Характеристика металлорежущего станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Машиностроение как одна из ведущих отраслей промышленности, производящая на своих предприятиях важнейшие орудия труда, является материальной основой технического процесса. Уровень развития, объем, темпы, структура машиностроения оказывает существенное влияние на показатель общественного производства на повышение производительности труда в промышленности.

Повышение эффективности общественного производства - основная линия экономического развития республики на ближайшие годы и на длительную перспективу, первейшие условия создания материально технической базы, повышение народного благосостояния.

При создании новых конструкций машин, приборов, аппаратов должно быть выполнено важнейшее требование - снижение их материалоемкости и стоимости на единицу мощности ( производительности ). Будет осуществлен комплекс мер по интенсификации машиностроительного производства, углублена и расширена внутриотраслевая и межотраслевая специализация на основе стандартизации и унификации изделий, сборочных единиц и деталей.

В последнее время значительно увеличивается выпуск фрезерных станков с ЧПУ, которые позволяют разрешить одну из актуальных современных проблем - автоматизации серийного и особенно мелкосерийного производства. Получили дальнейшее развитие много целевые станки (обрабатывающие центры ), на которых производят последовательную комплексную обработку деталей инструментами с автоматической их сменой. Принципиально новыми средствами, которыми начинают оснащать станки, являются промышленные роботы - универсальные, быстропереналаживаемые, манипуляторы с программным управлением, позволяющие механизировать и автоматизировать ручной труд на наиболее трудоемких вспомогательных операциях. Дальнейший рост промышленного производства в РБ может быть обеспечен за счет своевременной подготовки квалификационных кадров в системе профессионально-технического образования. Правительством РБ уделяется большое внимание развитию машиностроения - основы технического прогресса.

Современный машиностроительный завод - это сложный комплекс тесно связанных между собой различных цехов, отделов, служб. Заготовительные цехи производят заготовки, из которых в других цехах производят детали машин. Некоторые заготовки получают в литейных цехах методом заливки жидкого металла в специальные формы, другие штамповкой нагретого металла на молотах или прессах, или нарезкой из пруткового металла

(проката).Чтобы получить требуемую деталь, необходимо заготовку с требуемую размерами и качеством поверхности обработать на металлорежущих станках, удаляя лишние слои металла.

Токарная обработка - ода из разновидностей обработки металла резанием, выполняемая в механических цехах заводов. Специальность станочник широкого профиля -- наиболее распространенная специальность в металлообработке.

1. Общий раздел

1.1 Развитие и область применения механической обработки деталей

За последние годы ясно видно что новые технологические разработки промышленные конструкции оказывают сильное влияние на развитие рынка металлорежущих станков.

В настоящее время изготовители должны прикладывать большое усилие для поддержания конкурентоспособности с учетом сильного давления, которое сказывают на тех рост цен и увеличение производственных затрат. Высокую конкурентоспособность можно поддержать только за счет совершенствования и рационализации производственных цехов, т. е. за счет широкого и полного использования всех технических, экономических резервов, которые позволяют вполне производить широкое использование металлорежущих станков ЧПУ в производственных системах в промышленно развитых странах.

Механическая обработка серийно выпускаемых деталей уже много десятилетий производится на автоматических станках: на токарных станках или линиях. Вот уже давно на станках достигнуто такая высокая степень автоматизации, которая после включения специальных переходов в операцию механической обработки позволяет снимать со станка полностью обработанную деталь в процессах чистоты обработки.

Средней серии деталей в широкой области металлообрабатывающей | промышленности все чаще проходят механическую обработку на полуавтоматах, а мелкие серии деталей обрабатываются на обычных металлорежущих станках.

Изменение промышленности структур заставляет изготовителей деталей все шире переходить с автоматических металлорежущих станков или обычных станков на новые модели станков, которые способны предложить изготовителю большое преимущество тех и других.

Для поддержания конкурентоспособности на международных рынках металлообрабатывающей промышленности должна повышать производительность с сохранением производственных затрат.

Время и затраты на подготовку к работе на этих металлорежущие! станках играет большую роль для поддержания производства в пределах рентабельности, т. е. время и затраты на подготовку к работе на станках не должны быть слишком высокими.

