Технологический процесс вентилятора на амортизаторе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

судно строительство вентилятор амортизатор

Курсовой проект предназначен для получения навыков по формированию технологического процесса механосборочных работ.

Цель решается следующими задачами:

1. Общее понятие механомонтажного производства, его роль и задачи в строительстве судов и кораблей.

2. Общее представление о конструкторской документации механомонтажных работ.

3. Общее понятие технических требований и их роль в определении технологических операций.

4. Построение операций, подкрепление средствами технологического оснащения (СТО), и средствами измерения и контроля.

Доля монтажных работ при строительстве судна составляет 15-20% от общей трудоемкости. К монтажным работам приступают после окончания корпусных и покрасочных работ, при условии отсутствия работ в данном районе других специализаций. Механомонтажные работы выполняются в стапельный период, который охватывает с 4 по 9 этапы строительства судов и кораблей. Производственные рабочие, специализирующие на этих работах, называются слесарями-монтажниками. Слесарь - монтажник выполняет работы по подготовке фундаментов, погрузке и транспортировке судового механического оборудования, базированию, монтажу и их испытанию.



1. Методы и способы строительства судов, кораблей, и монтажа механического оборудования

судно строительство вентилятор амортизатор

Современная технология постройки судна предусматривает строительство судна путем узловой сборки, при этом корпусные конструкции объединяют в секции, блоки. В зависимости от грузоподъемных средств и максимальных нагрузок на транспортные пути, по которым поступают узлы корпусных конструкций на стапель.

Стапель - часть производства, оснащенный грузоподъемными средствами, транспортными путями, где осуществляется сборка корпуса и насыщение его механизмами. Стапели бывают открытые и закрытые. Стапель, организованный на водной акватории, называют сухим доком.

Современные технологии предусматривают строительство судов и кораблей поточнопозиционным методом.

На первой позиции выполняются корпусные и корпусно-сборочные работы, а также сборка и монтаж крупных сборочно-монтажных единиц (СМЕ).

На второй позиции выполняются работы по изготовлению трубопроводов, монтажу механизмов, монтажу трубопроводных электрических систем.

Готовность судна в зависимости от его типа составляют 70-90% после чего его переводят на воду. На стапеле должны быть закончены работы и сданы системы, от которых зависит живучесть судна.

Поточно-позиционно строительство судна:



На первой позиции как правило судно формируют тремя модулями (кормовой, средний и носовой). Блоки - такое строительство называется островным.

Модули формируются пирамидальным или отсечным способом. Принцип разделения на модули определяется насыщением судна механическим оборудованием, чтобы уменьшить затраты на погрузку и транспортировку Строительство начинают с кормового модуля, так как здесь большая насыщенность механическим оборудованием. Горизонтальная погрузка оборудования менее затратная и безопасная.

Оборудование и трубопроводы формируют сборочные единицы (СЕ), которые называют:

· Монтажный узел (МУ) - сборочная единица, организованная по функциональному признаку из небольших изделий (клапана, фильтры и т.д.)



Узел баластно-осушительной системы на сборке.

· Монтажный блок (МБ) - сборочная единица, организованная по функциональной схеме объединяющая оборудование, механизмы и изделия на единой раме.

Монтажный блок левого борта, погружаемый в машинное отделение

· Зональный блок (ЗБ) - сборочная единица, организованная по функционально - территориальному признаку, включающему в себя корпусные конструкции (настилы, переборки) и состоящая из конструкций различных специализаций.



Зональный блок компрессорной установки

· Агрегат - сборочная единица, организованная по функциональному признаку представляющая собой крупногабаритное оборудование с обвязкой трубопроводов и кабеля.

Агрегат сепарации топлива и масла

· Панель труб (трубный узел) - часть трубопроводной трассы, объединенная из различных систем состоящая из труб, связанных подвесками.



Панель с однорядным расположением труб

Сборочные единицы (СЕ) - должны изготавливаться вне стапеля и устанавливаться на судно без разборки.

Современное механомонтажное производство должно базироваться на перспективных методах, предусматривающих:

1. модульно агрегатный метод монтажа;

2. Использование электронных 3Dмоделей;

3. Применение лазерноизмеряющих систем, сканеров, трекеров, и «РУК».

4. Применение метода разовой сборки при монтаже механизмов;

5. Применение мобильных портативных станков;

6. Использование электроинструмента на аккумуляторном приводе.

При разработке курсового проекта по теме, я буду разрабатывать технологический процесс с учетом вышеизложенных перспективных направлений.



2. Монтажный и сборочный чертеж

2.1 Понятие о монтажном чертеже

Строительство судна осуществляется по конструкторской документации верфи разработанной в системе ЕСКД и согласно сборника стандартов применительно к судостроению ГОСТ - 23888 и др. Конструкторская документация (КД) выпускается с учетом систематизации конструкции судна и подразделяется согласно разделов:

1. Корпус судна.

2. Устройство судна.

3. Окраска и изоляция

4. Энергетические устройства и системы ее обслуживающие.

