Автоматическое управление температурным режимом в конвейерной сушилке для сушки керамических изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовой проект

Автоматическое управление температурным режимом в конвейерной сушилке для сушки керамических изделий

Введение

автоматизация управление регулятор керамический

Значение автоматизации в производстве керамических изделий

Увеличение выпуска керамических изделий в последние годы произошло в основном за счёт лучшего использования производственных мощностей, внедрения более совершенной технологии и внедрения современного автоматизированного оборудования. Достигнутые успехи стали возможны в результате большой работы, проведённой коллективами керамических предприятий в содружестве с научно-исследовательскими и проектно-конструкторскими организациями. Не смотря на высокие темпы роста выпуска продукции, улучшению её качества и расширению ассортимента внимания уделялось недостаточно. Степень автоматизации основных технологических процессов при производстве керамических изделий не достигла еще высокого уровня в связи с тем, что на большинстве действующих керамических заводов применяют устаревшую технологию производства, машины и агрегаты устаревших конструкций, причем многие из них являются машинами периодического действия. Компоновка основных цехов и участков заводов также не всегда способствует внедрению автоматизации из-за их разбросанности. На керамических заводах в значительном количестве применяют ручной труд, особенно на операциях укладки изделий на вагонетки и съема с них.

В ряде случаев устаревшие технологические процессы и агрегаты практически не могут быть автоматизированы либо из-за трудности технического решения этих вопросов, либо из-за нецелесообразности с экономической точки зрения.

Внедрение автоматизации затрудняется также и тем, что на действующих керамических заводах, выпускающих одну и ту же продукцию, применены различные технологические решения компоновки цехов и оборудования. Это обстоятельство является серьезным препятствием к созданию типовых решений систем автоматизации.

В керамической промышленности в последнее время проводят большие работы по разработке новых технологических решений и по созданию нового оборудования, предусматривая его частичную или полную автоматизацию. Создают и внедряют поточные линии по производству керамических изделий, например конвейеры для производства санитарно-фаянсовых изделий, линии для производства облицовочных плиток, плиток для полов, многослойной керамики, керамических труб. Одновременно идет совершенствование и упрощение технологии производства - осуществляется переход на одноразовый обжиг, горны заменяют туннельными и муфельными печами. Основным резервом повышения качества керамических изделий является строгое соблюдение параметров технологии на всех пределах производства, внедрение метода сдачи продукции с первого предъявления, что может быть достигнуто при помощи внедрения средств автоматизации.

В последующие годы увеличение объёма производства будет сопровождаться техническим перевооружением промышленности при обязательном улучшении качества выпускаемой продукции.

Для современного развития керамической промышленности характерно внедрение новых технологических процессов и эффективного оборудования. Разработаны поточно-автоматизированные линии для производства керамических плиток с обжигом в щелевых печах, на базе которых намечается техническое переоснащение плиточных заводов, позволяющих уже сейчас резко сократить затраты труда, повысить качество изделий и снизить отходы производства. При внедрении новой технологии отпадает необходимость применения гребёнок, и специального огнеупора для вагонеток, а горизонтальное расположение плиток даёт возможность увеличить толщину специального покрытия и улучшить товарный вид продукции. Внедрения этих линий позволило ликвидировать многие виды брака. Проводятся работы по созданию поточно-автоматизированных линий для производства керамических плиток большой производительности - до 400-500 тыс. м.² в год. Разработаны установки для прессования крупноразмерных узорчатых плиток.

Новая технология гидростатического прессования позволяет резко улучшить процесс изготовления - технической керамики и повысить производительность труда в 8 раз. Установки, работающие по этой технологии, являются основой создания поточного конвейерного высокомеханизированного производства санитарно - технических изделий.

На ряде действующих заводов уже достигли значительных успехов в области автоматизации производственных процессов: автоматизированы подготовка шихты, процессы обжига в туннельных печах и сушилки, осуществлено автоматическое управление работой транспортных средств. Созданы установки для автоматической сигнализации наличия ферромагнитных материалов в формовочной или сырьевой массе, в связи с чем резко сократились поломки и простои оборудования.

Поскольку керамическая промышленность выпускает большое количество самых разнообразных изделий, имеющих специфические особенности, ниже рассматривается только автоматизация наиболее общих технологических процессов при производстве большинства видов строительной керамики - процессов приготовления шихты и тепловой обработки изделий.

