Особенность назначения станков
Характеристика конструкции широколенточных, дисковых, узколенточных и цилиндровых шлифовальных станков. Особенность порядков шлифования облицованных щитов. Выбор режима работы и наладка механизма. Обработка деталей с замкнутым внутренним контуром.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 25.02.2016 |
| Размер файла | 79,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
НАЗНАЧЕНИЕ ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
ВВЕДЕНИЕ
Для получения гладких и ровных поверхностей у деталей из древесины и древесных материалов их шлифуют до облицовывания или после покрытия лаком и другими отделочными материалами. Различают следующие технологические операции шлифования и соответствующие им виды работ.
Выравнивание поверхностей щитовых и брусковых деталей до плоского состояния, т. е. удаление местных неровностей в виде возвышений и углублений, а также обеспечение высокой гладкости поверхности (рис. 1, а) выполняют на шлифовальных станках с движущейся узкой или широкой лентой. Отличительная особенность шлифовальных станков для выравнивания -- подпружиненный рабочий орган, позволяющий удалять неровности высотой t с разнотолщинных заготовок.
Обработку в размер по толщине древесностружечных и столярных плит, а также столярно-строительных изделий (рис. 1, б) выполняют на калибровальных широколенточных или цилиндровых шлифовальных станках. Допускаемое отклонение от номинального размера детали Т должно быть не более 0,1...0,2 мм, поэтому шлифовальные и базирующие элементы калибровальных станков делают повышенной жесткости.
Толщина сошлифовываемого слоя t в этом случае определяется разнотолщинностью обрабатываемых деталей.
Закругление и снятие провесов или фасок (рис. 1, в) производят на кромках и торцах брусковых деталей мебели. Основное требование к качеству шлифования -- равномерность фасок и округлений на всех кромках, отсутствие прошлифовок и хороший эстетический вид. Этот вид работ выполняют на дисковых или барабанных шлифовальных станках преимущественно с ручной подачей.
Удалять ворс после крашения или грунтовки и снимать местные наплывы лака (рис. 1, г) необходимо при прозрачной отделке деталей мебели.
Чистовое шлифование с целью достижения высокой гладкости поверхности (Rmmaх = 8...10 мкм) выполняют на двухагрегатном шлифовальном станке, один рабочий орган которого обеспечивает продольное шлифование, а второй -- поперечное шлифование. Агрегаты имеют мягкую прокладку из войлока, фетра или пневматической подушки.
1. ШИРОКОЛЕНТОЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
1.1 Конструкция станков
Широколенточные станки бывают с верхним и нижним расположением шлифовальных агрегатов. Одноагрегатные станки с верхним расположением выпускают для шлифования деталей с наибольшей шириной 600 мм (ШлК8). Односторонние двухагрегатные станки обеспечивают двухразовое шлифование щитов за один проход шкурками разной зернистости. Их выпускают для шлифования деталей шириной до 1100 мм с нижним (2ШлКН) и верхним (2ШлКА) расположением агрегатов.
Одноагрегатный широколенточный шлифовальный станок с конвейерной подачей (рис. 5) предназначен для плоскостного шлифования щитовых деталей по толщине. Два оклеенных резиной приводных' барабана 3 вращаются от электродвигателя 8. На верхний ролик 6 и барабаны 3 надета широкая шлифовальная лента 5. Верхний ролик снабжен механизмом подъема и автоматическим устройством с пневмоцилиндром 7, обеспечивающим качание оси ролика. Вследствие качания ролика шлифовальная лента имеет осциллирующее движение вдоль барабанов.
Рис. 5. Одноагрегатный широколенточный шлифовальный станок с конвейерной подачей:
1 -- конвейерный механизм подачи, 2 -- щетка, 3 -- барабан, 4 -- утюжок, 5 -- шлифовальная лента, 6 -- ролик, 7 -- пневмоцилиндр, 8, 11 -- электродвигатели, 9~ прижим, 10 -- прижимный ролик
Шлифовальная лента прижимается к обрабатываемому материалу утюжком 4, управляемым сжатым воздухом. Конвейерный механизм подачи 1 размещен в столе, который можно перемещать по высоте. Привод конвейера осуществляется через вариатор и ременную передачу от электродвигателя 11.
От пыли обработанная поверхность очищается вращающейся щеткой 2. Заготовки занимают в станке требуемое положение с помощью прижимов 9 и роликов 10, установленных перед и за шлифовальной лентой станка.
На шлифовальном широколенточном станке с верхним расположением агрегатов 2ШлКА (рис. 6) можно шлифовать верхнюю пласть детали двумя шкурками разной зернистости. Станок состоит из шлифовальных агрегатов 4 (с контактным вальцом) и 2 (с контактной балкой), приводного конвейера 1 и механизма настройки конвейера на толщину шлифуемой детали.
Рис. 6. Шлифовальный широколенточный станок с верхним расположением агрегатов 2ШлКА:
1 -- конвейер, 2, 4 -- шлифовальные агрегаты, 3 -- маховичок настройки на толщину сошлифовываемого слоя
В многоагрегатных станках используют другой набор шлифовальных агрегатов: первый агрегат с широкой шлифовальной лентой и контактной балкой, а второй -- с узкой лентой, движущейся поперек подачи детали.
Иногда вместо узколенточного шлифовального агрегата устанавливают валец или барабан с абразивным губчатым покрытием для окончательного чистового выравнивания шлифуемой поверхности.
