Наклонный пластинчатый конвейер

Размещено на http://www.allbest.ru/

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА

НАКЛОННЫЙ ПЛАСТИНЧАТЫЙ КОНВЕЙЕР



Содержание

Введение

1. Определение основных параметров

2. Выбор типа настила и определение его ширины

3. Приближенный тяговый расчет

4. Подробный тяговый расчет

5. Определение расчетного натяжения тягового элемента

6. Определение мощности и выбор двигателя

7. Расчет и выбор редуктора

8. Выбор тормоза

9. Выбор муфт

10. Расчет приводного вала

11. Расчет оси натяжной станции

11.1 Расчет открытой зубчатой передачи

12. Расчет натяжного устройства

12.1 Расчет пружины

12.2 Расчет натяжных винтов

Литература



Введение

Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств транспорта. При переработке больших объемов груза целесообразно применять устройства и машины непрерывного действия. К ним относятся конвейеры различных видов и различного назначения. Конвейеры являются составной и неотъемлемой частью многих современных технологических процессов - они устанавливают и регулируют темп производства обеспечивают его ритмичность способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Транспортирующие машины непрерывного действия являются исключительно важными и ответственными звеньями оборудования современного предприятия от действия которых во многом зависит успех его работы. Эти машины должны быть надежными прочными долговечными удобными в эксплуатации и способными работать в автоматическом режиме.

В курсовом проекте спроектирован наклонный пластинчатый конвейер производительностью 400 т/ч с длиной горизонтальной части 50 метров и наклонной части 20 метров предназначенный для транспортировки мелких деталей навалом.

В конструкторской части изображены привод натяжное устройство загрузочный бункер и общий вид конвейера.

Были произведены необходимые расчеты среди которых расчет конструкционных параметров конвейера (ширина настила диаметры валов и др.) расчет на прочность всех наиболее ответственных элементов конвейера определение нагрузок на валы выбор двигателя и редуктора расчет натяжного устройства и другие расчеты.



1. Определение основных параметров

Определим характеристики транспортируемого груза.

Средний размер куска мелких деталей ; насыпная плотность груза ; угол естественного откоса груза в покое а в движении ; коэффициент трения груза по стальному настилу ; угол трения груза о металлический настил .

Для заданных условий выбираем двухцепной конвейер общего назначения с длиннозвенными тяговыми пластинчатыми цепями и звездочками с малым числом зубьев. С учетом этого принимаем скорость конвейера .

Объемная производительность соответствующая расчетной производительности составляет



2. Выбор типа настила и определение его ширины

С учетом параметров груза и выбираем бортовой настил так как для транспортирования насыпного груза пригодны только конвейеры с бортовым настилом.

Определим конструкцию настила.

При гладком настиле ;

Условие не выполняется

При волнистом настиле

Условие выполняется следовательно выбираем бортовой волнистый настил среднего типа (рис. 1).

Рис. 1. Волнистый бортовой настил.

Определим высоту бортов. . Принимаем

Находим требуемую ширину настила.

где - производительность т/ч;

- скорость конвейера м/с;

- угол естественного откоса груза (щебня) в покое;

- коэффициент угла наклона конвейера [1 табл.6.10 с.247];

- высота слоя груза у бортов м;

- коэффициент использования высоты борта [1 с.246].

Так как груз среднекусковой то проверка настила по гранулометрическому составу груза не требуется.

Из ряда ГОСТ 22281-76 принимаем ближайшее большее значение ширины настила .



3. Приближенный тяговый расчет

где - начальное натяжение цепи Н;

- линейная нагрузка от ходовой части конвейера Н/м;

- для металлического

настила [1 с.246].

А - эмпирический коэффициент [2 табл. 5.3]

- линейная нагрузка от насыпного груза Н;

- коэффициент сопротивления движению ходовой части на прямолинейных участках.

- для катков на подшипниках качения [1 с.247];

Определим разрывное усилие

По найденному усилию выбираем цепь по ГОСТ 588-81 М450 с максимальной разрушающей нагрузкой 450 кН шагом .



4. Подробный тяговый расчет

а) Выбор коэффициентов сопротивления движению полотна

С учетом эксплуатации в средних условиях по таб. 2.6 [3 стр. 166] принимаем коэффициент сопротивления движению на подшипниках скольжения .

Коэффициенты сопротивления при огибании отклоняющих устройств: при угле перегиба и при .