1. Конвейерные сушилки

Конвейерные сушилки являются одним из наиболее ответственных звеньев в конвейерной технологии, удовлетворяющих основному ее требованию - по точности производства.

Впервые в промышленности строительных материалов конвейерные сушилки стали применять для мелких изделий с коротким сроком сушки - керамических плиток, изоляторов, хозяйственного и электротехнического фарфора, гипсовых форм и пр. С внедрением конвейерной технологии на многих керамических заводах с выпуском массовой продукции сушилки начали применять также для сушки крупных изделий, изготовленных из пластических масс: керамических труб и других изделий из керамики.

В конвейерных сушилках изделия сушатся на двигающемся конвейере с проволочной лентой, которая в открытой части опирается на ролики, а в закрытой - на чугунные плиты или роликовой цепи с подвесками, несущими изделия являющиеся полом сушилки.

Источником теплоты в сушилках конвективного типа является горячий воздух, циркулирующий в полости камеры. В радиационных сушилках в камере расположены специальные излучатели в виде ламп, горелок или нагретых поверхностей, отдающих теплоту излучением. На своде установлены излучающие горелки и трубопровод, для отбора горячих газов, соединённый с общим трубопроводом. Горелки (панели) имеют температуру около 800 С. Это позволяет устанавливать сроки сушки для изделий от начальной влажности 6-10% до конечной 0,5-1% 6-17 минут в зависимости от формы изделия.

Режим регулируется таким образом, чтобы влажность выходящих плиток не превышала 0,5-1%.

Перед пуском сушилки проверяют плавкость хода и натяжение несущих цепей (сетки) вентилятора путём поворота вручную ротора, состояние горелок (керамические элементы, имеющие трещины и выколы заменяются); наличие в редукторе достаточного количества масла и смазку всех трущихся узлов, свободное вращение роликов. Затем включают вытяжной вентилятор либо открывают дроссель вытяжной трубы и продувают камеру сушилки. Включают электродвигатель движения несущего органа и зажигают запальником часть горелок, согласно графику выводу на нужный режим. За время одного оборота конвейерной ленты проходит цикл сушки. Длина ленты пропорциональна времени сушки, которое можно в некоторых пределах регулировать изменением скорости ее движения. В сушилках для сушки изделий с более длительным сроком в целях экономии производственной площади цепь конвейера проходит по камере в виде нескольких горизонтальных или вертикальных рядов. Пламя горелок нужно отрегулировать до такой степени, чтобы оно было устойчивым и спокойным и имело голубой цвет. Керамические секции горелок при устоявшемся режиме должны иметь одинаковый накал. Места входа и выхода конвейера (сетки или цепи) должны быть максимально уплотнены.

Во время работы следят за горелками, не допуская появления факела, соблюдением нужного режима, наблюдая за показаниями контрольно-измерительных приборов, давлением газа, поступающего к горелкам, плавностью движения плиток, плавностью движения сетки или цепи, своевременной уборкой упавших плиток. Камера сушилки во время работы должна находиться под разряжением.

Такие сушилки обычно применяют для сушки тонких изделий плоской формы при однорядной их укладке на ленте конвейера. Стены сушильной камеры выполнены из металлических панелей, прикрепленных к стойкам каркаса. Наружные поверхности стен покрыты слоем теплоизоляции.

В панелях противоположных торцевых стен имеются окна для установки сырых и выгрузки сухих изделий. Если сушилка включена в общий производственный конвейер, то через проемы в ее стенках проходит лента конвейера с движущимся потоком изделий.

Вместимость сушильной камеры определяется раскладкой изделий на ленте, а в случае роликовой цепи - числом подвесок и количеством изделий на каждой. Расстояние между соседними подвесками называется шагом конвейера, оно зависит от размера изделия. Чем меньше размер изделия по высоте, тем меньше шаг, и наоборот.

В сушилке для керамических труб, имеющих высоту до 1 м и невысокую скорость сушки, включая период подвялки, конвейерная цепь имеет однорядное зигзагообразное расположение при движении по отдельным коридорам сушильной камеры.

