Смесители принудительного действия с вращающимися лопастными валами применяют для приготовления бетонных смесей и растворов практически любой подвижности и жесткости с крупностью заполнителя не более 70мм. Различают смесители с вертикальными и горизонтальными лопастными валами.

В настоящее время широкое распространение получили роторные смесители с вертикальными валами, работающие с повышенными скоростями движения рабочих органов. Эти машины особенно рационально применять для приготовления жестких смесей.

Основные исполнительные и конструктивные компоненты смесителя:

- электродвигатель с термозащитой - редуктор с параллельными валами

- регулируемые смесительные лопасти

- смесительная емкость из износостойкой стали

- защитная решетка с ножом для вскрытия мешков

- разгрузочный донный затвор с ручным приводом

- колеса, прицепная скоба

Экомиксер турбо 100

Краткие технические данные

Смеситель принудительного действия с вертикальной осью типа «Миксер Турбо» используется на малых и средних строительных объектах, объектах коттеджного строительства и отвечает любым требованиям по быстрому приготовлению высококачественных бетонных смесей различных типов. Данный тип смесителя пригоден для изготовления марочных и тощих бетонов, штукатурных смесей, растворов для половых покрытий и проч.

Вид смесительной камеры

Основные исполнительные и конструктивные компоненты смесителя:

- трехфазный электродвигатель с термозащитой

- корпус и вращающиеся части из износостойкой стали

- регулируемые смесительные лопасти

- защитная решетка с ножом для вскрытия мешков

- разгрузочный донный затвор с ручным приводом

- колеса, прицепная скоба

- узел подачи воды (опция для модели 500)

Миксер турбо 200-300

Миксер турбо 400-500

Краткие технические данные

В принудительных бетоносмесителях перемешивание происходит в барабане при помощи рабочих лопастей. Принудительные бетоносмесители чаще применяются в составе бетонных узлов, так как позволяют приготавливать бетон высокого качества за счет более однородного смешивания растворов.

На сегодняшний день, самые популярные бетоносмесители принудительного типа - серии СБР и СБ.

Бетоносмесители принудительного смешивания подразделяют на чашеобразные и корытообразные. В чашеобразных бетоносмесителях корпус выполнен в виде чаши цилиндрической формы с одним или несколькими перемешивающими валами. В корытообразных бетоносмесителях корпус оснащен одним или двумя перемешивающими лопастными валами.

При сопоставлении принудительных бетоносмесителей и бетоносмесителей гравитационного смешивания установлено, что удельная энергоемкость бетоносмесителей принудительного смешивания выше, а удельная металлоемкость примерно одинакова, но с некоторым увеличением в бетоносмесителях принудительного смешивания. Таким образом, конструктивные технико-экономические показатели бетоносмесителей принудительного смешивания несколько хуже гравитационных. Однако бетоносмесители принудительного смешивания более производительны, они обеспечивают приготовление смесей высокой жесткости, чего нельзя достичь в гравитационных бетоносмесителях.

К числу недостатков бетоносмесителей принудительного смешивания следует отнести сложность при обслуживании и эксплуатации, связанную со сложностью их конструкции, а также быстрый износ смешивающих рабочих органов. В принудительных чашеобразных бетоносмесителях смесь совершает вращательное движение под воздействием лопастей или корпуса или одновременно того и другого. При этом преобладающее значение приобретают горизонтальные перемещения ее частиц, а влияние сил тяжести ограничено.

По конструкции принудительные бетоносмесители с вертикальными валами подразделяют на смесители с эксцентрично и концентрично расположенными валами относительно центральной оси чаши растворосмесителя. Эти смесители относятся к смесителям цикличного действия. На рис. показаны смешивающие устройства, применяемые в чашеобразных бетоносмесителях.

Бетоносмесители с эксцентрично расположенными валами подразделяют на прямоточные и противоточные с вращающейся или неподвижной чашей (позиции б, в, г, е). Прямоточные имеют направление вращения лопастного вала, совпадающее с направлением движения смешиваемых материалов, обеспечиваемого вращающейся чашей или лопастями, закрепленными на траверсе.