Когда серия выпускаемых деталей является большими или да-

эти затраты на подготовку имеют меньшее значение в общих расчетах стоимости механической обработки, т, к. производственные затраты на подготовку к работе на станках компенсируются величиной серии выпускаемых деталей.

Автоматизация производства малых или очень малых серий деталей обеспечено использование автоматических станков с ЧПУ, в которых время на подготовку к работе на станках является максимальным.

Время подготовки любого станка для обработки серии деталей состоит из времени для крепления, настройки инструмента.

Кроме того в многих случаях следует также добавить время на установки приспособлений для крепления деталей.

1.2 Новейшие достижения в области машиностроения

Государственное регулирование отраслей осуществляется по двум направлениям - по линии стимулирования инновационного процесса и путём реализации различных мер. Развитие машиностроительного комплекса органически связано с интенсификацией научно-исследовательской деятельности. Наиболее быстрыми темпами растёт объем научных исследований и разработок в новых, наукоёмких отраслях машиностроения, таких, как электронная промышленность производства ЭВМ, приборостроения в долгосрочной перспективе стране ожидается дальнейшее развитие научно технического прогресса на транспорте. Ожидается развёртывание работ по электрификации ЖД.

Повысится доля специализированного подвижного состава, его грузоподъёмность и удельная мощность. Научно технический прогресс в области маши построения позволит существенно усилить его экономический показатели повысить качества и безопасность.

2. Специальная часть

2.1 Назначение и практическое применение детали

Деталь-Вал. В технологии машиностроения в понятии валы принято включать собственно валы, осп пальцы, штоки, колонны и др. подобные детали машин, образованные наружными поверхностями вращения при значительном преобладании длины над диаметром. Конструктивное разнообразие валов вызывается различным сочетанием цилиндрических, а также зубчатых, резьбовых поверхностей. Валы могут иметь шпоночные пазы, лыски, осевые и радиальные поверхности. Валы в основном изготавливают из конструкционных и легированных сталей, к которым предъявляются требования высокой прочности хорошей обрабатываемости, малой чувствительности к концентрации напряжений.

Данная деталь достаточно технологична. Деталь не имеет поверхностей особо высокой точности, что снижает затраты при её изготовлении. Геометрическая форма детали является телом вращения, для её обработки на металлорежущих станках не требуется применение специальных приспособлений.

Обработка детали выбирается по принципу наибольшей производительности. Участок под резьбу М18-6g и поверхность Ф20h9 мм следует обрабатывать черновым и чистовым точением. Все остальные поверхности, имеющие свободные размеры, целесообразно обрабатывать только черновым точением за наименьшее количество рабочих ходов.

Выбор заготовки и материал детали

При выборе заготовок необходимо учитывать конфигурацию, размеры и вес детали. Материал заготовки должен соответствовать требованиям, предъявляемым к деталям. Следует также учитывать точность и качество заготовок.

Выбрать заготовку - значит установить ее получение, рассчитать размеры, назначить припуски на обработку каждой поверхности и урезать допуски на неточность изготовления. Заготовки деталей машин получают литьем, обработкой давлением, из проката, а также комбинированными способами.

Отливки (заготовки) из черных и цветных металлов можно получать в песчаных, оболочковых и металлических формах центробежным литьем, по выполненным моделям и литьем под давлением. Точность литых заготовок находится в пределах 4-9го классов. Она зависит от способа литья, формы и размеров отливок. Самую низкую точность имеют отливки, полученные в песчаных формах, а самую высокую - литьем под давлением.

Следует иметь в виду, что способы изготовления заготовок зависят и от вида производства, так как количество изготовляемых заготовок и периодичность их повторения предопределяют затраты на производство, а следовательно, и уровень его технического оснащения.

Для заготовок простых форм с плоской поверхностью в условиях единичного и мелкосерийного производства применяют открытую формовку в почве по моделям, для крупных заготовок - закрытую формовку в почве по моделям или шаблонам.

В настоящее время получает распространения метод литья в жидкие быстротвердеющие смеси. Этот метод исключает необходимость сушки форм в печах.

