Планировка участка по восстановлению детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика детали и условия её работы

1.2 Выбор способов восстановления детали

1.3 Схема технологического процесса

1.4 План технологических операций

2. Разработка операций по восстановлению детали

2.1 Расчет величины производственной партии

2.2 Исходные данные

2.2.1 Операция 015 Осталивание

2.2.2 Операция 035 Наплавка

2.2.3 Операция 040 Шлифование

2.3 Определение припусков на обработку

2.4 Содержание операции

2.5 Расчетов норм времени

3. Планировка оборудования и рабочих мест на участке

3.1 Определение годовой трудоемкости работ на участке

3.2 Определение количества рабочих

3.3 Определение количества оборудования

3.4 Определение площади участка

3.4.1 Организационная оснастка

3.4.2 Оборудование

Заключение

Список литературы

Приложение

восстановление деталь производственный оборудование



Введение

В процессе эксплуатации автомобиля и его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а так же коррозии усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению неисправности и работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые.

Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60…70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в материалах и трудовых ресурсах. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие АРП, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объёмы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объёмы их производства.

В последние годы интенсивно осуществляется организационно- техническая перестрой авторемонтных предприятий, что обусловлено изменениями социально- экономический условий хозяйствования в нашей стране.

Целью курсового процесса является разработка комплекта технологической документации и планировки участка по восстановлению детали, указанной в задании.

Для достижения своей цели необходимо решить следующие задачи:

· Рассчитать размер производственной партии деталей;

· Разработать план технологического процесса восстановления детали и оформить виде маршрутной карты;

· Разработать 2-3 операции по восстановлению детали и оформить в виде операционных карт;

· Выполнить планировочный чертеж участка



1. Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика деталей и условия её работы.\

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

· Класс детали: «прямые круглые стержни с фасонной поверхностью»;

· Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-90;

· Твердость: HRC 52 - 62;

· Шероховатость ремонтируемых поверхностей: не более Ra=0,20 мм;

· Базовые поверхности: Центровые отверстия;

· Характер износа детали: равномерный;

· Характер нагрузок: переменная;

· Характер деформации: изгиб.

1.2 Выбор способов восстановления деталей

Дефекты:

· Износ шейки под ступицу шкива и шестерню;

· Износ коренных шеек.

Возможные способы устранения:

Дефект №1:

Осталивание

Дефект №2:

Наплавка



1.3 Схема технологического процесса

Таблица 1

Дефект	Способ устранения	№ п/п	Наименование содержания операции	Установочная база
1	2	3	4	5
Износ шейки под ступицу шкива и шестерню	Осталивание	1	Шлифование: Для придания правильной геометрической формы	Центровые отверстия
		2	ОсталиваниеНаплавка шейки	Центровые отверстия
		3	Шлифование: Шлифовать шейку под размер по ремонтному чертежу	Центровые отверстия
		4	Мойка
Износ коренных шеек	Наплавка	1	Шлифование: Шлифовать шейку как чисто	Центровые отверстия
		2	Наплавка: Наплавка шейки	Центровые отверстия
		3	Шлифование: Шлифовать шейку под размер по ремонтному чертежу	Центровые отверстия
		4	Мойка