Бетоносмесители принудительного действия (чашеобразные) с перемешивающими устройствами: а -- планетарно-роторный; б -- прямоточный с вращающейся чашей; в, г -- противоточный с вращающейся чашей; д -- планетарно-роторный с одним планетарным валом: е -- планетарно-роторный с бегунами; ж -- планетарно-роторный с двумя скребками; з -- роторный

В противоточных бетоносмесителях вращающаяся чаша или траверса со скребками направляет смешиваемые материалы к лопастным валам, вращение которых противоположно вращению чаши или траверсы. Смешивающие аппараты чашеобразных бетоносмесителей выполняют планетарно-роторными и роторными.

Приготовление бетонной смеси с принудительным перемешиванием осуществляется при помощи вращающихся лопастей, лопаток, кулачков, насаженных на приводные горизонтальные или вертикальные валы в смесителях различных систем. Распространены две основные конструкции этого вида смесителя: с горизонтальными смесительными валами и корытообразным корпусом, и вертикальными смесительными валами; цилиндрическим чашеобразным корпусом.

На рис. показана схема действия смесителей циклического действия. Благодаря одновременному вращению внецентренно расположенных смешивающих лопаток и встречному вращению смесительной чаши или лопастей, а также наличию гребков, отодвигающих материал от стенок чаши, частички смеси перемещаются по очень сложным, многократно пересекающимся траекториям. Это способствует тщательному перемешиванию жестких бетонных смесей.

Схема действия смесителей цикличного действия: а - принудительного действия с вертикально расположенными смесительными валами (тарельчатые); б - принудительного действия с горизонтально расположенными смесительными валами (лотковые) - вверху одновальные, внизу двухвальные; 1- барабан; 2 - лопасти; 3 - смесь; 4,6 - разгрузочное и загрузочное отверстия; 5 - центральный стакан; сплошные стрелки - направления вращения барабана или смесительного механизма, пунктирные - направления движения материалов

Виброперемешивание заключается в воздействии на смесь вибрационных импульсов, нарушающих силы трения и сцепления между частицами. При интенсивных колебаниях корпуса в вибросмесителе происходит циркуляционное перемещение компонентов и значительно повышается однородность жестких смесей. Кроме того происходит определенная виброактивация компонентов смеси, что приводит к повышению эксплуатационных свойств бетонов. В качестве вибросмесителей применяются обычно замкнутые барабаны, совершающие круговые и эллипсоидные колебания с амплитудой 4-5 мм.

Бетоносмеситель принудительного действия показан на рис.

Бетоносмеситель СБ-93: 1 - корпус-чаша; 2- крышка; 3- вытяжной патрубок; 4- мотор-редуктор; 5- пульт управления; 6- центральный стакан; 7- сливная труба; 8- разгрузочный затвор; 9- загрузочный люк для заполнителей; 10 - наружный очистительный скребок; 11- ротор; 12- пневматический цилиндр; 13- пружина; 14- загрузочный патрубок для цемента; 15- верхняя лопасть; 16- донная лопасть; 17- внутренний очистной скребок

Принудительные бетоносмесители позволяют приготовлять бетонные смеси более высокой однородности и, следовательно, качества, вследствие этого они применяются в основном в составе бетонных узлов. Самые популярные на сегодня бетоносмесители этого типа - серии СБР и СБ.

2. Приведите примеры использования в строительстве бульдозеров. Условия их применения

Ходовое оборудование строительных машин состоит из ходового устройства -- движителей, механизма передвижения и опорных рам или осей.

По типу применяемых движителей ходовое оборудование делят на гусеничное, шинноколесное, рельсоколесное и шагающее. Движители передают нагрузку от машины на опорную поверхность и передвигают машины. Механизмы передвижения обеспечивают привод движителей при рабочем и транспортном режимах. У многих строительных машин (землеройно-транспортных, многоковшовых экскаваторов, передвижных кранов и др.) ходовое оборудование участвует непосредственно в рабочем процессе, обеспечивая при этом дополнительные тяговые усилия.