5. Трубопроводные судовые и специальные системы, а также системы обитаемости.

6. Электрические системы.

7. Технологические комплексы и оборудование специального назначения.

8. ЗИП дельные вещи и обустройство помещений судна.

9. Эксплуатационная ремонтная документация по испытаниям.

Для выполнения работ по пунктам 2,4,5,6,7 выпускается конструкторская документация: монтажные и сборочные чертежи.

Монтажный чертеж - представляет информацию по визуальному представлению изображения размещению механического оборудования, узлов крепления и требованиям к этому креплению. В монтажном чертеже указывается место размещения в виде координат привязки к корпусу и параметры контроля.

Сборочный чертеж - представляет собой информацию для сборки изделия на судне без привязки к координатам размещению Как правило сборочный чертеж разрабатывается для трубопроводов, чертеж выполняется в виде принципиальных схем, остальные требования соответствуют требованиям монтажного чертежа.

Состав чертежа установлен спецификацией к чертежу. В спецификации указывается попозиционная опись по монтажному чертежу или сборочному чертежу. Каждая составная часть чертежей должна иметь обозначение, наименование, количественные и весовые характеристики. Также монтажный и сборочный чертеж дополняют вспомогательные документы - ведомости покрытий, отличительных планок, подвесок и т.п.

2.2 Сборочный чертеж трубопроводной системы

Сборочный чертеж разрабатывается на часть системы ограниченной строительным районом: помещение, отсек, трюм, надстройка, машинное отделение и т.п. Вид систем показывается в блоке 1, имеет вид плоского чертежа и на схеме указываются трубопроводы и запорно-управляемая арматура. Если часть системы устанавливается на монтажный чертеж этот элемент на схеме показан тонкими линиями с обозначением чертежа установки вид монтажного чертежа.



Соединение трубопроводов указывается следующим образом:

- сварное

- штуцерно-торцевое

- фланцевое

Гранка 2: таблица вспомогательных документов.

Гранка 3: таблица гидравлических испытаний на прочность герметичность.

Гранка 4: таблица группы химической очистки.

Гранка 5: таблица электрических соединений для датчиков контроля и соединений.



3. Подетальное описание монтажного чертежа установки вентилятора на амортизаторе

Технические требования

1.1. Конструктивное исполнение и изготовление конических соединений гребных винтов, полумуфт и втулочных муфт с валами следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 8838, ОСТ. 4160, ОСТ. 4097 и настоящего стандарта.

1.2. В сборочных чертежах на конические соединения деталей и в формуляре валопровода должны быть указаны следующие параметры насадки:

- усилие установки гребного винта и полумуфты в начальное положение Q₀ (для шпоночных соединений);

- усилие предварительной напрессовки гребного винта и полумуфты для определения начального положения Q_н (для бесшпоночных соединений)

- осевое перемещение охватывающей детали от начального положения S;

- увеличение наружного диаметра втулки в рабочем состоянии (для втулочных соединений).

- давление масла, подаваемого на сопрягаемые конические поверхности

при окончательной напрессовки Р;

- усилие окончательной напрессовки деталей Q;

- максимально допустимое усилие напрессовки деталей Q_max;

- максимально допустимое давление масла Р_max

1.3. Значение величины давления масла Р_max, подаваемого на сопрягаемые конические поверхности и полого вала в процессе сборки не должно превышать меньшего из значений. При сплошных валах величина давления масла не додана превышать значения Р_max.

1.4. Максимально допустимое усилие напрессовки (съема) гребного винта и полумуфты Q_max следует определять из условия прочности резьбы хвостовика (монтажного болта) на срез по формуле:

Q_max=рd₁HK_nK_mф_в,

где d₁ - внутренний диаметр резьбы, м (мм),

d₁= d_н-1,0825Р

d_н - наружный диаметр резьбы, м (мм);

Р - шаг резьбы, м (мм);

Н - длина рабочей части резьбы хвостовика вала (болта), м (мм);

K_n - коэффициент полноты стандартных треугольных резьб, K_n =0.87;

K_m - коэффициент, учитывающий неравномерность деформирования витков резьбы по высоте гайки, K_m = 0.55;

ф_в - предал прочности материала вала (болта) на срез, МПа (кгс/мм²)

ф_в=0,5у_т.в.

1.5. При сборке и разборке соединения втулочной муфты с валом максимально допустимое усилие Q_max следует определять из условия прочности промежуточной гильзы в районе присоединительных выточек. Предельно допустимое напряжение на растяжение и срез элементов присоединительных выточек не должно превышать 0.7у_т.г., где у_т.г - предел текучести материала промежуточной гильзы, МПа

1.6. Усилие окончательной напрессовки деталей и давление масла, подаваемого на сопрягаемые конические поверхности, является вспомогательными параметрами и должны быть заданы в технической документации.

1.7. Технические требования к сборке соединений деталей валопроводов и расчетные параметры насадки следует наносить на чертеж по форме, приведенной в рекомендуемом приложении.

1.8. При сборке конических соединений деталей валопроводов основным параметром, характеризующим ее качество, следует считать величину осевого перемещения.