б) Определение точки с наименьшим натяжением тягового элемента

Наименьшее натяжение тягового элемента будет в нижней точке 2 наклонного участка т. к.

в) Определяем натяжения в характерных точках трассы.

Наименьшее натяжение тягового элемента будет в нижней точке 2 (рис. 2).

Рис. 2. Трасса конвейера

Принимаем натяжение в точке 2 .

При обходе трассы от точки 2 по направлению движения полотна определяем:

Для определения натяжений в т. 1 производим обратный обход:



5. Определение расчетного натяжения тягового элемента

По аналогии с применяемыми конструкциями принимаем тяговый элемент состоящий из двух параллельно расположенных пластинчатых цепей с шагом ; приводную звездочку с числом зубьев .

При заданной схеме трассы конвейера максимальное натяжение тягового элемента .

Определяем динамическое усилие по формуле (2.88) [3 с.168]

где - коэффициент учитывающий интерференцию упругих волн; - коэффициент участия в колебательном процессе массы перемещаемого груза ( при ); - коэффициент участия в колебательном процессе ходовой части конвейера ( при общей длине горизонтальных проекций ветвей конвейера );

- масса груза находящегося на конвейере кг;

- масса ходовой части конвейера кг;

- число зубьев приводной звездочки;

- шаг тяговой цепи м.

Тогда получим:

Так как разрывная нагрузка меньше чем у выбранной цепи то окончательно останавливаемся на М1250.



6. Определение мощности и выбор двигателя

Тяговое усилие на приводных звездочках

При коэффициенте запаса и КПД привода мощность двигателя

По полученному значению мощности выбираем двигатель серии 4А280S6У3:

.

Определяем крутящий момент на приводном валу

.



7. Расчет и выбор редуктора

Определяем частоту вращения приводного вала

.

Диаметр звездочки

.

Определяем передаточное число привода

.

Т.к. передаточное число велико то требуется дополнительная понижающая передача. В качестве дополнительной передачи применяем открытую одноступенчатую зубчатую передачу. Рекомендуемое передаточное число такой передачи не более 5.

Следовательно

.

Выбираем редуктор Ц2-500 с .



8. Выбор тормоза

Тормоз устанавливаем на приводном валу что в значительной мере уменьшает величину тормозного момента.

Определяем тормозной момент(3.81) [2 с.97]

где - момент на приводном валу

Определим момент звездочки

- делительный диаметр звездочки.

Выбираем тормоз колодочного типа ТКГ с электрогидравлическими толкателями ТКГ - 300.



9. Выбор муфт

Между электродвигателем и редуктором устанавливаем упругую втулочно-пальцевую муфту. Номинальный момент муфты равен крутящему моменту на приводном валу электродвигателя

Расчетный момент муфты

.

Выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую с тормозным шкивом МУВП - Т 710 с номинальным крутящим моментом 710 Нм и диаметром тормозного шкива 300мм.



10. Расчет приводного вала

Приводной вал испытывает изгиб от поперечных нагрузок создаваемых натяжением цепи и кручения от момента передаваемого на вал приводом.

Суммарная поперечная нагрузка:

Определяем момент:

.

Максимальный изгибающий момент:

.

Изгибающий момент перед ступицей:

.

Определим диаметр ступицы:

.

Определим диаметр цапфы:

.

С учетом рассчитанных данных конструируем вал назначая диаметры по нормальному ряду размеров. В целях унификации принимаем диметры вала в опорах одинаковыми и равными большему: 200мм.



11. Расчет оси натяжной станции

Материал вала - сталь 45:

Определяем диаметр сечения вала под звездочками

С учетом ослабления сечения шпоночным пазом увеличиваем диаметр вала на 10%

Принимаем диаметр вала под звездочками равный 120мм.

11.1 Расчет открытой зубчатой передачи

Т.к. общее передаточное число велико и равно 100 то требуется дополнительная понижающая передача устанавливаемая между редуктором и приводным валом. В качестве дополнительной передачи применяем открытую одноступенчатую зубчатую передачу. Рекомендуемое передаточное число такой передачи не более 5.

Примем диаметр делительной окружности шестерни минимальное число зубьев шестерни .

Модуль зубчатого зацепления

Примем мм;

Диаметр делительной окружности подвенцовой шестерни

Число зубьев зубчатого венца

Диаметр делительной окружности зубчатого венца

что приемлемо по габаритам.