Современные самоходные строительные машины, имеющие массу до нескольких тысяч тонн, предназначены для передвижения в различных дорожных условиях, транспортные скорости у некоторых шинноколесных и рельсоколесных машин достигают нескольких десятков километров в час. Рабочие скорости часто должны плавно регулироваться от максимальных значений до нуля. Давление на грунт у различного типа строительных машин меняется от 0,03...0,05 до 0,5...0,7 МПа. Тяговые усилия на движителях у большинства строительных машин обеспечиваются в пределах 45...60 % от их массы, превышая у некоторых в рабочих режимах их общую массу. Обеспечение машиной необходимых величин давления на грунт, тягового усилия и клиренса (расстояния от поверхности дороги до наиболее низкой точки ходового оборудования) характеризует ее проходимость, т. е. способность передвигаться в разнообразных условиях эксплуатации. Проходимость машин в существенной степени сказывается на их основных технико-экономических показателях. Важным показателем ходового оборудования машин является также их маневренность, под которой понимается способность машин изменять направление движения -- маневрировать. Маневренность характеризуется радиусами поворота, вписываемостью машин в угловые проезды и размерами площадки, необходимой для обратного разворота.

Для обеспечения разнообразных требований эксплуатации строительных машин применяют различное ходовое оборудование.

Гусеничное ходовое оборудование. Его широко применяют как для строительных машин малой мощности массой 1...2 т, так и для машин самой большой мощности с массой в сотни и тысячи тонн. Оно обеспечивает возможность воспринимать значительные нагрузки при сравнительно низком давлении на грунт, большие тяговые усилия и хорошую маневренность.

Недостатками гусеничного хода являются значительная масса (до 35 % от всей массы машины), большая материалоемкость, недолговечность и высокая стоимость ремонтов, низкие КПД и скорости движения, невозможность работы и передвижения на площадках и дорогах с усовершенствованными покрытиями. Машины на гусеничном ходу передвигаются своим ходом, как правило, только в пределах строительных площадок, к которым их доставляют автомобильным, железнодорожным или водным транспортом.

Гусеничное ходовое оборудование может быть двух- и многогусеничным. В строительных машинах с массой до 1000 т применяется наиболее простое и маневренное двухгусеничное оборудование. Для машин большей массы используют сложные многогусеничные системы, у которых число гусениц достигает.

По степени приспосабливаемости к рельефу пути различают гусеницы жесткие, мягкие, полужесткие и с опущенным или поднятым колесом.

У жестких гусениц опорные катки непосредственно соединены с несущей балкой гусеницы. Этот тип подвески наиболее прост и дешев, он обеспечивает более равномерное распределение давления на грунт. Вследствие того что жесткая гусеница не приспосабливается к неровностям пути и не амортизирует ударные нагрузки, при езде по неровному и жесткому основанию, скорость передвижения машин при таких гусеницах обычно не превышает 5 км/ч. Для лучшей приспосабливаемости гусениц к неровностям грунта опорные катки объединяют в балансирные тележки и вводят демпфирующие пружины или рессоры. Для лучшей работы машины в зимних условиях или в грунтах с низкой несущей способностью и плохим сцеплением на звеньях гусеничной ленты применяют съемные шипы или шпоры. Привод гусениц осуществляется ведущими колесами. Для зацепления с ведущим колесом используются реборды звеньев или отверстия в них. Для компенсации износа и вытяжки звеньев гусеничные ленты натягиваются с помощью устройства на направляющем колесе.

В последние годы для работы машин на заболоченных грунтах со слабой несущей способностью применяют гусеничное ходовое оборудование с резинометаллическими гусеницами. Такая гусеница выполнена из специальной резиновой ленты, армированной высокопрочной несущей проволокой с штампованными звеньями. Эта гусеничная лента имеет меньшую массу, лучшую приспосабливаемость к грунтовым условиям и проходимость машины, не нарушает дерновый покров.