1.9. Окончательную напрессовку гребного винта, полумуфты следует производить гидропрессовым способом путем приложения осевого усилия, обеспечивающего осевое перемещение схватывающей детали по конусу вала (промежуточной гильзы) на расчётную величину S одновременной подачей масла под давлением.

1.10. При насадке латунного или бронзового гребного винта на конус вала должно быть учтено влияние температуры окружающего воздуха на величину натяга и произведён пересчет величины осевого перемещения по формуле:

S_t=S+K_tD_ср10^-3, где

S_t - величина осевого перемещения при температуре окружающего воздуха, м, (мм);

S-расчетная величина осевого перемещения, определяемая исходя из условия эксплуатации соединения при max температуре +35⁰С.

K_t - коэффициент влияния температуры окружавшего воздуха.

1.11. Для шпоночных соединений с диаметром вала до 200 мм допускается производить напрессовку гребных винтов и полумуфт на конус вала осевым усилием без подачи масла на сопрягаемые поверхности, обеспечивая при этом необходимые параметры насадки, регламентируемые настоящим стандартом и не превышая максимально допустимого усилия напрессовки Q_max.

Допускается производить установку бесшпоночных полумуфт на валы тепловым способом.

1.12. При сборке соединения деталей валопроводов допускаются следующие отклонения значений параметров насадки от расчетных:

- осевого перемещения S от -2 до +8%;

- осевого усилия при установке охватывавшей детали в начальное положение Q₀ от -5 до +10%;

- увеличение наружного диаметра втулки Д_в от -2 до + 5%;

- температуры нагрева полумуфты t_м от - 5 до + 20⁰ С (допустимая температура нагрева должна быть не более 250 С).

1.13. Сборку и разборку конических соединений гребных винтов, полумуфт и втулочных муфт с валами следует выполнять в соответствии с техническими указаниями раздела настоящего стандарта с использованием оснастки.

1.14. К сборке соединений валопроводов допускают детали и комплектующие изделия, принятые техническим контролем на соответствие документов, удостоверяющих их качество, а сопрягаемые конические поверхности ступицы гребного винта (полумуфты) и вала, втулки и промежуточной гильзы должны быть взаимно пригнаны с последующей их проверкой на краску.

1.15. Для шпоночных соединений допускается производить пригонку сопрягаемых поверхностей с последующей проверкой на краску с демонтированной шпонкой с конуса вала.

Сдачу качества прилегания поверхностей представителю технического контроля следует производить с установленной шпонкой.

1.16. Для бесшпоночных соединений гребного винта и полумуфты с валом, а также для соединения втулки с промежуточной гильзой с целью контроля взаимного положения деталей в процессе сборки должны быть нанесены метки на их торцах в виде рисок или 2-3 кернов, расположенных на одном радиусе.

Метки следует наносить на собранных деталях при проверке прилегания сопрягаемых поверхностей на краску.

При последующих сборках соединения допускается отклонение меток на деталях на величину на более 5°.

1.17. При установке на хвостовик вала гидравлического домкрата (гайки-домкрата) или концевой гайки (гайки-обтекателя), витки резьбы указанных деталей следует промыть уайт-спиритом по ГОСТ 3134. тщательно протереть досуха и смазать консистентной сказкой.

В качестве смазки рекомендуется применять графитную по ГОСТ 3333. пасту ВНИИ НП-232 по ГОСТ 14068, а также другие смазки, обладающие свойствами, предохраняющими резьбу от заедания.

1.18. Концевая гайка в соединениях гребных винтов и полумуфт с валами должна быть плотно поджата к торцу охватывающей детали и надежно застопорена в соответствии с требованиями ГОСТ 8838.

Затяжку гаек следует осуществлять с помощью специальных ключей с использованием талей, гидравлических устройств, докового крана или других грузоподъемных средств.

1.19. Плотность прилегания соприкасающихся торцовых поверхностей концевой гайки в охватывающей детали следует проверять щупом, при этом пластина щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить между торцами на расстоянии не менее 2/3 периметра гайки.

Для концевых гаек специального назначения, а также в случаях, когда доступ к торцевым поверхностям деталей затруднен, качество затяжки резьбового соединения следует контролировать по величине крутящего момента, прикладываемого к гайке. Значение необходимого момента затяжки в этом случае определяют по формуле:

М_з=К_рQ_зкd_м,



где

М_з - величина крутящего момента на ключе, Нм

К_р - безразмерный коэффициент, зависящий от диаметра резьбы.

dм-диаметр резьбы (16-250), мм

Q_зк - упор гребного винта при заднем ходе, Н (кгс).

1.20. Разборку бесшпоночных соединений гребных винтов, полумуфт и втулочных муфт с валами следует производить путем подача масла под давлением на сопрягаемые конические поверхности, как правило, без приложения осевого усилия.