Межосевое расстояние

Ширина зубчатого венца

где 0 1-0 4 -- коэффициент ширины зубчатых колес.

Примем



12. Расчет натяжного устройства

Выбираем пружинно-винтовое натяжное устройство т.к. длина конвейера более 20метров.

Определение усилия натяжки и хода натяжного устройства.

Усилие натяжки равно

.

Ход натяжного устройства назначаем в соответствии с рекомендациями 1 5 шага цепи

12.1 Расчет пружины

Рис.3. Схема натяжного устройства.

Расчетное усилие в одной пружине с учетом равномерного распределения нагрузки:

где - коэффициент запаса.

Материал пружины сталь 65Г (ГОСТ 1050-85).

Диаметр прутка находим из условия прочности пружины сжатия

где - коэф. зависящий от индекса пружины ;

- начальный средний диаметр м;

- допустимое напряжение кручения для материала проволоки. Па;

где - предел выносливости при кручении;

- коэф. безопасности;

- коэф. концентрации касательных напряжений.

Определяем средний диаметр пружины

;

Определяем число витков по заданной осадке

витков.

где - модуль сдвига

- рабочий ход пружины.

Определяем общее число витков с учетом шлифовки торцов пружины при образовании опорных поверхностей:

витков. настил тяговой натяжение двигатель

Длина пружины до соприкосновения витков

.

Длина пружины в ненагруженном состоянии

.

Наружный диаметр пружины

.

Внутренний диаметр пружины

.

Шаг витков

.

12.2 Расчет натяжных винтов

Определяем диаметр винта из условия что напряжения возникающие в материале винта меньше предельно допустимых для данного материала винта. Материал винта сталь 40Х.

Винт нагружен осевым сжимающим усилием следовательно

где - напряжения возникающие в материале винта Па;

- предельно допустимые напряжения сжатия Па

;

- площадь поперечного сечения винта по внутреннему

диаметру резьбы Н.

.

Принимаем внутренний диаметр резьбы винта равный 50мм.



Литература

1. Конвейеры: Справочник/Р. А. Волков А. Н. Гнутов В.К. Дьячков и др. Под общ. ред. Ю.А. Пертена. Л.: Машиностроение Ленинградское отд-ние 1984. 367 с.

2. Спиваковский А.О. Дьячков В.К. Транспортирующие машины: Учеб. пособие для машиностроительных вузов. - 3-е изд. перераб. - М. : Машиностроение 1983. - 487 с. ил.

3. Зенков Р. Л. и др. Машины непрерывного транспорта: Учебник для студентов вузов обучающихся по специальности "Подъемно-траспортные машины и оборудование"/Р. Л. Зенков И. И. Ивашков Л. Н.Колобов - 2 - е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение 1987. - 432 с.: ил.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя. Изд. 4-е переработанное и доп. Кн. 2.М. "Машиностроение". 576 с.

5. Шубин А. А. Расчет пластинчатого конвейера: Методические указания. - Издательство МГТУ им. Н. Э. Баумана 2004. - 28с.



1. Пластинчатые конвейеры

Пластинчатыми конвейерами называют машины непрерывного действия, грузонесущим элементом которых является жесткий металлический или деревянный, пластмассовый, резинотканевый настил (полотно), состоящий из отдельных пластин; тяговым элементом является одна или две пластинчатые цепи, огибающие концевые (приводную и натяжную) звездочки.

Пластинчатые конвейеры используют для транспортирования в горизонтальном и наклонном направлениях насыпных и штучных грузов в машиностроительной, химической, горнорудной, энергетической и других отраслях промышленности.

На пластинчатых конвейерах можно перемещать крупнокусковые и абразивные материалы, а также тяжелые штучные грузы. Одновременно с процессом транспортирования грузы-изделия могут подвергаться технологическим операциям (закалке, отпуску, охлаждению, мойке, окраске, сушке и др.)

Пластинчатые конвейеры классифицируют по конструкции настила, конфигурации трассы и назначению. По назначению различают стационарные и передвижные пластинчатые конвейеры.

1.1 Пластинчатые конвейеры общего назначения

В зависимости от конструкции настила и тяговой цепи и конфигурации трассы (рис. 1) различают пластинчатые конвейеры общего назначения (вертикально замкнутые); изгибающиеся (с пространственной трассой) и специального назначения (разливочные машины, эскалаторы, пассажирские, конвейеры с настилом сложного профиля).