Тип привода машины и требования к ее скорости и маневренности предопределяют конструкцию механизма передвижения. При одномоторном механическом или гидромеханическом приводе привод гусениц часто осуществляют с помощью конических зубчатых передач, цепных передач и кулачковых муфт и тормозов, обеспечивающих разворот машины только относительно одной из гусениц. Для большей маневренности гусеничных машин, выполненных на базе тракторов, для включения и выключения гусениц служат специальные фрикционные бортовые муфты сцепления. При включении гусениц в разных направлениях в этом случае достигается разворот машины на месте. Такое качество достигается и при индивидуальном приводе машин, когда каждая из гусениц приводится в движение отдельным электро- или гидродвигателем, имеющим возможность для разворотов машин на месте включаться в разных направлениях. Шинноколесное (пневмоколесное) ходовое оборудование. Оно выполняется обычно двухосным с одной или двумя 6 ведущими осями. Более тяжелые машины выполняются трехосными с двумя или всеми ведущими осями, четырех- и многоосными. Основные достоинства пневмоколесного ходового оборудования определяются возможностью развивать высокие транспортные скорости, приближающиеся к скоростям грузовых автомобилей, что придает им большую мобильность, а также большей долговечностью и ремонтопригодностью по сравнению с гусеничным, ходовым оборудованием.

Важной характеристикой колесных машин является колесная формула, состоящая из двух цифр; первая обозначает число всех колес, вторая -- число приводных. Наиболее распространены машины с колесными формулами 4X2, 4X4, с большим количеством общих и ведущих осей применяются реже -- в основном на тяжелых автогрейдерах и кранах. С ростом числа приводных колес в ходовом устройстве улучшаются проходимость и тяговые качества машины, но усложняется механизм привода передвижения.

Свойства шинноколесного ходового оборудования в значительной степени зависят от конструкции шин. На машине, как правило, устанавливают шины одного типоразмера, поэтому часто на наиболее нагруженных осях устанавливают сдвоенные колеса. Для улучшения проходимости используют шины большого диаметра, широкопрофильные и арочные. При этом проходимость улучшается за счет большей опорной поверхности и развитым грунтозацепам. Такие шины дают возможность работать машине на слабых и рыхлых грунтах и на снегу.

При работе арочных шин на твердых грунтах и дорогах с твердым покрытием сопротивление перемещению машины увеличивается, а срок службы шин резко уменьшается.

Маркируются шины обычного профиля двумя цифрами через тире (например, шина 320...508 мм или 12.00--20"). Первое число -- ширина профиля шины, второе -- внутренний (посадочный на обод) диаметр шины в миллиметрах или дюймах. В обозначение шины широкого профиля входят три числа в миллиметрах: наружный диаметр, ширина профиля и посадочный диаметр обода, например, шина (1500Х X660X635 мм).

Для улучшения проходимости машин, снижения сопротивления передвижению и износа шин в последние годы в строительных машинах стали применять регулирование давления воздуха в шинах из кабины машиниста. В этом случае при движении машины по рыхлому или влажному грунту давление воздуха в шинах снижают, уменьшая соответственно давление на грунт и улучшая тяговые качества и проходимость. При передвижении машин по твердым дорогам давление в шинах повышается, что ведет к снижению сопротивления движению и увеличению долговечности шин. Указанное регулирование давления в шинах можно автоматизировать с помощью применения микропроцессоров. Срок службы шин может быть увеличен за счет правильного выбора типа шин специальных устройств для соответствующих условий их эксплуатации.