В среднем, крупносерийном и массовом производствах применяют машинную формовку по деревянным и металлическим моделям.

Отливки сложных форм из труднообрабатываемых сплавов изготавливают по выплавляемым моделям, при этом обеспечивается точность размеров по 4-9 классу и чистота поверхности 4-7 классу.

Высокая точность отливок с одновременным уменьшением припусков на механическую обработку достигается при литье в оболочковые формы.

Для изготовления отливок с мелкозернистой структурой металла и повышенными свойствами применяют способ центробежного литья. Этот способ получил наибольшее распространение при изготовлении отливок деталей, имеющих форму тел вращения.

В соответствии с ГОСТ- ом 259080 круглая горячекатаная сталь бывает обычной и повышенной точности. Круглый стальной прокат обычной точности выпускается диаметром от 5 до 250 мм 8-9 го классов точности для изготовления деталей с меньшим диаметром и несколько грубее 9-го класса точности для деталей с большим диаметром.

Круглая сталь повышенной точности выпускается диаметром от 5 до 150 мм и отличается от обычной более жесткими (на 10-30%) допусками (по диаметру).

Местная кривизна прутка горячекатаной стали независимо от ее точности допускается не более 5мм на один погонный метр.

Калиброванная круглая сталь (ГОСТ741777) изготавливается диаметром от 3 до 100 мм по 2-му классу точности для деталей диаметром от 30 мм по 3- За классам для деталей диаметром до 65мм и по 4-5-му классам для деталей с различными диаметрами. Местная кривизна прутка на один погонный метр допускаемых для диаметром до 25мм в пределах 0,5-Змм в зависимости от класса точности: для диаметром больше 25 мм в пределах 0,5-1мм независимо от класса точности.

Круглая сталь повышенной точности и с улучшенной отделкой поверхности (серебрянка) в соответствии с ГОСТ- ом 258984 выпускается диаметром от 0,2 до 25мм с допусками поЗ-4му классу точности. Местная кривизна прутка допускается не более 0,5 мм на один погонный метр.

Детали соответствующей конфигурации изготавливают из квадратной, шестигранной, полосовой стали, а также из стали других профилей, из бесшовных и сварных труб.

Заготовки из круглого проката для деталей формы вала в большинстве случаев более целесообразны, чем кованные или штамповочные заготовки. Однако в тех случаях, когда вес заготовки из проката произойдет вес штамповочных из проката более чем 15 % целесообразней применять штамповочные заготовки.

Из готового профильного проката заготовки изготовляют преимущественно в массовом производстве. Во многих случаях этот не требует применения механической обработки или ограничивает ее отдельными операциями.

С этой целью при выполнении токарных работ применяются зажимные и поводковые патроны, центры, хомутики, оправки, упоры, планшайбы, люнеты, и ряд других приспособлений.

Зажимные патроны- предназначены для закрепления коротких заготовок с длинной выступающей частью до 2-3 диаметров.

Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон с ручным приводом, предназначенный преимущественно для закрепления заготовок с относительно равным круглыми поверхностями Ручной привод позволяет выдирать токарю необходимую силу зажима.

Патрон состоит из корпуса, центрального конического колеса с многовинтовой спиральной нарезкой, реек и кулачков, скрепленных винтами, трех конических шестерен с квадратными отверстиями под ключ и крышки. Последняя ограничивает осевое перемещение колеса и защищает внутреннею полость от загрязнения.

На корпусе патрон маркируется класс точности (кроме нормального) и номера пазов; на кулачках наносятся номера соответственно пазам корпуса. Креплений патрона на станке осуществляется посредством переходных фланцев для резьбовых или фланцевых концов шпинделей.

Материал детали

Данная деталь изготавливается из горячекатаного проката ГОСТ 2590 - 71.

Материал детали Сталь 45 ГОСТ 1050 -- 88 - углеродистая конструкционная качественная сталь с содержанием углерода 0,45%, а остальное железо. Качественные стали производят и поставляют без термической обработки и нагартованными. Механические свойства гарантируются после нормализации, закалки и отпуска, нагартовки и отжига. Эта сталь хорошо обрабатывается резанием.