Рис. 1. Схемы трасс пластинчатых конвейеров:

а - горизонтальная; б - горизонтально-наклонная; г - наклонная;

д - наклонно-горизонтальная; в, е, ж - сложная

Наиболее широкое применение получили пластинчатые стационарные, вертикально замкнутые конвейеры с прямолинейными трассами, которые являются конвейерами общего назначения. В металлургической промышленности их используют для подачи крупнокусковой руды и горячего агломерата; на химических заводах и при производстве строительных материалов - для перемещения крупнокусковых нерудных материалов; на тепловых электростанциях - при подаче угля; в машиностроении - для транспортирования горячих поковок, отливок, опок, отходов штамповочного производства; на поточных линиях сборки, охлаждения, сушки, сортирования и химической обработки.

Передвижные пластинчатые конвейеры используют на складах, погрузочно-разгрузочных, сортировочных и упаковочных пунктах для перемещения тарно-штучных грузов.

Специальные пластинчатые конвейеры, в том числе и изгибающиеся с пространственной трассой, используют в горно-рудной и угольной промышленности для транспортирования на дальние расстояния руды и угля.

1.1.1 Общее устройство, назначение и области применения

К преимуществам пластинчатых конвейеров по сравнению с ленточными относятся: возможность транспортирования тяжелых крупнокусковых, острокромочных и горячих грузов; спокойный и бесшумный ход; возможность загрузки без применения питателей; большая продолжительность трассы с наклонными участками и малыми радиусами переходов и обеспечение бесперегрузочного транспортирования; возможность установки промежуточных приводов; высокая производительность при небольшой скорости движения;возможность использования конвейеров в технологических процессах и поточных линиях при высоких и низких температурах.

Недостатками пластинчатых конвейеров являются: большая масса настила и цепей и их высокая стоимость; наличие большого количества шарниров цепей, требующих дополнительного обслуживания; сложность замены изношенных катков тяговых цепей; большие сопротивления движению.

Пластинчатый конвейер (рис. 2) имеет станину, на концах которой установлены две звездочки - приводная 3 с приводом и натяжная с натяжным устройством 4. Бесконечный настил 1, состоящий из отдельных пластин, закрепляется к ходовой части, состоящей из одной или двух тяговых цепей 2, которые огибают концевые звездочки и находятся в зацеплении с их зубьями.

Вертикально замкнутые тяговые цепи движутся вместе с настилом по направляющим путям станины вдоль продольной оси конвейера. Конвейер загружается через одну или несколько воронок 5 в любом месте трассы, а разгружается через концевую звездочку и воронку. Промежуточная разгрузка возможна только для пластинчатых конвейеров с безбортовым плоским настилом. Скорость их движения составляет до 1,25 м/с.



Рис. 2. Пластинчатый конвейер:

1 - настил; 2 - тяговая цепь; 3 - приводная звездочка;

4 - натяжное устройство; 5 - загрузочный бункер

Основные параметры пластинчатых конвейеров общего назначения установлены ГОСТ 22281-92: ширина настила: 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600 мм; число зубьев звездочек: 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; скорость движения: 0,01; 0,016; 0,025; 0,04; 0,05; 0,063; 0,08; 0,1; 0,125; 0,16; 0,2; 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1,0 м/с.

Угол наклона полотна пластинчатого конвейера обычно составляет 35-60є и зависит от характеристики транспортируемого груза и типа настила. При транспортировании штучных грузов и наличии на настиле поперечных грузоудерживающих планок угол наклона конвейера может быть увеличен.

1.1.2 Элементы пластинчатых конвейеров

Тяговым элементом обычно служат пластинчатые цепи:

ПВ - пластинчатые втулочные;

ПВР - пластинчатые втулочно-роликовые;

ПВК - пластинчатые втулочно-катковые с гладкими катками;

ПВКГ - пластинчатые втулочно-катковые с гребнями на катках;

ПВКП - пластинчатые втулочно-катковые с подшипниками качения у катков

В качестве тягового элемента могут быть использованы втулочные, роликовые и круглозвенные цепи. Конвейеры с шириной настила более 400 мм имеют две тяговые цепи, легкие конвейеры (с шириной настила менее 400 мм) - одну цепь.

Опорными элементами у пластинчатых втулочно-катковых цепей являются ходовые катки, передающие нагрузку от настила и транспортируемого груза на направляющие пути (на конвейерах тяжелых типов применяют катки на подшипниках качения).