В зависимости от условий работы и скоростей движения машины, определяющих динамичность, выбираются и допускаемые нагрузки на колеса. Например, при прочих

равных условиях, если нагрузку на колесо при скорости передвижения машины 50 км/ч принять за 100 %, то при скорости продвижения 8 км/ч нагрузку можно увеличить примерно в полтора раза, а при скорости, близкой к нулю, увеличить в два раза. Это, например, очень важно для работы пневмоколесных кранов в операциях перемещения их с грузом на стройплощадке. Шинноколесное ходовое оборудование строительных машин может иметь механический, гидравлический, электрический и комбинированный приводы колес. Наиболее распространенными являются механический, гидромеханический и гидрообъемный приводы. В механических и гидромеханических приводах наиболее распространен привод ведущих колес, объединенных в мосты попарно через дифференциалы. Это обеспечивает высокие скорости движения без проскальзывания.

К недостаткам такого привода следует отнести то, что колеса одного моста могут развивать только равные тяговые усилия, величины которых определяются максимальным тяговым усилием колеса, находящегося в худших по сцеплению дорожных условиях. Для устранения этого недостатка при движениях с низкими скоростями в сложных дорожных условиях применяют устройства для блокировки дифференциалов. Привод колес без дифференциалов обеспечивает простоту конструкции и более высокие тяговые усилия, но при поворотах машины и движении по неровной поверхности колеса проскальзывают вследствие разности скоростей. При этом увеличиваются расход энергии и износ шин.

В последние годы в строительных машинах начали применять индивидуальный привод каждого колеса от своего гидро-или электродвигателя -- привод с мотор-колесами. Последнее представляет собой самостоятельный блок, состоящий из двигателя, муфты, планетарного редуктора, тормоза и колеса. Применение гидропривода с давлением от 16 МПа и выше позволяет при низкомоментных гидродвигателях создать очень компактные, встроенные в обод колеса конструкции, конкурирующие с другими типами приводов. Применение мотор-колес упрощает компоновку машин, улучшает ее маневренность и проходимость за счет того, что каждое колесо может служить приводным и управляемым (поворотным). Применение гидравлических мотор-колес с регулируемыми насосами и гидромоторами позволяет регулировать скорости от нескольких метров в час (рабочие движения) до десятков километров в час (транспортные режимы).

Рельсоколесное ходовое оборудование. Оно обеспечивает низкое сопротивление передвижению, восприятие больших нагрузок, простоту конструкции и невысокую стоимость, достаточную долговечность и надежность. Жесткие рельсовые направляющие и основания обеспечивают возможность высокой точности работы машины. Главными недостатками этого хода являются: малая маневренность, сложность перебазировки на новые участки работ, дополнительные затраты на устройство и эксплуатацию рельсовых путей. Этот вид ходового оборудования применяют для башенных и железнодорожных кранов, цепных и роторно-стреловых экскаваторов, а также для экскаваторов-профилировщиков.

Шагающее ходовое оборудование. Оно имеет несколько конструктивных решений. Оно выпускается как с механическим, так и гидравлическим приводом.

Основным недостатком шагающего хода являются его малые скорости передвижения (обычно до 0,5 км/ч). Этот вид ходового оборудования применяют преимущественно на мощных экскаваторах-драглайнах.

Тяговый расчет. При тяговом расчете необходимо выяснить сопротивление передвижению машины и тяговые возможности ее механизма по двигателю привода и по сцеплению движителей с грунтом.

Сопротивление повороту колесных машин, передвигающихся по твердым основаниям, обычно не учитываются из-за малых значений. При езде по рыхлому грунту можно принять WmB= (0,25...0,5) Wmp. Сопротивление движению машины от уклона местности сопротивления подъему и повороту, так как при этом копание не производится.

В транспортных режимах не учитываются рабочие усилия на машине. Сопротивления передвижению определяются дорожными условиями, при этом одновременное действие сопротивлений повороту и подъему в машинах для земляных работ обычно исключается. Действие ветра принимается по рабочему состоянию.

В тяговых расчетах большинства машин для земляных работ в рабочих режимах их на стройплощадке могут не учитываться отдельно инерционные силы и силы ветра, которые имеют небольшую величину по сравнению с основными составляющими.