Конвейерные сушилки в сравнении с туннельными имеют более просторное расположение изделий в сушильном пространстве камеры, следствием чего является недостаточно полное использование теплоты сушильного агента и насыщение его водяными парами. Если сушка изделий сопровождается усадочными явлениями, появляется опасность появления трещин. Изделия пластического формования с длительным сроком сушки, как, например, керамические трубы, требуют соблюдения мягкого режима; их сушат в конвейерной сушилке, разделенной на отдельные тепловые зоны. Конвейерные сушилки имеют повышенный расход теплоты, достигающий на 1 кг испаряемой влаги 8-9 МДж.

Ввиду невысокой скорости проходящего по сушильной камере сушильного агента сушилки конвективного теплообмена характеризуется меньшей скоростью сушки в сравнении с радиационными, обладающими более высоким тепловым эффектом. Например, продолжительность сушки плиток для полов в многоярусных конвективных сушилках составляет 7-8 ч, тогда как в радиационных при однорядной укладке на ленте - всего 17-18 мин. В соответствии со временем сокращается полезная длина конвейерной ленты.

На автоматизированных поточных линиях конвейерные сушилки (в основном радиационные) являются частью общего конвейера. Радиационная ленточная сушилка для производства керамической плитки имеет следующие наружные размеры (в м): длина первой части 24,9, второй 20,8, ширина 1,5, высота 0,55. Проволочная конвейерная лента шириной 1,1 м движется в камере, где по полу из чугунных плит вне сушилки на роликах. Плитки уложены на ленту автоматически в шесть рядов. Разрыв между первой и второй частью сушилки 3,42 м. Каждая часть имеет самостоятельный привод и работает независимо друг от друга. Вторая часть является зоной досушки и охлаждения. Двойные металлические стенки изолированы слоем минераловатных изделий. Свод перекрыт шамотным кирпичом, уложенным на постель.

В своде на расстоянии 0,25 м от поверхности ленты установлены газовые инжекционные мнкрофакельные горелки с керамической насадкой в виде перфорированных плиток. При работе горелок их излучающая поверхность нагревается до 1123 К (850°С). По длине сушилки температуру регулируют изменением тепловой мощности горелок. У последних горелок она снижена до 473 К (200°С). Во второй части сушилки плитки досушивают и охлаждают воздухом до 313-323 К (40-50°С). Длительность сушки составляет 17-18 мин. Отбор отходящих газов с температурой 473-493 К (200-220°С) производят отсасывающим вентилятором. Расход теплоты на 1 кг влаги составляет «10 900 кДж, часовая производительность сушилки 105,6м².

2. Выбор регулятора и определение параметров его настройки

Роль и место программируемых логических контроллеров (ПЛК) в автоматизированных системах управления технологическими процессами очень велика. Однако наличие различных ПЛК ставит следующий вопрос: как выбрать из этого обилия необходимый контроллер? В большинстве случаев требуется не превосходство одной какой-то характеристики, а некая общая оценка, позволяющая сравнить ПЛК по совокупности характеристик и свойств. А это уже отдельная проблема.

Многие фирмы не приводят данные по надежности (MTBF и MTTR). Однако там, где эти параметры есть, разброс идет на порядки. Один из самых важных параметров ПЛК быстродействие в каталогах фирм указывается в совершенно разных вариантах.

Спектр продукции, предлагаемой сегодня, чрезвычайно широк. Контроллеры различны в своих характеристиках, для конкретного использования на производстве.

Характеристики ПЛК

-модули дискретных входов / выходов;

- коммуникационные модули;

- модули аналогового ввода / вывода;

- модули терморегуляторов;

- модули позиционирования;

- модули ПИД-регулятора;

- модули контроля движения.

Многие контроллеры имеют равные функциональные возможности, близкие технические и эксплуатационные характеристики и даже почти одинаковые размеры. В такой ситуации необходимо определить критерии оценки и выбора ПЛК, удовлетворяющего поставленной задаче.

- технические характеристики

- эксплуатационные характеристики

- потребительские свойства

При этом критериями выбора считать потребительские свойства, т.е. соотношение показателей затраты / производительность / надежность, а технические и эксплуатационные характеристики ограничениями для процедуры выбора. Кроме того, необходимо разделить характеристики на прямые (для которых положительным результатом является её увеличение) и обратные (для которых положительным результатом является её уменьшение). Так как характеристики между собой конфликтны, т.е. улучшение одной характеристики почти всегда приводит к ухудшению другой.