Детали, изготовленные из этой стали, испытывают небольшие напряжения.

Качественные стали находят широкое применение в технике, так как в зависимости от содержания углерода и термической обработки обладают различными механическими и технологическими свойствами. Из них изготавливают детали типа винтов, гаек, болтов, зубчатых колес, деталей машин, осей и т.д.

Механические свойства стали: предел текучести Gm = 295 мПа; предел прчности Gн = 490 мПа; относительное удлинение - 21%; удельная вязкость - 183 кДж / м2.

Физические свойства: твердость по Бринеллю 229 НВ.

Технологические требования

Для повышения производительности обработки, снижения затрат и сокращения времени на изготовление детали, производим анализ и обработку конструкции детали на технологичность.

Деталь «Вал» представляет собой совокупность цилиндрических и торцовых поверхностей. Данная деталь в целом технологична, т.к. не имеет труднодоступных для обработки мест, это позволяет производить обработку данной детали с применении универсальной оснастки, стандартного режущего и мерительного инструмента.

Радиальное биение конуса 1:10 и резьбы М18-6g мм относительно поверхности Ф20h9 мм не должно превышать 0,06 мкм.

Шероховатость конуса 1:10 и поверхности Ф20Н9 мм не должна превышать 2,5 мкм по параметру Rа, для всех остальных поверхностей, где знак не проставлен, шероховатость не должна превышать 40 мкм по параметру Rz.

Цилиндрические поверхности Ф20h9 мм и поверхность под нарезание резьбы Ф 17,8, мм следует обрабатывать, как черновым, так и чистовым точением.

Выбор баз

Требуемой точности размеров, взаимного расположения поверхностей детали в процессе обработки можно достичь при правильном выборе баз, используемых при установке или измерении заготовки. Различают технологические и измерительные базы.

Технологической называется база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта. Такие базы могут состоять из одной или сочетания нескольких поверхностей.

Измерительная база используется для определения относительного положения заготовки или линии детали, от которых задаются размеры на рабочем чертеже. В зависимости от ее состояния базы бывают черновые (необработанные поверхности заготовки) и чистовые (окончательно обработанные поверхности детали). Различают также основные и вспомогательные базы.

Основной называется база, принадлежащая к данной детали или сборочной единице, используемая для определения ее положения в изделии (поверхность зубчатого колеса, фланца)

Вспомогательной называется база, специально создаваемая обработкой на детали или заготовке только для технологических целей (центровые отверстия).

На рабочем чертеже они не указываются, поэтому при их выборе необходимо руководствоваться следующими правилами:

1. Черновую базу можно применить только один раз в для первой установки заготовки на станке. Это означает, что нельзя снимать со станка пока не будет подготовлена вспомогательная или чистовая база для установки.

2.. B качестве черновой базы выбирают поверхность заготовки с наименьшим припуском, или не подлежащую обработке. Это снижает вероятность появления черноты на обработанных поверхностях и обеспечивает их правильное расположение к необработанным поверхностям.

3. При обработке деталей партиями технологическая база должна обеспечивать постоянное продольное положение заготовок на станке, что намного сокращает время отсчета размеров по лимбу продольной подачи.

4. Чистовую обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует выполнять по единой технологической базе.

При изготовлении деталей относительно крупными партиями обработка вышеуказанных поверхностей обычно производится за несколько установок. В связи с этим погрешности применяемых баз и приспособлений существенно влияют на точность расположения обрабатываемых поверхностей.

Поэтому окончательную обработку необходимо осуществлять от единой чистовой базы, а также применять способы установки, обеспечивающие высокую точность базирования. К таковым относятся установки в центрах и на оправках при использовании трех кулачкового патрона точность его центрирование можно повысить расточкой кулачков или применением упругой разрезной втулки, расточенной по диаметру базовой поверхности детали. К таковым относятся установка в центрах и оправках.

Правильное использование измерительных баз намного уменьшает возможные погрешности размеров обрабатываемых поверхностей. Поэтому в процессе обработки детали следует соблюдать общее правило размеры ее отсчитывать от чистовых измерительных баз, предусмотренных чертежом. В частности такой базой, является торец, с подрезки которого обычно начинают токарную обработку.