4. Классификация стреловых самоходных кранов. Их индексация (с примерами)

Стреловые самоходные краны общего назначения подразделяются:

на гусеничном ходу (КГ)

на колесном ходу (КП, КС)

автомобильные (КА)

на спецшасси автомобильного типа (КШ)

на короткобазовом шасси (КК)

Стреловые самоходные краны: авто-мобильный кран КС-35715: 1 - крюковая подвеска; 2 - стрела; 3 - стойка стрелы; 4 - кабина крановщика; 5 - поворотная рама; 6 - опорно-поворотное устройство; 7 - подпятник; 8 - механизм блокировки рессор заднего моста шасси; 9 - неповоротная рама; 10 - облицовка; 11 - выносная опора; 12 - шасси автомобиля.

Классификация строительных самоходных кранов

Все стреловые самоходные краны имеют индекс, состоящий из двух букв (КА; КП; КС; КШ; КГ; КК) и цифр. Терминология и классификация кранов определены ГОСТ 22827-85. Буквы, стоящие после цифр, обозначают очередную модернизацию (А, Б, В.) или климатическое исполнение крана (ХЛ -северное, Т - тропическое; ТВ - тропики влажные.

Стреловые самоходные краны : устройства безопасности

На стреловых самоходных кранах применяются следующие приборы и устройства безопасности:

отключение механизма подъема груза при приближении крюка к оголовку стрелы (концевой выключатель);

отключение механизма опускания груза при достижении крюком крайнего нижнего положения;

отключение механизма стрелы при ее подходе к упору;

ограничитель грузоподъемности (срабатывает при перегрузке более 10%).

Индексация стреловых самоходных кранов

Всем моделям стреловых самоходных автокранов общего назначения, выпускающимся заводами Минстройдормаша, присваивается индекс, структурная схема которого отображена на рисунке 1. Первые две буквы индекса КC означают - кран стреловой самоходный; четыре основные цифры индекса последовательно означают: размерную группу (грузоподъемность в тоннах) автокрана, тип ходового устройства, тип подвески стрелового оборудования и порядковый номер модели крана.

Первые две буквы индекса КС обозначают кран стреловой самоходный, четыре основные цифры индекса последовательно означают:

- размерную группу (грузоподъемность в тон.) автокрана,

- тип ходового устройства,

- тип подвески стрелового оборудования,

- порядковый номер модели автокрана

Десять размерных групп грузоподъемности кранов указываются соответственно цифрами с 1 по 10.

Тип ходового устройства указываются цифрами с 1 до 9, причем цифра обозначает:

1 - гусеничное устройство (Г)

2 - гусеничное уширенное (ГУ)

3 - пневмоколесное (П)

4 - специальное шасси автомобильного типа (Ш)

5 - шасси стандартного грузового автомобиля (А)

6 - шасси серийного трактора (Тр)

7 - прицепное ходовое устройство (Пр)

8 - короткобазное шасси (К)

9 - резерв

Тип подвески или исполнение стрелового оборудования указывается цифрами:

6 - гибкая подвеска

7 - жесткая подвеска

8, 9 - резерв

Последняя цифра индекса (цифра с 1 по 9) указывает порядковый номер модели автокрана.

Следующая после цифрового индекса дополнительная буква (А, Б, В, Г и т.д.) указывает порядковую модернизацию данного автокрана, следующие буквы (ХЛ, Т или ТВ) - вид специального климатического исполнения машины:

ХЛ - северное

Т - тропическое

ТВ - для работы во влажных тропических условиях

Например, индекс КС - 4561АХЛ обозначает: кран стреловой самоходный, четвертой размерной группы (грузоподъемностью 16 тонн), на стандартном шасси грузового автомобиля, с гибкой подвеской стрелового оборудования, первая модель, прошедшая первую модернизацию, в северном исполнении.