В конвейерах с втулочными и роликовыми цепями и гладким настилом опорными элементами служат стационарные роликовые опоры, закрепленные на станине конвейера. В конвейерах легкого типа с шириной настила 80-200 мм цепь могут объединять с настилом, скользящим по направляющим металлическим или пластмассовым путям.

Настил является грузонесущим элементом конвейера. Настил выполняется с бортами и без бортов и имеет различную конструкцию в зависимости от характеристики транспортируемого груза (табл. 1).

Таблица 1. Типы настилов пластинчатых конвейеров

Конструктивная схема настила	Тип конвейера	Область применения
	Плоский разомкнутый ПР	Транспортирование штучных грузов
	Плоский сомкнутый ПС	Транспортирование штучных и насыпных (кусковых) грузов
	Безбортовой волнистый В
	Бортовой волнистый БВ	Транспортирование насыпных и штучных грузов
	Коробчатый мелкий КМ	Транспортирование насыпных грузов
	Коробчатый глубокий КГ
	Плоский петлевой	Транспортирование стальных листовых отходов и металлической стружки

Плоский настил изготавливают из деревянных планок, стальных или полиуретановых пластин; для обеспечения надежного положения груза настил снабжают фасонными накладками или упорами. Волнистый настил обеспечивает надежное перекрытие соседних пластин, увеличивает жесткость и прочность полотна, повышает сцепление грузов с поверхностью конвейера, уменьшает их просыпание между пластинами и обеспечивает перемещение грузов под большими углами наклона.

Швеллерный настил применяется для транспортирования крупных горячих отливок и штамповок, обеспечивает прочность и жесткость полотна и облегчает его очистку. Настил изготавливают методом штамповки и сварки стальных листов толщиной 4-10 мм. Пластины настила крепят на болтах, заклепках или приваривают к специальным уголкам, которые крепятся к пластинам тяговых цепей.

Основными размерами настила являются его ширина В и высота бортов h. Нормальный ряд ширины настила: 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600 мм; высота бортов: 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 355, 400, 450 и 500 мм.

Привод пластинчатого конвейера - угловой или прямолинейный (гусеничный), состоит из приводных звездочек, передаточного механизма (редуктора или редуктора с дополнительной передачей) и электродвигателя. На конвейерах, имеющих наклонный участок трассы, устанавливают стопорное устройство или электромагнитный тормоз. Передаточным механизмом привода служит один редуктор или редуктор с зубчатой или цепной передачей. Мощные конвейеры большой производительности и длины имеют несколько приводов.

Натяжные устройства. На пластинчатых конвейерах устанавливаются винтовые (наибольшее распространение) или пружинно-винтовые натяжные устройства (на тяжело нагруженных конвейерах значительной длины со скоростями более 0,25 м/с). НУустанавливаются на концевых звездочках и имеют ход равный не менее 1,6-2 шага цепи, Х = 320-2000 мм.

Одна из звездочек НУ закрепляется на валу на шпонке, другая - свободно для возможности самоустановки по положению шарниров цепи.

Станина пластинчатого конвейера изготавливается из угловой или швеллерной стали. Концевые части выполняют в виде отдельных рам для привода и НУ, среднюю часть - в виде отдельных секций металлоконструкции длиной 4-6 м.

1.1.3 Расчет пластинчатых конвейеров

Расчет пластинчатых конвейеров проводится в два этапа: предварительное (ориентировочное) определение основных параметров; поверочный расчет. Исходными данными для расчета являются:

- производительность;

- конфигурация трассы;

- характеристика транспортируемого груза;

- скорость движения полотна;

- режим работы.

В соответствии с ГОСТ22281-92 выбирается тип конвейера и тип настила. Настил применяется трех типов:

- легкий - при насыпной плотности транспортируемого груза с< 1т/м³;

- средний - при с= 1-2 т/м³;

- тяжелый - при с> 2 т/м³.

Высота бортов h бортового настила для насыпных грузов выбирается из нормального ряда (по справочнику), для штучных грузов h = 100-160 мм.

Угол наклона конвейера зависит от типа настила и характеристики перемещаемого груза (табл. 2), выбранный угол наклона конвейера должен удовлетворять условию в?ц₁-(7-10°), где ц₁ - угол естественного откоса груза в движении.