Штангенциркуль ШЦ-1 ( ГОСТ 166-80 ) с двусторонним расположением губок для наружных и внутренних измерений и измерения глубины.

Предел измерения от 0 до 125мм; точность отсчета размера : 0,1мм.

Калибр резьбовая - пробка: для контроля наружных и внутренних резьб. Проходной стороной ПР с полным профилем резьбы проверяются все элементы резьбы, непроходной НЕ с укороченным профилем -- средний диаметр.

Предел измерения от 1 до 100 мм. Точность отсчета размера: в пределах допуска.

Линейка измерительная (ГОСТ 427-75).

Для измерения линейных размеров выпускаются с одной или двумя шкалами.

Пределы измерения от 0 до 150мм, от 0 до 300мм, от 0 до 500мм, от 0 до1000мм. Точность отсчета размера: 0,5мм.

Линейка:

Контроль детали.

Для измерения параметров детали «Вал», указанных на чертеже и определения соответствия изготовленной детали требованиям конструкторской документации применяются различные измерительные инструменты.

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80

Пределы измерений, мм: 0 -- 125

Точность измерения -0,1 мм

С двухсторонним расположением губок для наружных и внутренних.

Рисунок 1 - Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-80

Калибр-скоба ГОСТ 18355-80 . Для контроля наружного диаметра

Выбор режущего инструмента и оборудования

При выборе режущего инструмента необходимо исходить из способа обработки и типа станка, формы и расположения обрабатываемых поверхностей, материала заготовки и его механических свойств.

Инструмент должен быть достаточно прочным, виброустойчивым и экономичным, должен обеспечивать получение заданной точности формы и размеров, требуемой шероховатости обработанных поверхностей, высокую производительность и стойкость.

При продольном точении с одновременной обработкой тортовых поверхностей, составляющий с цилиндрической поверхностью прямой угол, выбран проходной упорный резец оснащенный пластиной из твёрдого сплава Т15К6 ГОСТ 18889-80, изображён на рисунке 1.

Рисунок 1 - Проходной упорный резей

Для обтачивания, подрезания торцов, снятия фасок используется проходной отогнутый резец с углом 45 градусов, материал резца твердый сплав Т15К6 (ГОСТ 18877-83). Резец изображен на рисунке 2.

Рисунок 2- проходной отогнутый резец

Для центрования отверстий выбрано сверло центровочное ГОСТ 14952-80 материал сверла - быстрорежущая сталь Р6М5, изображенное на рисунке 3. обработка деталь режущий станок

Рисунок 3 - Сверло центровочное

Для нарезания наружных канавок в детали «Вал» выбран канавочный резец Т15К6 (ГОСТ 1884-73), изображенный на рисунке

Для нарезания наружной метрической резьбы M 18 выбран резец из сплава Т15К6 (ГОСТ 18885 - 73) он предназначен для нарезании наружных метрических резьб с шагом Р=0,5-6 мм, изображенный на рисунке 5.

Материал режущей части имеет Важнейшее значение В достижении Высокой производительности обработки.

При Выборе марки твёрдого сплава необходимо помнить, что чем больше содержание в нём карбида титана и чем меньше кобальта, тем больше его износ и термостойкость, но тем меньше его прочность на изгиб, Вязкость, то есть сплав более хрупкий.

Так как деталь изготовлена из стали, то её рекомендуется обрабатывать инструментами, оснащенными двухкарбидным сплавом марки Т15К6 и быстрорежущей стали Р6М5.

Т15К6- металлокерамический спеченный титановольфрамовый сплав, с содержанием карбида титана 15%, кобальта 6%, остальное карбид - Вольфрама -79%

Р6М5- быстрорежущая сталь с содержанием углерода до 1%, Вольфрама 6%, молибдена 5%, остальное железо.

Приспособлениями -- называются дополнительные устройства к станкам, предназначенные для закрепления обрабатываемых деталей или расширения технологических возможностей станка.