5. Щековые дробилки и их производительность

Технические характеристики

Производительность щековой дробилки

Производительность щековой дробилки ... Щековая дробилка ЩКД-7 (900X1200) ... Щековая дробилка СМ-11А (400X600)

Производительность щековой дробилки может быть подсчитана по формуле:

Q =150 nLSdk g ,

где Q - производительность дробилки, т/ч;

п - число оборотов вала дробилки в минуту;

L - длина зева дробилки, м;

S - размах щеки при ее качании - расстояние между левым и правым крайними положениями, м;

d -средний размер кусков, выходящих из дробилки, м;

k - коэффициент разрыхления породы при дроблении (принимается равным от 0,26 до 0,6);

у - объемный вес дробленого материала, т/мі.

Для ориентировочных расчетов производительности дробилки (в т/ч) можно пользоваться также эмпирической формулой (полученной на основании опытных данных):

Q =0,093 Ld ,

где L - длина разгрузочной щели, см;

d - ширина разгрузочной щели в положении наибольшего удаления щек, см.

Для каждой дробилки в зависимости от свойств материала существует наиболее выгодное (оптимальное) число оборотов эксцентрика (п), размах щеки в сантиметрах и угол захвата материала в градусах (а).

Оптимальное число оборотов в минуту эксцентрикового вала щековой дробилки может быть подсчитано по формуле:

n=665*(tgz/ S)^Ѕ

Величина размаха щеки выбирается в зависимости от способности материала раскалываться при сжатии. Если материал твердый и хрупкий, величину хода делают меньше, а при дроблении пород, обладающих способностью частично размалываться (сминаться) при раздавливании или деформироваться, следует принимать максимальный размах щеки.

Угол захвата, т. е. угол, образованный направлением щек в щековых дробилках, обычно не превышает 20-24^o. Увеличение угла захвата резко снижает производительность дробилки. Предельный угол захвата для обычных пород 32^o; при большем угле будет недостаточна сила заклинивания материала между щеками и возможен выброс его из зева дробилки.

От величины угла захвата зависит отношение ширины загрузочного отверстия к ширине разгрузочной щели, т. е. отношение максимального размера загружаемых в дробилку кусков материала к максимальному размеру раздробленных зерен. Отношение размеров входящих в дробилку и выходящих из нее кусков называется коэффициентом дробления. Для щековых дробилок он не превышает 4-6. Так, например, при загрузке в щековую дробилку кусков в поперечнике 600 мм будет получен продукт с максимальным размером кусков 600:4=150 мм.

Производительность щековой дробилки зависит также от влажности дробимого сырья, равномерности подачи материалов в дробилку и величины загружаемых кусков.

При среднем и мелком дроблении повышение влажности материала существенно отражается на производительности дробилки. Происходит это потому, что в области, близкой к разгрузочной щели дробилки, материал превращается в комки из-за присутствия влажной пыли, образующейся при дроблении.

Величина загружаемых в дробилку кусков материала не должна превышать 85% наименьшего размера загрузочного отверстия иначе дробилка может забиться. Поэтому при выборе марки дробилки необходимо исходить из наибольшей крупности поступающих с карьера кусков или, наоборот, степень измельчения материала в карьере при его добыче, а также емкость ковша погрузочного экскаватора должны находиться в соответствии с размером зева установленной дробилки.

Задача

Выбрать скрепер и определить его эксплуатационную часовую и сменную производительность, если известны объем работ V, м³, дальность возки грунта L_B, м, и виды грунта.

V=45000 м³ ;

L_B=350 м ;

грунт -супесь;

q =10 м³;

b =2,8 м;

K_Н =0,95;

К_П =1,2;

h = 0,2 м;

К_h =0,7;

К_В = 0,9;

К_Р = 1,3;

h_c= 0,3м;

К_З = 1,4 (при наборе грунта и груженом ходе);

К_З = 1,3 (при выгрузке грунта и порожнем ходе);

К_см = 0,75;

Т_см =8 ч;

t_П = 15 с;

t_ПП =5 с;

n_П =2;

n_ПП = 6.

1.Выбираем скрепер.