Таблица 2. Рекомендации к выбору типа настила пластинчатого конвейера

Тип настила	Угол наклона конвейера в (град)
Гладкий без бортов
Волнистый без бортов
Коробчатый без бортов	35
Гладкий с бортами
Волнистый с бортами
Коробчатый с бортами	35

- угол трения груза о настил

На настиле без бортов насыпной груз располагается по треугольнику (рис. 3) так же, как на ленточном конвейере с прямыми роликоопорами; В - ширина настила, b = 0,85В, ц - угол естественного откоса груза в покое (угол естественного откоса груза в движенииц₁=0,4ц).

Рис. 3. Расположение насыпного груза на плоском настиле

Площадь сечения насыпного груза на настиле без бортов

где h₁ - высота треугольника;

с₂ - коэффициент, учитывающий уменьшение площади на наклонном конвейере (табл. 3).

Производительность конвейера

Q_n=3600F₁сv=648c₂vсtgц1, (2)

где с - плотность груза, т/м³;

v - скорость конвейера, м/с;

В_п - ширина настила без бортов.

Таблица 3. Значения коэффициента с₂

Угол наклона конвейера, град	Тип настила
	Без бортов	С бортами
До 10	1,00	1,00
10-20	0,90	0,95
Более 20	0,85	0,90

Ширина настила без бортов

Производительность при настиле с бортами (рис. 4)

Q_б=3600Fvс. (4)



а б

Рис. 4. Типы бортовых настилов:

а - с подвижными бортами; б - с неподвижными бортами

Площадь сечения груза на настиле с бортами

F=F₂+F₃=0,25k_вtgц₁+B_бhш, (5)

где В_б - ширина настила с бортами, м;

ш= 0,65-0,8 - коэффициент наполнения сечения настила.

Полученную ширину настила проверяют по условию кусковатости B?X₂a+200 мм, где Х₂ - коэффициент кусковатости. Для сортированного груза Х₂ = 2,7; для рядового груза Х₂ = 1,7.

Окончательно выбранные значения ширины настила округляются до ближайших значений в соответствии с нормальным рядом.

Для штучных грузов ширину настила выбирают по габаритным размерам груза, способу его укладывания и количеству, при этом зазор между грузами должен составлять 100-300 мм.

Тяговый расчет. В ходе тягового расчета определяют силы сопротивления и натяжения цепей на отдельных участках трассы.

Максимальное натяжение цепей рассчитывается путем последовательного определения сопротивлений на отдельных участках, начиная от точки наименьшего натяжения.

Минимальное натяжение принимают равным не менее 500 Н на одну цепь (обычно S_min= 1-3 кН).

Линейную силу тяжести настила с цепями q₀ (Н/м) определяют по справочникам и каталогам, обычно

q₀?600B+A, (6)

где А - коэффициент, принимаемый в зависимости от типа и ширины настила.

Линейная сила тяжести груза (Н/м)

Максимальное статическое натяжение цепей

где L_г и L_х - длины горизонтальной проекции загруженной и незагруженной ветвей конвейера, м;

Н - высота подъема груза, м.

Знак «+» в формуле - для участков подъема, «-» - для участков спуска.

Полное расчетное усилие

S_max = S_ст + S_дин , (9)

где S_ст - статическое натяжение тяговых цепей, Н;

S_дин - динамические нагрузки в тяговых цепях, Н.

Если тяговый элемент состоит из двух цепей, то расчетное усилие на одну цепь учитывается коэффициентом неравномерности ее распределения С_н =1,6-1,8.

Расчетное усилие одной цепи S_расч = S_max, двух цепей S_расч = (1,5S_max)/2.

Окружное усилие на звездочке

P=УW=S_ст-S₀, (10)

где S_ст - наибольшее статическое усилие в тяговых цепях в точке набегания на приводные звездочки, полученное методом обхода по контуру, Н;

S₀ - натяжение цепей в точке сбегания с приводной звездочки, Н.

Мощность привода конвейера

где Q - производительность, т/ч;

L_г - горизонтальная проекция длины, м;

щ₀ - обобщенный коэффициент сопротивления движению.

Далее производится выбор двигателя, определение передаточного числа и выбор редуктора; определение фактической скорости движения и уточнение производительности; определение статического тормозного момента (для наклонных конвейеров); расчет тормозного момента; определение хода натяжного устройства.