Настройка станка

Наладка - это действие, присуще процессу подготовки оборудования для выполнения технологических операций. Проверяется точность геометрических форм и относительность положении опорных поверхностей; базирующих заготовку и инструмент; точность движения по направляющим рабочих органов станка; точность расположения осей вращения; точность обрабатываемых поверхностей и их шероховатость; точность возвращения рабочих органов в исходное положение и стабильность выхода рабочих органов в заданную точку.

Наладка автоматизированного оборудования с программным управлением является одним из ответственных этапов его эксплуатации. Качественно выполненная наладка приводит к повышению производительности труда и качества продукции, способствует долговечности оборудования.

Наладка - большой комплекс действий, направленных на подготовку нового, так и находящегося к работе и на поддержание его в работоспособном состоянии.

Наладка станка заключается в том; его подготовки к выполнению обработай заготовки в соответствии с технологическим процессом.

Наладка станка производится в следующем порядке:

1.Ознакомится с техническим процессом, подобрать

необходимый режущий инструмент и проверить его состояние.

2. Закрепить инструмент в патроне.

3. Загрузить обрабатывающую программу.

4. В ручном режиме вывести в «О» станок, координат X,Y,Z.

5. Записать радиус и номер инструмента в основной блок памяти инструмента.

6. Провести пробную обработку.

7. Сделать замеры детали.

8. Повторить обработку детали.

Настройка станка 16К20ФЗС32 с учпу 2Р22 выполняется следующим образом:

1. Включить входной автомат, включить станок.

2.На экране высвечивается «Диагностика учпу 2Р22 ПО 00036-01».

3.При правильном включении устройств на приборном блоке

загорится светодиод.

На пульте управления устройства зажигается светодиод над клавишей «Стоп», а на экране высвечивается «Диагностика 2Р22». По окончании диагностического теста на пульте зажигается светодиод над клавишей «Ручное управление» и такая же надпись загорается на экране. С помощью клавиши «Фиксированное положение» выводим станок в фиксированное положение, затем нажимаем клавишу «Исходное положение» и выводим станок в исходное положение.

Подобрать режущий, инструмент проверить его состояние, заточить. Расставить инструментальные блоки с режущим инструментами в рабочие позиции инструментальной револьверной головки. Закрепить в патроне заготовку и ввести управляющую программу. После составления программы нажимается клавиша «Ручное управление», клавиша «Скорость главного движения» и набирается значение скорости. Устанавливается резец в исходное положение путем нажатия клавиши и номера инструмента. С помощью ручного управления осуществляется привязка инструмента к детали.

Нажимается клавиша «Ввод констант», забиваются значения X,Z и нажимается клавиша «Коррекция инструмента», нажимается клавиша Ручное управление», клавиша «Автомат», Клавиша «Пуск».

Корректировка программы

Для устранения ошибок в программе и ошибок геометрических форм применяют корректировку.

Корректировка бывает:

· Корректировка программы

· Корректировка детали

Корректировка программы на УЧПУ 2Р22 производится следующим образом: клавиша «Ручное управление», клавиша «Поиск кадров», клавиша «Сдвиг кадра» с помощью которой просматривают программу. Найдя ошибку, нажимается клавиша «Чистка», при этом строка стирается. С помощью клавиши буквенноцифрового поля производится изменение. После того как произведены измерения, нажимается клавиша «Конец кадра» и данные заносятся в память станка.

Корректировка детали производится следующим образом:

· Нажимается клавиша «Ручное управление».

· Становится клавиша «Скорость главного движения» набирается значение скорости.

· Путем нажатия клавиши «Функция инструмента» и номер инструмента устанавливается режим инструмента в исходное положение.

· С помощью ручного управления подводится инструмент к заготовки и осуществляется привязка инструмента.

· Нажимается клавиша «Ввод констант», забивается значение X и Z, и эти значения вводятся в память с помощью клавиши «Коррекция инструмента».

· Нажимается команда «Автомат» и клавиша «Пуск» и начинает обработку заготовки

2.3 Техника безопасности при выполнении работ

До начала работы:

1. Привести в порядок одежду, застегнуть рукава, заправиться, чтобы не было видно висящих концов, волосы убрать под головной убор.