1.21. При гидропрессовом способе сборки и разборки соединений следует применять для подачи на сопрягаемые конические поверхности индустриальные масла по ГОСТ 20799. авиационные по ГОСТ 21743 или турбинные по ГОСТ 32 с вязкостью (10-200)*10⁶ м²/с при этом при низких температурах окружающего воздуха применяют масла менее вязкие, а при высоких - более вязкие.

Рекомендуемые марка масел приведены ниже.

Свыше 20⁰С- И-100А, МС-20, МК-22

От 10 до 20- И-50А, И-70А, МС-14

От 0 до 10- И-40А, Т₄₆, И-5СА

От 0 до -10- И-40А, И-ЗОА, И-25А. Т₂₂, И-20А

Ниже -10- И-20А, И-12А

Примечания:

1. Разрешается применять другие сорта масел, близкие по вязкости и температуре застывания.

2. Масло, применяемое для подачи на сопрягаемые конические поверхности, должно иметь документ, удостоверяющий его качество.

3. Рекомендуется введение в масло антикоррозионной присадки.

1.22. При выполнении работ, предусмотренных настоящим стандартом, следует использовать бригадную форму организации труда.

1.23. Организация рабочих мест при сборке в разборке соединений должна отвечать требованиям РД5.0319 и РД5.0327. Все работы, связанные со сборкой и разборкой соединения следует производить при температуре воздуха не ниже минус 25⁰С.

1.24. На рабочем месте должна быть обеспечена безопасность производственного процесса сборки соединений согласно требованиям ГОСТ I2.3.002.

Оснастку и оборудование следует размещать таким образом, чтобы обеспечить исполнителю необходимые условия для высокопроизводительного труда при возможно меньших физических усилиях и минимальном нервном напряжении.

1.25. Манометры для определения давления масла на сопрягаемых поверхностях и в гидродомкрате, а также индикатор для замера осевого перемещения деталей должны быть установлены в зоне эффективной видимости. Циферблат следует располагать в вертикальной плоскости или в наклоном вперед не более 30°.

Все приборы должны быть освещены в соответствии с требованиями РД5.0308 и СНиП П-4.

1.26. Величины параметров вибрации на рабочем месте должны соответствовать ГОСТ 17770.

1.27. Уровни звукового давления и уровни звука должны соответствовать ГОСТ 12.1.003 и требованиям СНиП 2.09.02.

1.28. Содержание в воздухе рабочих помещений паров органических растворителей, применяемых для протирки поверхностей, не должны превышать норм, регламентированных ГОСТ 12.1.005.

1.29. Использованные обтирочные материалы следует собирать в закрытую тару и уничтожать в соответствии с установленным на предприятии положением.

1.30. При разработке мероприятий по охране окружающей среды следует руководствоваться ГОСТ 17.1.3.13 и ГОСТ 17.2.1.01.

Монтажный чертёж установки гребного винта представляет собой схему устройства для гидропрессовой насадки и съема гребных винтов и одноплунжерный ручной гидравлический насос высокого давления РГН-500. Устройство предназначено для насадки и съема гребных винтов, соединяемых с валами одной шпонкой или без шпонок. При насадке винта высокое давление масляной прослойки между внутренней поверхностью ступицы винта и конусом гребного вала обеспечивает упругое увеличение диаметра ступицы и уменьшение диаметра конуса. Поэтому в процессе насадки требуется небольшое усилие, создаваемое домкратом, а съем винта происходит без приложения осевых усилий. Масло из бака 2 насосом 10 высокого давления по трубопроводам 8 направляется в кольцевые канавки ступицы и разжимает ее. От насоса 9 низкого давления по трубопроводам 6 масло поступает в осевой домкрат 5, которым производится насадка винта. Упор домкрата обеспечивается гайкой 7. Перемещение винта показывает индикатор 4 часового типа. Давление масла, создаваемое насосами, контролируется манометрами 1 и 8.

В качестве насосов рекомендуется применять пневмогидравлическую насосную станцию ПГНС-600.

Одноплунжерный ручной гидравлический насос высокого давления РГН-500 предназначен для проведения гидравлических испытаний резервуаров, трубопроводов и арматуры, для сборки гидропрессовым способом элементов судовых валопроводов.

Основные параметры и размеры РГН-500:

- предельное давление насоса, 50 Мпа

- количество плунжеров, 1

- диаметр плунжера, 10 мм

- ход плунжера, 35 мм

- усилие на ручке насоса при предельном давлении масла, 245 Н

- объём масла, заливаемого в бачок, 250 см³

- длина насоса, 715 мм

- ширина, 160 мм

- высота, 450 мм

- масса насоса, 8,5 кг.



4. Способы установки гребных винтов

1. Сборка соединения гребного винта (полумуфты) с валом гидропрессовым способом.

1.1. Промыть посадочные поверхности ступицы гребного винта (полумуфты) и вала уайт-спиритом и тщательно протереть досуха хлопчатобумажной тканью по ГОСТ 11680.

1.2. Установить на вал штатные детали носового уплотнения конуса вала согласно требованиям рабочего чертежа, а в случае применения металлических дейдвудных подшипников также детали их уплотнения.