Поверочный расчет включает уточненный тяговый расчет методом обхода по контуру; проверку выбранной тяговой цепи; проверку рассчитанной мощности привода; выбор типа натяжного устройства.

1.1.4 Монтаж пластинчатых конвейеров

Последовательность этапов монтажа пластинчатого конвейера:

- разбивка осей и установка средней части става конвейера;

- установка опорных конструкций или рельсов (для катков цепи) при обеспечении допусков не более 1-2 мм;

- установка привода и натяжной станции при обеспечении горизонтальности и перпендикулярности осей конвейера и приводного вала;

- по приводному валу ориентируют другие элементы привода (открытые передачи, редуктор и электродвигатель), обеспечивая строгую соосность валов;

- тщательной проверке подлежит ходовая часть;

- опробование начинают продвиганием ходовой части на 5-10 м вручную или от электродвигателя;

- обкатка конвейера вхолостую в течение 3-4 часов:

а) конвейер должен работать плавно, без стуков, ударов и вибраций;

б) зацепление цепи должно быть плавным;

в) соседние пластины должны свободно проворачиваться на звездочках и криволинейных участках;

г) температура нагрева редуктора и подшипников скольжения должна быть не более 70є, нагрева подшипников качения не должно быть;

- обкатка под нагрузкой (в течение 12 часов)

а) производят те же проверки, что и при обкатке вхолостую;

б) регулируют расположение загрузочного устройства;

в) устраняют просыпание грузов на рабочие поверхности рельсов и в зазоры между пластинами;

г) регулируют работу НУ для предотвращения смещения полотна

1.1.5 Технический осмотр и ремонт элементов пластинчатых конвейеров

Технический осмотр (ТО) тяговых цепей предусматривает их систематический осмотр, текущий ремонт, очистку и смазку. В процессе осмотра выявляют: состояние деталей, посадок в соединениях; подвижность роликов и катков.

Невращающиеся ролики и катки с лысками на поверхности качения подлежат замене, ослабленные болтовые соединения звеньев и креплений рабочих органов должны быть затянуты.

ТО звездочек выявляет износ по боковым поверхностям зубьев: звездочка подвергается ремонту или замене; устраняется сбег полотна.

ТО грузонесущих элементов предусматривает их осмотр и устранение повреждений, затрудняющих эксплуатацию: выявляют наличие остаточных деформаций, надежности крепления к тяговому органу, износ; деформированные пластины исправляют или заменяют, регулируют зазоры между ними, ослабленные соединения подтягивают.

1.2 Пластинчатые конвейеры специального назначения

1.2.1 Общее устройство, назначение, области применения

Пластинчатые конвейеры специального назначения состоят из тех же основных элементов, что и пластинчатые конвейеры общего назначения (тяговые элементы, полотно или настил, привод, натяжное устройство), однако, имеют некоторые конструктивные особенности в зависимости от применения и использования в производственных и технологических процессах.

1.2.2 Изгибающиеся пластинчатые конвейеры с пространственной трассой

Перемещают насыпные и штучные грузы по трассе с перегибами настила, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях (рис. 5). Применяются в угледобывающей и других отраслях промышленности, в аэропортах для перемещения багажа.

Основным преимуществом изгибающихся пластинчатых конвейеров является бесперегрузочное транспортирование по сложной трассе; недостатком - сложность конструкции и эксплуатации.

Тяговым элементом изгибающегося пластинчатого конвейера являются одна или две специальные пластинчатые или круглозвенные цепи (рис.6).



Рис. 5. Схема трассы изгибающегося пластинчатого конвейера

Рис. 6. Пластинчатый конвейер с пространственной трассой:

1 - настил; 2 - цепь; 3 - опорное устройство; 4 - каток

Настил изготавливают из металлических пластин с резиновыми элементами, имеющими плоские фрагменты и фигурные складки, что обеспечивает малые радиусы поворота и большие углы наклона трассы. Опорные катки обеспечивают движение настила на горизонтальных участках, направляющие катки - повороты настила.

Основные параметры изгибающихся пластинчатых конвейеров: радиусы горизонтальных поворотов для одноцепных конвейеров составляют 4-7,5 м, для двухцепных - 10-15 м; ширина настила 400-1400 мм; привод - угловой или гусеничный; НУ - пружинно-винтовое.

Промежуточная разгрузка может выполняться путем поперечного наклона настила.

Размещено на Allbest.ru

...