На первом этапе каждая техническая характеристика анализируемого изделия сравнивается с предъявленными к проектируемой системе требованиями, и если данная характеристика не удовлетворяет этим требованиям, изделие снимается с рассмотрения.

Такой же анализ проводится на втором этапе с эксплуатационными характеристиками, и только если технические и эксплуатационные характеристики соответствуют поставленной задаче и предъявленным требованиям, проводится оценка потребительских свойств ПЛК.

В случае с конвейерной сушилкой по всем параметрам подходит контроллер ПЛК160.

Основные особенности.

Программируемый логический контроллер ОВЕН ПЛК160 выпускается в компактных корпусах и может использоваться для решения широкого спектра задач по автоматизации технологических процессов любой сложности. Это достигается за счет:

- поддержкой разнообразных стандартных интерфейсов и протоколов связи;

- большого количества дискретных входных и выходных сигналов на борту (большего по сравнению с Овен ПЛК150 и ПЛК154);

- большого количества аналоговых входных и выходных сигналов на борту

- возможность расширения входов и выходов (как дискретных, так и аналоговых, путем подключения модулей ввода / вывода, в том числе сторонних производителей);

-возможность подключения средств отображения (индикаторных панелей, компьютеров и другого оборудования);

- надежной среды программирования CODESYS с библиотеками функциональных блоков (ПИД-регулятор с автонастройкой, блок управления 3-х позиционными задвижками и т.д.), диск с полнофункциональным дистрибутивом входит в комплект поставки;

- встроенных часов реального времени и встроенного аккумуляторного источника резервного питания.

Основными параметрами настройки являются:

- настройка регулирования подачи газа, в зависимости от той температуры, которая требуется в технологическом процессе.

- настройка показаний температуры от термопар, и её регулирование.

3. Выбор контролируемых и сигнализируемых параметров

Контролю подлежат те параметры, по значениям которых осуществляется оперативное управление технологическим процессом, а также его пуск и остановка. К таким параметрам относятся все режимные и выходные параметры, а также входные параметры, при изменении которых в объект будут поступать возмущения. Обязательному контролю в конвейерной сушилке подлежат параметры:

- расход газа

- расход воздуха

- давление газа

- давление воздуха

- температура в сушилке

- отбор отходящих газов

Контроль расхода газа и расхода воздуха необходим для расчёта технико-экономических показателей.

Контроль давления газа нужен для того, чтобы определить, есть ли утечка газа. При увеличении расхода давление уменьшается. Понижение давления газа ниже допустимого приводит к погасанию факела. Поэтому давление топлива необходимо контролировать.

Контроль давления воздуха после дутьевого вентилятора необходим для определения работы вентилятора. Понижение давления воздуха происходит в случае отключения вентилятора или закрытия его направляющего аппарата при неисправности регулятора воздуха. При понижении давления воздуха может произойти отрыв факела или его погасание. Так как в момент отключения вентилятора воздух в топку не поступает, разряжение увеличивается, происходит отрыв факела.

Контроль температуры в сушилке необходим для нормальной сушки керамических изделий в зависимости от вида изделия и технологического процесса в ней

Сигнализации подлежат все параметры, изменения которых могут привести к аварии, несчастным случаям или серьёзному нарушению технологического режима. К ним относятся:

- повышение температуры

- увеличение расхода газа

4. Выбор параметров управления

Главным регулируемым параметром (параметром управления) в конвейерной сушилке является температура, так как в большей мере от неё зависят качество выполненных изделий, время сушки и количество брака. Для поддержания температуры в заданном режиме для конкретного вида изготовляемого продукта следует контролировать целый ряд показателей.

Сушка - процесс удаления влаги из изделия путем испарения.