ДЗ - 26

Вместимость ковша: 10 м³

Марка базового тягача: Т-180

Ширина захвата: 2,8 м

Скорость движения на передаче: I- 2,86 км/ч ;

II- 4,62 км/ч ;

III- 6,37 км/ч ;

IV- 8,66 км/ч ;

V- 11,96 км/ч.

2.Эксплуатационная часовая производительность скреперов определяется по формуле:

,

где П_ЭЧ - эксплуатационная часовая производительность скрепера, м³/ч.

q - геометрическая вместимость ковша, м³.

n - число циклов скрепера в час.

К_Н - коэффициент наполнения ковша грунтом.

К_Р - коэффициент разрыхления грунта.

К_В - коэффициент использования рабочего времени часа.

Число циклов в час

где Т_Ц - продолжительность цикла, мин.

Продолжительность рабочего цикла скрепера определяют по формуле:

,

где t_Н - продолжительность набора грунта, с.

t_Г.Х - продолжительность груженого хода, с.

t_В - продолжительность выгрузки грунта, с.

t_Х.Х - продолжительность порожнего (холостого) хода, с.

T_П.П - время, затрачиваемое на переключение передач коробки скоростей, с.

T_П - время, затрачиваемое на повороты скрепера, с.

Продолжительность каждой из величин t_Н , t_Г.Х , t_В , и t_Х.Х определяют делением соответствующей длины пути на скорость движения:

;;;

где l_Н , l_Г.Х , l_В , l_Х.Х - длины участков пути набора, груженого хода, выгрузки, холостого хода, м.

v_Н , v_Г.Х , v_В , v_Х.Х - соответствующие элементам цикла скорости движения тягача при наборе, груженом ходе, выгрузке и холостом ходе, выбираемые в соответствии с тяговыми сопротивлениями на различных участках пути движения скрепера, км/ч.

К_З - коэффициент, учитывающий увлечение продолжительности элементов цикла за счет разгона при строгании с места, замедлении при остановке и переключении передач, пробуксовке движителей по грунту.

Длина пути набора грунта:

,

К_П - коэффициент потерь грунта при наборе.

К_h - коэффициент неравномерности толщины стружки.

h - средняя толщина стружки грунта за время набора, м.

b_Н - ширина полосы захвата грунта ножами скрепера, м.

Длина пути выгрузки грунта:

,

h_CЛ - (средняя толщина слоя отсыпки грунта в насыпь, м. = 0,3

Длина пути груженого хода:

,

L_В - дальность возки грунта, м.

Длина пути холостого хода:

,

Скорость движения скрепера при наборе грунта:

v_Н =км/ч

Скорость движения груженого скрепера:

v_Г.Хкм/ч

Скорость движения скрепера при выгрузке грунта из ковша:

v_В км/ч

Скорость движения порожнего скрепера:

v_Х.Х= км/ч

Время, затрачиваемое на повороты скрепера:

где n_П - число поворотов (зависит от принятой схемы движения скрепера);

t_П - продолжительность одного поворота.

Время, затрачиваемое на переключение передач коробки скоростей:

где n_П.П - число переключений коробки скоростей;

t_П.П - продолжительность одного переключения передачи коробки скоростей.

,

,

Продолжительность набора грунта:

,

Продолжительность груженого хода:

,

Продолжительность выгрузки грунта:

,

Продолжительность порожнего (холостого) хода:

,

Продолжительность рабочего цикла скрепера:

,

,

Эксплуатационная часовая производительность скреперов:

,

3.Эксплуатационная сменная производительность скрепера определяется по формуле:

,

где П_Э.СМ - эксплуатационная сменная производительность скрепера, м³/см;

К_СМ - коэффициент использования рабочего времени смены.

Т_СМ - продолжительность смены, ч.

Из выше указанных вычислений получаем: скрепер - самоходный ДЗ-26; с эксплуатационной часовой производительностью 56,4 м³/ч. и сменной производительностью 400,8 м³/см.

Литература