2. Привести в порядок рабочее место. Проверить состояние станка, убедится в надежности закрепления щитков, проверить состояние заземления, проверить исправность органов управления.

Во время работы:

1. Надежно закреплять инструменты, приспособления и заготовки.

2. Не пользоваться неисправными или значительно изношенными приспособлениями и ключами.

3. На работающем станке не производить замеры, смазку и регулировку.

4. Стружку со станка удалять только щеткой-сметкой или крючком.

5. Не облокачиваться на станок и не прижиматься к нему во время работы,

6. Для защиты глаз от стружки необходимо пользовать очками или защитным экраном.

7. Не открывать дверцы и крышки электрошкафов.

8. При ощущении тока при соприкосновении со станком отключить станок и вызвать электрика.

9. Светильник местного освещения направлять так, чтобы слепил глаза.

10. Не оставлять ключ в патроне.

По окончании работы:

1. Отключить станок от электросети.

2. Привести в порядок рабочее место, детали сложить устойчиво.

3. Руки и лицо вымыть в теплой воде с мылом.

При работе на станках с ЧПУ необходимо выполнять требования по технике безопасности и производственной санитарии, изложенные в ГОСТ 12.2.009-80 и ГОСТ 12.2.061-81.

Процесс настройки станка требует от наладчика повышенного внимания, строгого соблюдения инструкции по настройке станка и правил техники безопасности. Общим для всех станков с ЧПУ являются следующие положения:

1. Перед нажатием кнопки «ПУСК» удостовериться в нужном ли положении находиться переключатель режимов работы устройства ЧПУ.

3. Расчетная часть

3.1 Расчет припусков на обработку детали

Правильный выбор припусков трудовые ресурсы, повышает качество выпускаемой продукции, снижает себестоимость изделия.

Перед обработкой заготовки нужно проверить её на достаточность припусков по всем обрабатываемым поверхностям и на отсутствие искажения их формы При обработке детали наибольшего диаметра в две операции к черновым припускам надо добавить припуск на чистовое точение.

Рекомендуемые припуски на обработку деталей из проката приведены в таблице 1. В целях- получения заданной точности и заданной шероховатости с учетом припуска и жесткости детали обработку ведут за меньшее число проходов.

Таблица 1 -- Рекомендуемые припуски

Диаметр Детали, мм	Длина детали, мм
	До 100	100-400	400-800	800-1200	1200-1600	1600-2000
6-18	1.2	1.5	1.5	-	-	-
18-30	1.5	1.5	2.0	2.0	2.5	3.0
30-50	1.5	1.5	2.0	2.0	2.5	3.0
50-60	2.0	2.0	2.0	2.5	3.0	3.0
60-120	2.0	2.0	2.5	2.5	3.0	35
120-200	2.0	2.5	25	3.0	2.0	35

В случае обработки детали наибольшего диаметра в две операции к припускам, указанным в таблице 1, следует добавить припуск на чистовое точение.

3.2 Расчёт режимов резания

Операция 1- Токарно-винторезная. Установ А и Б. Переход 1-Торцевание.

D=32 мм; L1 =160 мм; L2= 160 мм;

t== 2 мм;

S= 0,3 мм/об;

V= 60 м/мин;

n== = 600 об/мин;

T= = = 0,05 мм;

Операция 1. Установ А и Б. Переход 2- Центрование.

D= 3,15 мм; L1=9 мм;

T= 9 мм;

S= 0,2 мм/об; V= 8 м/мин;

n== = 812 об/мин;

T = = = 0,07 мин;

Операция 2. Токарно-винторезная. Установ А. Переход 1,2- Точение Переход 1.

D1= 32 мм; D2= 21 мм; L= 31мм;

t== = 5,5 мм;

S=0,2 мм/об; V=8 м/мин;

n= = = 853 об/мин;

Корректируем "n" по паспорту станка, принимаем n=800 об/мин.

T== = 0,475~0,5 мин;

Переход 2.

D1= 32 мм; D2= 19 мм; L= 5 мм;

t== = 6,5 мм;

S= 0,15 мм/об; V= 50 м/мин;

n== = 842 об/мин;

Корректируем "n" по паспорту станка, принимаем n= 800 об/мин.