Условия сушки - температура и влажность окружающего воздуха должны быть одинаковыми вдоль всей поверхности изделия, т.е. нежелательно высушивать керамику на солнце или сквозняке, т.к. из-за неравномерного просушивания изделие может растрескаться. При любом виде сушки ее влажный объект находится в контакте с влажным газом (в основном с воздухом). Поэтому знание их параметров необходимо при регулировании процессов сушки. Основные параметры: влажного тела - влагосодержание и (отношение массы влаги к массе абсолютно сухой части); влажного газа - температура t, влагосодержание x (отношение массы паров к массе абсолютно сухой части), относительная влажность f (отношение массы пара в данном объеме к массе насыщенного пара в том же объеме при одинаковых условиях). Скорость сушки зависит от температуры и влажности окружающей среды, а также от формы и габаритов изделия. Время сушки в естественных условиях - 3-10 дней, в сушильных устройствах - 6 ч и менее. Если изделие недостаточно просушено, то при обжиге оно может разорваться. Большинство керамических изделий изготавливают из традиционных сырьевых материалов, прежде всего глин. В составе глин находится много воды, которая при нагревании будет удаляться из материала в виде паров. Процесс удаления воды называют дегидратацией. Он происходит и при сушке, но тогда удаляется свободная (механически связанная) и физически связанная с частицами глины вода, т.е. не входящая в их химическую структуру. Дегидратация глин проходит при их нагревании до температур 600-800°С, в этом диапазоне температур в процессе обжига удаляется химически связанная вода.

При определенном сочетании параметров сушильного агента (t и f) и скорости его движения относительно материала достигается соответствующий режим сушки.

В курсовом проекте предусматривается регулирование температуры в конвейерной сушилке с воздействием на подачу газа.

5. Выбор параметров по защите и блокировке

Оперативный технологический персонал при оповещении его устройствами сигнализации о нежелательных событиях должен принять соответствующие меры по их ликвидации. Если эти меры окажутся не эффективными и параметр, характеризующий состояние ТОУ (технологический объект управления) достигнет аварийного значения, должны сработать системы противоаварийной защиты, которые автоматически по заданной программе перераспределяют материальные и энергетические потоки, включают и отключают аппараты объекта с целью предотвращения взрыва, аварии, несчастного случая, выпуска большого количества брака.

Конвейерная сушилка подлежит защите при отклонении следующих параметров:

- повышение температуры

- увеличение расхода газа

Защита заключается в автоматическом прекращении подачи топлива при отклонении любого из вышеперечисленных параметров.

В курсовом проекте необходимо предусмотреть защиту средств автоматизации от короткого замыкания и перегрузок которая осуществляется автоматическим выключателем.

6. Выбор исполнительных механизмов и аппаратуры управления

Исполнительные механизмы выбираются в соответствии с условиями их работы на конкретном технологическом объекте. Основными показателями при этом являются пусковой и номинальный моменты, конструктивные и эксплуатационные характеристики, а при использовании их в системах автоматического регулирования - статические и динамические свойства, влияющие на устойчивость и качество регулирования. При выборе также обращают внимание на стоимость, надежность, гарантированный срок службы, ремонтопригодность, расход электроэнергии, массу и т.д.

Если регулирующее воздействие имеет только два установленных значения (например, «Открыто» и «Закрыто»), исполнительные механизмы должны обеспечивать регулирующее воздействие в пределах от минимального до максимального. В системах автоматического регулирования обычно применяются исполнительные механизмы с постоянной скоростью перемещения. В этих случаях величина управляющего воздействия на объект определяется временем перемещения регулирующего органа, которое в свою очередь зависит от технических характеристик исполнительного механизма.

Одним из основных параметров является величина номи* нального момента на выходном валу исполнительного механизма. Она не должна быть меньше максимального усилия, приводящего в движение регулирующий орган, но и не должна значительно провосходить его, чтобы не были завышены стоимость, масса, габариты.

В зависимости от типа электроприводы могут состоять из следующих основных узлов:

1. - электродвигатель.

2. - силовой редуктор с главной понижающей передачей.

3. - червячная пара (как пример силовой передачи)

4. - блок сигнализации положения выходного вала.

5. - реостатный датчик положения.

6. - концевые выключатели.

7. - кулачки концевых выключателей, кинематически связанные с выходным валом механизма.

8. - узел преобразования вращения выходного вала.

9. - шариковинтовой парой для прямоходных механизмов.

10. - рычагом или коромыслом для поворотных механизмов.

Для перемещения регулирующего органа (заслонки) в трубопроводе конвейерной сушилки с подачей газа, в соответствии с командными сигналами контроллера нам требуется исполнительный механизм однооборотный (МЭО), который должен иметь следующие требуемые характеристики:

- тип механизма: МЭО - однооборотный рычажный.