1.4 План технологических операций

Таблица 2

№ опер	Наименование и содержание	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерит.
1	2	3	4	5	6
005	Шлифование: Шлифовать изношенную шейку до устранения следов износа	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком и центрами	Шлифовальный круг П600.40.305 24А25ПСМ 25К8А	Скоба 45,92 ГОСТ 2015-69
010	Моечная: Промыть деталь от абразивной стружки и просушить	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки
015	Осталивание: Подготовка к осталиванию шейки	Ванна для обезжиривания осталивания, электролитная печь	Подвеска для осталивания	Кисть для щелочи	ЩЦ-1 125-0,1
020	Шлифование: Шлифовать шейку под размер по ремонтному чертежу	Кругло-шлифовальный станок 3Б151	Поводковый патрон с поводком и центрами	Шлифовальный круг П600.40.305 24А25ПСМ 25К8А	Скоба 45,92 ГОСТ 2015-69
025	Мойка: Промыть деталь от абразивной стружки просушить	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки
030	Шлифование: Шлифовать шейку под ремонтный размер	Кругло-шлифовальный станок 3A432	Поводковый патрон с поводком и центрами	Шлифовальный круг Э46-6С СТ1-СТ25К	Скобы ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм
035	Наплавка: Наплавка шейки	Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; выпрямитель ВСА-600/300	Наплавочная головка УАНЖ-5. Приспособления для крепления вала		Скобы ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм
040	Шлифование: Шлифовать шейку под размер по ремонтному чертежу	Кругло-шлифовальный станок 3A432	Поводковый патрон с поводком и центрами	Шлифовальный круг Э46-6С СТ1-СТ25К	Скобы ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм
045	Мойка: Промыть деталь от абразивной стружки и просушить	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки



2. Разработка операций по восстановлению детали

2.1 Расчет величины производимой партии

N= 15000шт годовая производственная программа;

N=1 число деталей в изделии;

t=5 дней;

Фдн=253дн/г.

2.2 Исходные данные

2.2.1 Осталивание шейки под ступицу шкива и шестерню

Деталь: Коленчатый вал;

№ детали: 130-1005011;

Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-90;

Твердость: HRC 52 - 62;

Масса детали: 39.7 кг

Толщина слоя покрытия: Н=0,495;

Плотность тока: 60-70 А/дм²;

Оборудование: ванна для осталивания;

Приспособление: выпрямитель тока ВСА 600/300.

2.2.2 Операция 035 Наплавка коренных шеек

Деталь: Коленчатый вал;

№ детали: 130-1005011;

Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-90;

Твердость: HRC 52 - 62;

Диаметр электронной проволоки: d=1.6мм;

Материал электронной проволоки: св 0,8

Толщина наплавляемого слоя: h=0,77;

Длина наплавки: l=32 мм;

Диаметр детали перед наплавкой: Д=74 мм;

Оборудование: Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62;

Приспособление: выпрямитель ВСА-600/300;

Наплавочная головка: УАНЖ-5;

Установка детали в центрах.

2.2.3 Операция 040 Шлифование шейки

Деталь: Коленчатый вал;

№ детали: 130-1005011;

Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-90;

Твердость: HRC 52 - 62;

Масса детали: 39.7 кг

Оборудование: Кругло-шлифовальный станок 3A432;

Режущий инструмент: Шлифовальный круг Э46-6С, СТ1-СТ25К;

Установка детали: в центрах без выверки;

Условия обработки: с охлаждением.

2.3 Определение припусков на обработку на

Операция 015 Осталивание

Номинальный диаметр - Д_ном =

К расчету D=46,0мм;

D_max=46,025

D_min =45, 95

D_доп=45, 92

Припуск на шлифование: 2=0,1

С учетом шлифования диаметр шейки составляет:

D_min=D_доп - 2=45,95-0,1=45,85.

Для восстановления шейки под шкив и шестерню следует нанести слой металла, чтобы после его обработки обеспечить размер по ремонтному чертежу.

Определяем припуск на шлифование после осталивания:

предварительное = 0,5;

окончательное = 0,34.

Таким образом

D_max = D_ном + + = 46,0 +0,5+0,34 = 46,84;

H = = = 0,495 мм.

Где D_max - диаметр детали до обработки, мм;

D_min - диаметр детали после обработки, мм.

Оперция 035 Наплавка

Номинальный диаметр - Д_ном =

К расчету D= 74

D_max =75

D_min = 74,98

D_доп = 74,90

Припуск на наплавку: 2= 0,6

D_min=D_доп - 2= 74,90 - 0,6 = 74,3

Определяем припуск на шлифование после наплавки:

предварительное = 0,5;

окончательное = 0,34.