1.3. Смазать посадочные поверхности ступицы гребного винта (полумуфты) и вала маслом, применяемым при сборке соединения.

1.4. Установить на конус вала гребной винт (полумуфту) до плотного прилегания сопрягаемых конических поверхностей.

Для бесшпоночного соединения гребного винта (полумуфты) с валом должны быть совмещены метки на торцах деталей согласно п. 1.16.

1.5. Установить на хвостовик вала или на специальный монтажный болт (резьбовую втулку) домкрат для насадки гребного винта (полумуфты) с учетом требований п. 1.17.

В случае применения гидравлического домкрата его следует плотно поджать к торцу охватывающей детали и соединить с насосом высокого давления.

1.6. Ввернуть в маслоподводящее отверстие ступицы гребного винта (полумуфты) штуцер и соединять его с другим насосом высокого давления.

1.7. Установить на вал, в удобном для работы месте, индикатор часового типа для замера осевого перемещения гребного винта (полумуфты) относительно вала.

1.8. Установить гребной винт (полумуфту) на конус вала в начальное положение путем напрессовки деталей, осевым усилием в соответствии с требованиями п. 1.8. При сборке шпоночного соединения стрелку индикатора следует установить на нулевое деление круговой шкалы.

1.9. Продолжить напрессовку гребного винта (полумуфты) на конус вала до достижения расчетного осевого перемещения от начального положения, путем постепенной подачи масла на сопрягаемые конические поверхности до давления с одновременным приложением осевого усилия до расчетного его значения.

Напрессовку деталей валопроводов, изготовленных из спецсплава, следует производить ступенями (6-10 ступеней), при этом на каждой ступени постепенно поднимают давление масла на сопрягаемых конических поверхностях, а затем прикладывают соответствующее ему осевое усилие.

1.10. Если при расчетных значениях величин Р и Q не обеспечивается необходимое осевое перемещение гребного вента по конусу вала, то указанные величины могут бить увеличены, но не свыше максимально допустимых значений Р_max и Q_max.

Примечание. В случае, если требуемое осевое перемещение не будет достигнуто при Р_max и Q_max необходимо прекратить насадку, выявить причины и устранять их.

Схема насадки гребного винта гидропрессовым способом

I - домкрат гидравлический; 2 - винт гребной;

3 - вал гребной: 4 - индикатор: 5 - облицовка;

6 - штуцер



Схема насадки полумуфты гидропрессовым способом

I - индикатор; 2 - полумуфта; 3 - втулка резьбовая; 4 - домкрат гидравлический; 5 - фланец; 6 - штуцер; 7 - вал

1.11. После перемещения охватывающей детали по конусу вала на расчетную величину S напрессовку прекратить, снять давление масла с сопрягаемых конических поверхностей, а через 10-15 мин. снять осевое усилие, создаваемое домкратом. Демонтировать индикатор и домкрат.

1.12. Установить на хвостовик вала концевую гайку (гайку-обтекатель) с учетом требований п. 1.17 и детали ее уплотнения.

1.13. Навернуть концевую гайку (гайку-обтекатель) на хвостовик вала до соприкосновения с торцом ступицы гребного винта (полумуфты) в соответствии с требованием п. 1.19 и застопорить.

1.14. Собрать детали носового уплотнения гребного винта с валом и испытать его на герметичность в соответствии с требованиями рабочего чертежа.

1.15. После снятия давления масла с сопрягаемых конических поверхностей, но не ранее, чем через I ч, ввернуть в гнезда маслоподводящих отверстий пробки и застопорить их механическим путём или кернением.

Пробки должны быть утоплены, а в ступицах гребных винтов уплотнены.

5. Технология монтажа

5.1 Укрупнённая последовательность работ

Подготовка к монтажу гребного винта

1. При монтаже гребного винта в условиях цеха произвести установку опоры или набрать временные трубчатые леса в соответствии с требованиями стандарта.

Производственному мастеру проверить установку оснастки для монтажа ВРШ и соответствие временных трубчатых лесов требованиям стандарта.

Временные трубчатые леса, набранные по месту, должны быть предъявлены мастеру участка с оформлением в журнале изготовления и приемки лесов.

2. Для обеспечения работ по монтажу ВРШ произвести установку обуха (для строповки).

Производственному мастеру проверить установку обуха.

3. После получения ВРШ из механического цеха произвести его раскантовку из горизонтального в вертикальное положение при помощи специального приспособления установить винт в опору.

Доставка гребного винта в монтажный цех может осуществляется как на плавсооружении, так и на автомобильном транспортере (при наличии схем установки и раскрепления).

4. При поступлении гребного винта на монтаж произвести предмонтажную проверку, для чего:

снять укрытие транспортного приспособления;

демонтировать защиту кромок лопастей и визуально проверить целостность кромок;

проверить:

состояние консервации лопастей и ступицы;

состояние поверхностей под уплотнительные кольца на носовом или кормовом торце ступицы гребного винта (в зависимости от того, на каком торце лежит гребной винт);

состояние резьбовых отверстий.