T= = = 0,9 мин;

Операция 3- Токарно-винторезная. Установ А. Переходы 1,2,3- Точение. D1=32 мм; D2= 30 мм; L= 125 мм;

t== = 1 мм;

S= 0,3 мм/об; V= 60 м/мин;

n= = = 640 об/мин;

Корректируем "n" по паспорту станка, принимаем n= 630 об/мин.

T= = = 0,2 мин;

Переход 2.

D1= 30 мм; D2= 17,8 мм; L=125мм;

t== = 6,1 мм;

S= 0,3 мм; V= 50 м/мин;

n== = 898 об/мин;

Корректируем "n" по паспорту станка, принимаем n= 900 об/мин.

T= = = 0,4 мин;

Переход 3.

D1= 17,8 мм; D2= 15 мм; L= 5 мм;

t= = = 1,4 мм;

S= 0,15 мм/об; V= 45 м/мин;

n= = = 960 об/мин;

Корректируем "n" по паспорту станка, принимаем n= 900 об/мин.

T= = = 0,2 мин;

Операция 4. Токарно- винторезная. Установ А. Переход 1- Точение.

D1= 30 мм; D2=20 мм; L= 5 мм;

t= = = 5 мм;

S=0,2 мм/об; V=55 м/мин;

n== = 880 об/мин;

T== = 0,59 мин;

Операция 5- Токарно-винторезная. Установ А. Переход 1- Точение.

D1=21 мм; D2=20 мм; L= 31мм;

t= = = 0,5 мм;

S= 0,2 мм/об; V= 55 м/мин;

n=== 880 об/мин;

T= = = 0,15 мин;

Операция 6. Токарно-винторезная. Установ А. Переход 1- Нарезание резьбы М18х1,5.

D=18 мм;

Назначаем глубину резания, принимаем:

T= 0,2 мм;

Подача при нарезании резьбы ее на шагу, соответственно:

S= 1,5 мм/об;

V= 35 м/мин;

n= ;= 622 об/мин;

Корректируем "n" по паспорту станка, принимаем n= 630 об /мин.

T= = = 1,38 мин.

Заключение

Металлорежущие станки являются основным видом промышленного оборудования, предназначенного для производства всех видов современных машин, приборов, приспособлений. В основных направлениях экономического развития на период до 2012 года указывается, что необходимо обеспечить коренную реконструкцию и опережающее развитие машиностроительного комплекса, прежде всего станкостроением, производства вычислительной техники, приборостроения и электронной промышленности. В практической реализации этих задач первостепенное значение имеет:

· Повышение точности станков путем совершенствования их конструкции.

· Повышение производительности станков путем классификации режимов обработки.

· Всесторонне развитых рабочих.

Профессиональная их деятельность характеризуется высоко квалифицированным удом. Это связано со служебными техническими и специальными занятиями, рационализаторством и новаторством.

Литература

1. Горохов В.А. Проектирование и расчёт приспособлений, Минск; Высшая школа, 1986,-238с.

2. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / Под редакцией А.Ф. Гарбацевича,- Минск: Высшая школа, 1975.-252с.

3. Мягков В.Д. и др. Допуски и посадки: Справочник. В2-х Г- Г. Машиностроение, 1982.-4.1.543с.

4. Мягков В.Д. и др. Допуски и посадки: Справочник. В2-х 1-л,. Машиностроение, 1982.-4.2.448с.

5. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах.-М.: Высшая школа, 1986.-239с.

6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1/ Под редакцией А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерекова.-М.: Машиностроение, 1986.-656с.

7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2/ Под редакцией А.Г. Касиловой и Р.К. Мещерекова.-М.: Машиностроение, 1986.-496с.

8. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя; Т. 1.-М.: Машиностроение, 1982.

9. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ.-Л.; Машиностроение, 1990.

10. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту.-М.: Машиностроение, 1990.

11. Режимы резания металлов. Справочник/Под ред. Ю.В. Барановского.- М.: Машиностроение, 1972.

Размещено на Allbest.ru

...