D_max = D_ном + + = 75+0,5+0,34= 75,84;

Толщина покрытия при наплавке должна быть не менее:

h= = = 0,77.

2.4 Содержание операции

015 Осталивание

Таблица 3

№ перехода	Содержание перехода
1	Обезжирить коленчатый вал
2	Закрепить на подвесном оборудовании
3	Изоляция поверхностей, не подлежащие покрытию
4	Анодные обработки (активация)
5	Промыть в холодной воде
6	Промыть в горячей воде
7	Погрузить в ванну с электролитом
8	Осталивание
9	Промыть в горячей воде
10	Нейтрализация от остатков электролита
11	Промыть в горячей воде
12	Демонтировать с подвесного оборудования
13	Удалить изоляцию

035 Наплавка

Таблица 4

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить коленчатый вал в центрах
2	Наплавить шейку до 75мм
3	Измерить шейку Скобами ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм
4	Снять деталь

040 Шлифование.

Таблица 5

№ перехода	Содержание перехода
1	Установить коленчатый вал в центрах
2	Шлифовать под размер по ремонтному чертежу Д=74,98мм
3	Измерить шейку Скобами ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм
4	Снять деталь

2.5 Расчет норм времени

Износ шейки под шкив и шестерню коленчатого вала устраняют осталиванием с последующим шлифованием под размер по ремонтному чертежу.

Расчет норм времени на осталивание

Т_о = 28200 ; Т_о = 28200 = 233 мин.

где Т_о - основное время покрытия в ванне, мин;

H - толщина слоя покрытия в ванне, мин;

D_k - катодная мощность тока, ([6] табл.63);

Т_н = = = 10 мин;

Т_вн - вспомогательное время (неперекрываемое) на загрузку деталей в основную ванну и выгрузку их из ванны, мин ([6] табл.65);

Т_неп.оп - оперативное время (непрекрываемое) на все операции, следующие после покрытия деталей, мин ([6] табл.66);

1,12 - коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время;

n - число деталей одновременно загруженных в основную ванну ([6] табл.64);

К_и - коэффициент использования оборудования ([6] табл.66);

Износ шейки под шкив и шестерню коленчатого вала устраняют наплавкой с последующий шлифованием под размер по ремонтному чертежу.

Расчет норм времени на наплавку

Основное время для наплавки тел вращения:

Т_о = ;

где L - длин наплавки, мм;

n - число оборотов детали, об/мин;

S - шаг наплавки, мм/об;

i - количество слоев наплавки.

Т_о = = 75 мин.

Длина наплавленного валика определяется по формуле:

L= ;

где Д - диаметр наплавляемой шейки, мм;

l - длина наплавляемой шейки, мм;

S - шаг наплавки, мм/об S = (1,2…2,0)d.

L= =3130 мм;

Масса расплавленного металла:

G_pm= = = 14г/мин.

J - сила сварочного тока (J=0,785);

d - диаметр электродной проволоки (d=1,6 мм);

а - коэффициент наплавки.

Объем расплавленного металла:

Q_pm= = = 2 см³/мин.

где у - плотность расплавленного металла, г/см³;

Скорость подачи электродной проволоки:

V_пр = = = 1.

Полученную скорость согласовать с паспортными данными станка.

Скорость наплавки:

V_н= = = 0,7м\мин.

где К - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, учитывающий выгорание и разбрызгивание металла;

а - коэффициент неполноты расплавленного слоя;

t - толщина слоя наплавки, мм.

Частота вращения детали:

n = =8 об/мин;

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + = = 76мин

Т_в = Т_в1 + Т_в2 = 0,34+0,4=0,74 мин

Т_доп = = = 0,1

Шлифование наплавочных деталей следует проводить шлифовальными кругами при режиме: скорость резания 15- 25 м/мин.

Расчет норм времени для шлифования

Т_о= ;

L_p - длина хода стола, при выходе круга в обе стороны, мм;

z - припуск на обработку стороны, мм;

n_и - частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин.