Гребной ВРШ должен соответствовать требованиям чертежа. На уплотнительных поверхностях ступицы, лопастях не допускается механических повреждений (забоин, царапин, раковин, трещин и т.д.), шероховатость поверхностей должна соответствовать требованиям чертежа.

Сдать ОТК состояние кромок лопастей, уплотнительных поверхностей, резьбовых отверстий и консервацию.

4.1. Контрольному мастеру проверить состояние кромок лопастей, уплотнительных поверхностей, резьбовых отверстий и консервацию лопастей и ступицы в соответствии с п. 1.3.4.

4.2. Проверить установку защиты кромок лопастей. Производственному мастеру проверить установку защиты кромок.

4.3. После кантовки ВРШ и установки его в опору произвести расконсервацию поверхности отверстия и визуально проверить винт согласно п. 1.3.4.3.

5.2 Монтаж ВРШ

1. Снять консервацию с конуса гребного винта и конусного отверстия ВРШ уайт-спиритом.

Производственному мастеру проверить расконсервацию конуса вала гребного винта.

2. В присутствии мастера ОТК и заказчика нанести на конус вала легкий слой синьки. Установить гребной винт на вал. Установить на гребной вал гидродомкрат и произвести напрессовку гребного винта усилием в соответствии с п. 1.2.1.

После насадки произвести спрессовку гребного винта с конуса вала. Установить ВРШ в опору и проверить прилегание конуса винта к валу; пятно касания должно быть не менее 40% суммарной окрашенной площади, причем отсутствие пятен по концам конуса винта не допускается.

При необходимости произвести пришабровку конусной поверхности ступицы гребного винта с последующей проверкой не краску до обеспечения требований данного пункта.

Пришабровку производить пневмомашиной с шлифовальным кругом прямого профиля по ГОСТ2424-75.

Предъявить ОТК и заказчику взаимную подгонку конусов.

3. Контрольному мастеру проверить прилегание конусов вала и гребного винта на краску согласно п. 2.

4. После сдачи прилегания конусов произвести установку на вал деталей носового уплотнения, при этом обратив особое внимание на сохранность резиновых колец. Резиновые кольца установить согласно требований чертежа, смазать смазкой ВНИИ-279 по ГОСТ14296-78.

Производственному мастеру проверить смазку резиновых колец.

5. Промыть конуса вала и винта уайт-спиритом, тщательно протереть бязью досуха и смазать внутреннюю коническую поверхность ступицы ВРШ смазкой УСсА по ГОСТ3333-80. Производственному мастеру проверить промывку и смазку конусов.

6. Установить гребной винт на вал, смонтировать приспособление для гидропрессовой насадки, а также установить индикатор для замера осевого перемещения гребного винта.

Производственному мастеру проверить установку гидродомкрата и индикатора.

7. Произвести предварительную напрессовку ВРШ в присутствии ОТК для определения его начального положения до усилия, рассчитанного в соответствии с п. 1.2.2. данной технологии, ступенями через 15 тс, при этом на каждой ступени фиксировать перемещение гребного винта. Данные занести в таблицу Приложения №1.

Сдать ОТК данные предварительной напрессовки ВРШ для определения его начального положения. Дальнейшую насадку приостановить.

8. Контрольному мастеру проверить предварительную напрессовку гребного винта в соответствии с п. 1.4.7.

9. По полученным данным построить график S=f(Q_Н) и определить графически усилие установки гребного винта в начальное положение Q_о.

После определения на графике участка прямой линии ее следует продлить до пересечения с осью абсцисс (перемещение S). Полученная точка пересечения прямой линии с осью абсцисс (точка А) является точкой начального положения охватывающей детали относительно вала, от которой отсчитывается осевое перемещение. Перпендикуляр, восстановленный из точки А к оси абсцисс и продолженная до кривой линии графика, дает на ней точку А₁, соответствующую значению усилия установки гребного винта в начальное положение Q_о при последующих сборках данного винта. Значение Q_о, определенное из графика, занести в таблицу Приложения №2.

Зная величину перемещения гребного винта от усилия напрессовки Q_Н, а также общую величину перемещения гребного винта от начального положения, которая указывается в положения, которая указывается в чертеже, можно определить величину перемещения при окончательной напрессовке гребного винта.

S₂= S - S₁, где

S₁ - осевое перемещение гребного винта, полученное при определении начального положения;

S - перемещение гребного винта, указанное в чертеже;

S₂ - осевое перемещение гребного винта, необходимое для окончательной напрессовки.

10. Произвести подключение маслопровода к отверстию на гребном винте (если он не был подключен), для подачи масла на сопрягаемые поверхности от насосной станции.

Производственному мастеру проверить трубопровода.

11. Установить индикатор на «О» и произвести окончательную напрессовку гребного винта, постепенно подавая масло на сопрягаемые поверхности до давления, указанного в чертеже и одновременно создавая домкратом осевое усилие Q, указанное в чертеже.