- номинальный крутящий момент на выходном валу, Нм: 250

- номинальное время полного хода, s: 25

- полный ход выходного вала,°, (обороты): 0,25

- обозначение блока сигнализации положения выходного вала (тип датчика): токовый БСПТ.

- год разработки: 02

Наиболее подходящий вариант с такими характеристиками является МЭО-250/25-0,25У-02.

6. Правила безопасной эксплуатации средств автоматизации

При эксплуатации средств автоматизации установок должна быть обеспечена полная безопасность обслуживающего персонала. Знание «Правил техники безопасности» - обязательны для всех лиц, связанных с эксплуатацией средств автоматизации.

При эксплуатации автоматических систем и установок должны учитываться все общие положения техники безопасности и особенности по эксплуатации автоматических устройств. Так как автоматизированные установки работают без участия человека, для них характерны также и относительно длинные и разветвленные соединительные сети, связывающие многочисленные элементы средств контроля и управления. Поэтому наряду с обязательным выполнением всех необходимых требований по технике безопасности должны быть предъявлены особые требования к защитным ограждениям.

1. Все металлические части должны быть присоединены к нулевому проводу, соединенному с контуром заземления.

2. Пуску автоматизированной установки должен обязательно предшествовать предупредительный звуковой и световой сигналы.

3. Каждый автоматизированный объект колхоза, совхоза должен быть укомплектован средствами защиты - резиновыми перчатками, ковриками, индикаторами напряжения, предупредительными плакатами.

4. При проведении наладочных и ремонтных работ неизбежны некоторые пересоединения в схемах. Такие временные пересоединения выполняют гибким проводом марки ПРГ различной расцветки. Провода должны иметь сопротивление изоляции не менее 30 - 50 МОм.

5. Всякие перемычки временного характера нужно выполнять надежно, хорошо проверенными проводами без скруток.

6. Присоединять провода к корпусам электрических машин и аппаратов необходимо только при помощи болтов

При скрытой проводке все стыки труб должны быть сварены.

В курсовом проекте для защиты средств автоматизации от короткого замыкания и перегрузок предусматриваются двухполюсные электромагнитные выключатели и однополюсные автоматические выключатели (SF) для защиты потребителей.

Заключение

В данной курсовой работе были разработаны и произведены следующие расчеты:

1) Разработана функциональная схема автоматического регулирования конвейерной сушилки (чертёж А2).

2) Разработана электрическая схема автоматического регулирования (чертёж Э3).

3) Выполнено построение кривой разгона, структурной схемы объекта управления, годографа по Михайлову, ВЧХ, переходной характеристики (чертёж Э7).

4) Определение передаточной функции системы управления.

5) Исследование устойчивости системы.

6) Анализ качества регулирования САУ.

Были рассмотрены следующие вопросы:

1) Технологический процесс производства керамических изделий.

2) Анализ динамических свойств объекта управления.

3) Выбор регулятора и определение параметров его настройки.

4) Выбор контролируемых и сигнализируемых параметров.

5) Выбор параметров управления.

6) Выбор параметров по защите и блокировке.

7) Выбор приборов из средств автоматизации.

8) Выбор исполнительных механизмов и аппаратуры управления.

9) Описание схемы автоматического контроля, регулирования, управления.

10) Правило безопасной эксплуатации средств автоматизации.

Также на основании выполненной работы хотелось бы сделать выводы:

1) Для управления любыми производственными процессами необходимо располагать объективной и достоверной информацией, сведениями о характеристиках и состояниях протекающих процессов. Эти данные невозможно получить без использования контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации.

2) Невозможно обеспечить высокое качество и надежность выпускаемой продукции, без средств измерений.

3) Любой автоматизируемый узел должен иметь средства защиты и блокировки оборудования для предотвращения чрезвычайных ситуаций на предприятии.

4) Внедрение автоматизации управления и контроля повышает производительность труда и улучшает его условия.

Литература

1. Боронихин А.С. Основы автоматизации производства и контрольно-измерительные приборы на предприятиях промышленности строительных материалов Издание 2012. Стр. 300-301

2. Госин Н.Я. Производство керамических строительных материалов, 2010.

3.http://www.stroi-blok.ru/? p=944

4. Автоматизация производственных процессов в промышленности строительных материалов под редакцией А.А. Ларченко. 2009. Стр. 264-265.

5.

Размещено на Allbest.ru

...