Частоту вращения детали определяют по формуле и корректируют по паспорту станка. Скорость резания при шлифовании закаленной стали ([6] табл.48). Для незакаленной стали ([6] табл.49).

S_np - продольная подача, мм;

S_t - поперечная подача, мм;

Для черновой (предварительной) обработки поперечную подачу определяют по ([6] табл.45), продольную подачу ([6] табл.46). Для чистовой (окончательной) обработки значения подачи приведены ([6] табл.47).

К - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования

К = 1,1…1,4 - при черновом шлифовании

К = 1,5…1,8 - при чистовом шлифовании

Т_о = .

При выходе круга в одну сторону

; L_p = = 39 мм.

где l - длина обрабатываемой поверхности;

В - ширина шлифовального круга, мм.

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + = = 4 мин.



3. Планировка оборудования и рабочих мест на участке

3.1 Определение годовой трудоемкости работ на участке

T_r = t*n*N*K_мр(чел/ч);

T_r = 1*1*15000*1.09=16350 чел/ч;

t = k₁*k₂*k₃*k₄*t_э = 1

где t - трудоемкость на единицу продукции чел/ч;

n - число одноименных деталей изделии, шт;

N - годовая программа (по заданию);

K_мр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

3.2 Определение количества рабочих

Ф_др - действительный фонд времени рабочего, ч ([1],стр 439)

3.3 Определяем количество оборудования

где Ф_до - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч ([1],стр 439).



3.4 Определение площади участка

F_уч =64,83*4,5=292 м²

где - суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м²

- коэффициент плотности расстановки оборудования, для механического и участков. = 4…5.

3.4.1 Организационная оснастка

№ п\п	Наименование	Комплект	Габаритные размеры	м2
1.	Стол ОРГ-1468-01-090	2	2400х800	3,84
2.	Настенный шкаф ОРГ-1468-07-010А	4	700х400	1,12
3.	Шкаф ОРГ-1468-07-040	2	860х360	0,6
4.	Шкаф ОРГ-1603	2	1590х360	1,0

3.4.2 Оборудование

№ п\п	Наименование	Комплект	Габаритные размеры	м2
1.	Кругло-шлифовальный станок	3	3100х2100	19,53
2.	Токарно-винторезный станок	2	2522х1166	5,8
3.	Внутришлифовальный станок	3	2500х1490	11,1
4.	Плоскошлифовальный станок	2	2770х1370	7,4
5.	Стеллаж ОРГ-1468-05-320	4	1400х500	2,8
6.	Горизонтально-фрезерный станок	1	2260х1745	3,9
7.	Универсально-фрезерный станок	1	2260х1745	3,9
8.	Верстак слесарный ОРГ -1468-01-060А	4	1200х800	3,84

= 3,84+1,12+0,6+1,0+19,53+5,8+11,1+7,4+2,8+3,9+3,9+3,84=64,83м²



Заключение

При выполнении курсового проектавыполнено:

· обоснование раз мера производственной партии;

· разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала; разработаны операции по восстановлению детали;

· призведена пласировка оборудования и рабочи х мест на сварочно-наплавочном участке.

В курсовом проекте производились расчеты:

1. норм времени;

2. годовой трудоемкости;

3. количество производственных робочих;

4. количество основного оборудования;

5. площадиучастка.



Список литературы

1) Ремонт автомобилей и двигателей. Под ред. В.И. Карагодина М. «Академия». 2008 г.

2) Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Под ред. В.В. Беднарский Ростов н/Д Феникс. 2007 г.

3) Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева М. Транспорт. 1988г.

4) Ремонт тракторов и автомобилей. Под ред. С.М. Бабусенко М. Колос. 1980 г.

5) Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. Б.В. Клебинов М. Транспорт. 1975 г.

6) Дефектовочная карта. Н.Новгород 1993 г.

7) Методические указания по ремонту автомобилей и двигателей Ярославль 2008 г.

Размещено на Allbest.ru

...