Напрессовку гребного винта, изготовленного из спецсплава, следует производить ступенями (5-8 ступеней), при этом на каждой ступени должно сначала подниматься давление масла на сопрягаемых поверхностях, а затем прикладываться соответствующее ему осевое усилие.

После перемещения гребного винта по конусу вала на расчетную величину, напрессовку прекратить, снять давление масла в сопрягаемых конических поверхностей, а через 10-15 минут снять осевое усилие, создаваемое домкратом. При этом также необходимо иметь ввиду зависимость величины перемещения гребного винта из латуни и бронзы от температуры окружающего воздуха.

Сдать ОТК и заказчику окончательную напрессовку гребного винта.

12. Контрольному мастеру проверить окончательную напрессовку ВРШ согласно п. 11.

13. Произвести демонтаж приспособления для гидропрессовой насадки винта.

Производственному мастеру проверить демонтаж гидродомкрата и состояние торцевой поверхности вала.

14. Заполнить полость гайки смазкой ПВК, установить и навернуть гайку крепления гребного винта с помощью приспособления, а обжатие гайки производить с помощью ключа.

Производственному мастеру проверить заполнение гайки смазкой ПВК и установку гайки.

15. Произвести монтаж носового уплотнения полости гребного винта согласно требований чертежа на установку ВРШ. Производственному мастеру проверить монтаж носового уплотнения.

16. Произвести испытание на герметичность уплотнения гребного винта. Время выдержки под испытательным давлением не более 15 минут. Падение давления не допускается. Сдать ОТК и заказчику испытание полости.

17. Контрольному мастеру проверить испытание полости в соответствии с п. 16.

18. После испытания полости слить испытательное масло и с помощью шприца или пресс-масленки заполнить полость смазкой ПВК до появления смазки из противоположного отверстия.

Сдать ОТК заполнение полости смазкой.

19. Контрольному мастеру проверить заполнение полости смазкой в соответствии с п. 18.

20. Произвести установку пробок в отверстия для испытания, а также установку экрана. Экран винта ставить на клеевом составе, приготовленном по рецептуре ОСТ5.4087-73.

Сдать ОТК установку экрана.

21. Контрольному мастеру проверить установку экрана согласно п. 1.4.20.

22. Заполнить или при необходимости дополнить полость обтекателя гребного винта смазкой ПВК в соответствии с требованиями чертежа на установку ВРШ.

Сдать ОТК заполнение полости обтекателя гребного винта.

23. Контрольному мастеру проверить заполнение полости обтекателя смазкой ПВК в соответствии с п. 1.4.22.

24. Застропить обтекатель и установить на штатное место. Смонтировать обтекатель гребного винта в соответствии с требованиями чертежа на установку ВРШ, при необходимости произвести добивку смазки ПВК в полость обтекателя.

Сдать ОТК установку обтекателя.

25. Контрольному мастеру проверить установку обтекателя в соответствии с п. 24.

26. Произвести установку накладок обтекателя в соответствии с требованиями чертежа на установку ВРШ.

Полость под накладками обтекателя должна быть заполнена смазкой ПВК. Крепеж застопорить кернением в шлиц с двух сторон.

Сдать ОТК установку накладок обтекателя.

27. Контрольному мастеру проверить монтаж накладок в соответствии с п. 26.

28. Произвести установку пробок на гребном винте в отверстие подвода масла при напрессовке в соответствии с требованиями чертежа на установку ВРШ.

Производственному мастеру проверить установку пробок.

29. Произвести заполнение полостей пробок эпоксидной шпатлевкой.

30. Произвести обформовку торца кормовой мортиры стеклотканью, пропитанной связующим составом согласно требований чертежа на установку ВРШ.

31. Произвести монтаж обтекателя мортиры в соответствии с требованиями чертежа на установку винта.

Сдать ОТК монтаж обтекателя мортиры.

32. Контрольному мастеру проверить монтаж обтекателя мортиры в соответствии с п. 31.

33. Произвести проверку сопротивления изоляции винта от корпуса.

34. Контрольному мастеру проверить замеры сопротивления изоляции согласно п. 33.35. После окончания всех монтажных работ, установку гребного винта предъявить ОТК и заказчику.



6. Технологический процесс монтажа гребного винта

1.1. Промыть посадочные поверхности ступицы гребного винта (полумуфты) и вала уайт-спиритом и тщательно протереть досуха хлопчатобумажной тканью по ГОСТ 11680.

1.2. Установить на вал штатные детали носового уплотнения конуса вала согласно требованиям рабочего чертежа, а в случае применения металлических дейдвудных подшипников также детали их уплотнения.

1.3. Смазать посадочные поверхности ступицы гребного винта (полумуфты) и вала маслом, применяемым при сборке соединения.

1.4. Установить на конус вала гребной винт (полумуфту) до плотного прилегания сопрягаемых конических поверхностей.

Для бесшпоночного соединения гребного винта (полумуфты) с валом должны быть совмещены метки на торцах деталей согласно п. 1.16.

1.5. Установить на хвостовик вала или на специальный монтажный болт (резьбовую втулку) домкрат для насадки гребного винта (полумуфты) с учетом требований п. 1.17.

