должен загрязнять окружающую среду. Следует избегать выброса отработавшего сжатого воздуха в сторону от рабочего, так как он может увлекать за собой частицы абразива и стружки и быть причиной травмы.

Уровень вибрации и шума, создаваемый приспособлением, не должен превышать допустимые санитарные нормы.

Категорически запрещается выполнение наладочных и ремонтных работ на приспособлении во время работы станка.

Литература

1 Ансеров М.А. «Приспособления для металлорежущих станков» - М.:Машиностроение,1966

2 Антонюк В.Е. «В помощь молодому конструктору станочных приспособлений» - Мн.: Беларусь,1975

3 Антонюк В.Е «Конструктору станочных приспособлений» - Мн.: Беларусь,1991

4 Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов» - М.: Машиностроение,1995

5 Барсов А.И. «Технология инструментального производства» - М.: Машиностроение,1975

6 Белоусов А.П. «Проектирование станочных приспособлений» - М.: Высшая школа,1980

7 Горошкин А.К. «Приспособления для металлорежущих станков» - М.: Машиностроение,1979

8 Нефёдов Н.А. «Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах» - М.: Высшая школа,1986

9 Ординарцев И.А., Филиппов А.Н., Шевченко А.Н. и др. «Справочник инструментальщика» - Л.: Машиностроение,1987

10 Анурьев В.И. «Справочник конструктора-машиностроителя», том 3 - М.: Машиностроение,1980

11 Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. «Справочник технолога-машиностроителя», том 2 - М.: Машиностроение,1985

12 Соколова С.И. «Нормирование на металлорежущих станках»,1994

13 Кузьмина В.С. «Проектирование станочных приспособлений»,1997

Размещено на Allbest.ru

...