В случае применения гидравлического домкрата его следует плотно поджать к торцу охватывающей детали и соединить с насосом высокого давления.

1.6. Ввернуть в маслоподводящее отверстие ступицы гребного винта (полумуфты) штуцер и соединять его с другим насосом высокого давления.

1.7. Установить на вал, в удобном для работы месте, индикатор часового типа для замера осевого перемещения гребного винта (полумуфты) относительно вала.

1.8. Установить гребной винт (полумуфту) на конус вала в начальное положение путем напрессовки деталей, осевым усилием в соответствии с требованиями п. 1.8.

При сборке шпоночного соединения стрелку индикатора следует установить на нулевое деление круговой шкалы.

1.9. Продолжить напрессовку гребного винта (полумуфты) на конус вала до достижения расчетного осевого перемещения от начального положения, путем постепенной подачи масла на сопрягаемые конические поверхности до давления с одновременным приложением осевого усилия до расчетного его значения.

Напрессовку деталей валопроводов, изготовленных из спецсплава, следует производить ступенями (6-10 ступеней), при этом на каждой ступени постепенно поднимают давление масла на сопрягаемых конических поверхностях, а затем прикладывают соответствующее ему осевое усилие.

1.10. Если при расчетных значениях величин Р и Q не обеспечивается необходимое осевое перемещение гребного вента по конусу вала, то указанные величины могут бить увеличены, но не свыше максимально допустимых значений Р_max и Q_max.

Примечание. В случае, если требуемое осевое перемещение не будет достигнуто при Р_max и Q_max необходимо прекратить насадку, выявить причины и устранять их.

1.11. После перемещения охватывающей детали по конусу вала на расчетную величину S напрессовку прекратить, снять давление масла с сопрягаемых конических поверхностей, а через 10-15 мин. снять осевое усилие, создаваемое домкратом.

Демонтировать индикатор и домкрат.

1.12. Установить на хвостовик вала концевую гайку (гайку-обтекатель) с учетом требований п. 1.17 и детали ее уплотнения.

1.13. Навернуть концевую гайку (гайку-обтекатель) на хвостовик вала до соприкосновения с торцом ступицы гребного винта (полумуфты) в соответствии с требованием п. 1.19 и застопорить.

1.14. Собрать детали носового уплотнения гребного винта с валом и испытать его на герметичность в соответствии с требованиями рабочего чертежа.

1.15. После снятия давления масла с сопрягаемых конических поверхностей, но не ранее, чем через I ч, ввернуть в гнезда маслоподводящих отверстий пробки и застопорить их механическим путём или кернением.

Пробки должны быть утоплены, а в ступицах гребных винтов уплотнены.

6.1 Технологический процесс

№ этапа	№ операции	Наименование операции	Трудоемкость, н/ч
1		Подготовка к монтажу
	1	Вх. контроль состояния поступившего на монтаж винта	30
	2	Набор временных трубчатых лесов	0,5
	3	Установка обуха	14
2		Монтаж
	4	Расконсервация конусов вала и винта	3
	5	Установка винта на вал для определения прилегания конусных поверхностей (на краску)	6
	6	Пришабровка конусных поверхностей	80
	7	Установка на вал деталей носового уплотнения	4
	8	Промывка конусов вала и винта уайт-спиритом	1
	9	Смазка внутренней конической поверхности ступицей винта смазкой УссА	1
	10	Установка гидродомкрата индикатора	6
	11	Предварительная напрессовка винта в его начальное положение	6
	12	Подключение маслопровода к штуцеру подачи масла на сопрягаемые поверхности	0,5
	13	Окончательная напрессовка	8
	14	Демонтаж гидродомкрата, маслопроводов и индикатора	6
	15	Заполнение гайки смазкой ПВК, установка гайки	3
	16	Установка носового уплотнения полости гребного винта	8
	17	Испытание на герметичность уплотнения гребного винта	4
	18	Установка экрана винта	10
	19	Установка обтекателя винта	18
	20	Установка накладок обтекателя	18
	21	Установка пробок на гребном винте в отверстия подвода масла при напрессовке	4
	22	Обформовка торца кормовой мортиры	50
	23	Установка обтекателя мортиры	20
	24	Проверка сопротивления изоляции винта от корпуса	3
	25	Предъявление качества монтажа заказчику и ОТК	16

Общая трудоемкость равна 320 н/ч.



Литература

1. Гармашов Д.Л. Монтаж судового механического оборудования - Л: Судостроение, 1975,264 с.

2. Мацкевич В.Д. Основы технологии судостроения - Л: Судостроение, 1980, 351 с.

3. Раздрогин Ю.В. Справочник по монтажу судового механического оборудования-Л: Судостроение, 1981,198 с.

4. Шенинг З.Р. Модульно-агрегатный метод монтажа судового оборудования - Л: Судостроение, 1991,232 с.

5. Шенинг З.Р. Агрегатирование механического оборудования судов - Л: Судостроение, 1976,208с

Размещено на Allbest.ru

...