1.2 Выбор режима работы
Процесс шлифования на широколенточных станках строят так, чтобы одновременно с уменьшением шероховатости поверхности снизить глубину местных неровностей. Облицованные щиты на шлифовальные станки поступают с шероховатостью поверхности Rmmax = 100... 200 мкм. Шлифованием шероховатость доводят до Rmmax = 32...6 мкм под отделку полиэфирными лаками и Rmmax = 16 мкм -- под отделку нитролаками.
Облицованные щиты шлифуют в несколько этапов: первое шлифование -- .предварительное (черновое) лентой зернистостью 12... 16; второе промежуточное -- лентой зернистостью 10...12 и третье -- окончательное (чистовое) лентой зернистостью 6...8.
Режимы шлифования облицованных щитов следующие: скорость резания 20...28 м/с, скорость подачи 5...25 м/мин, величина ее зависит от породы древесины, толщины сошлифовываемого слоя (0,02...0,1 мм), номера зернистости шкурки, степени затупления и давления при шлифовании. При выравнивающем шлифовании облицованных щитов с применением контактного обрезиненното вальца давление при шлифовании должно быть 10... 20 кПа, с применением контактной приж!имной балки шириной до 60 м -- 5...15 кПа, при чистовом шлифовании соответственно 8... 15 и 2...8 кПа. При обеспечении заданной шероховатости поверхности скорость подачи выбирают из условия максимальной загрузки электродвигателя привода шлифовальной ленты.
При шлифовании деталей в процессе отделки режимы назначают в зависимости от способа и материала покрытия. Ворс после грунтования .снимают при невысокой скорости ленты (1... 2 м/с), а лаковое покрытие шлифуют со скоростью не более 12 м/с, так как при большей скорости лаковая пленка сильно разогревается и разрушается.
1.3 Наладка
Наладка широколенточного шлифовального станка включает в себя регулировку шлифовальных агрегатов, подающего конвейера, общую настройку и опробование станка в работе.
Общая схема настройки шлифовального станка показана на рис. 7. Положение всех агрегатов станка отсчитывается от единой базы, в качестве которой принимают рабочую поверхность столов.
Опорные ролики над столами должны выступать на 0,2...0,3 мм. Настраивают и контролируют положение поверочной линейкой и набором щупов.
Наладка шлифовального агрегата с контактным вальцом 5 заключается в регулировании его положения относительно базирующих столиков.
Величина выступа верхней точки образующей контактного вальца 5 над столом зависит от режима шлифования и должна быть 0,1...0,4 мм. По высоте контактный валец регулируют вручную маховичком, а точность положения вальца контролируют по отсчетной линейке и нониусу. При настройке необходимо учитывать толщину абразивной ленты.
Наладка шлифовального агрегата с контактной балкой состоит из настройки утюжка по высоте на толщину снимаемого слоя. Лента над рабочей поверхностью столов должна выступать на 0,5... 1 мм в зависимости от режима шлифования. Схема механизма настройки контактной балки шлифовального станка показана на рис. 8.
Рис. 7. Схема настройки широколенточного шлифовального станка:
1 -- опорный стол, 2 -- конвейерная лента, 3 -- контактная прижимная балка, 4 -- базирующие столики, 5 -- контактный валец, 6 -- опорный ролик, 7 -- деталь
Рабочую поверхность утюжка относительно образующих роликов устанавливают специальным настроечным механизмом, состоящим из корпуса 7, укрепленного на кронштейне 8, и ползуна 5 с упорами. Один упор 4 неподвижный, а вторым упором служит регулировочный винт 11. Рычаг, закрепленный на валу 3 механизма подъема утюжка, имеет на конце две опоры, которые взаимодействуют с упорами ползуна 5.
Нижнее положение утюжка регулируют винтом 10, перемещая ползун 5 относительно корпуса 7. Величину выступа А рабочей поверхности утюжка относительно роликов 13 контролируют по линейке 9. Верхнее положение утюжка настраивают регулировочным винтом 11. После настройки положения винта фиксируют затяжной гайкой 12.
Давление воздуха в утюжке устанавливают 0,02...0,05 МПа. Его регулируют рукояткой редукционного клапана и контролируют по показанию манометра.
Натяжение абразивной ленты в шлифовальном агрегате регулируют редукционным клапаном, изменяющим давление воздуха в пневмоцилиндре, и контролируют по манометру. Величина давления должна быть 0,3...0,4 МПа.
Рис. 8. Схема механизма настройки контактной балки шлифовального станка:
1 -- утюжок, 2--шток, 3-- вал, 4 -- упор, 5--ползун, 6--шайба, 7 -- корпус, 8 -- кронштейн, 9 -- линейка, 10, 11-- винты, 12-- гайка, 13-- ролик
Время срабатывания утюжка (подъем и опускание) в зависимости от положения передней кромки детали настраивают рукояткой управления дросселем при пробном шлифовании детали.
Частоту осцилляции шлифовальной ленты регулируют дросселями. Она должна быть 30...40 ходов в минуту.
Заменяют шлифовальную ленту в следующем порядке. Открывают оградительные дверки и рукояткой крана управления пневмоцилиндром опускают натяжной ролик в нижнее положение, освобождают консоль шлифовального агрегата, вращая рукоятку замкового устройства.
Новую шлифовальную ленту устанавливают на вальцы шлифовального агрегата таким образом, чтобы шов, образующийся при склеивании, сходил со шлифуемой детали. После замены ленты закрепляют надежно консоль агрегата и обеспечивают требуемое натяжение ленты.
На толщину шлифуемой детали станок настраивают, включая
электродвигатель привода подъема верхней станины станка. Высоту подъема контролируют по отсчетной линейке. Крайние верхнее и нижнее положения подвижной части станины обеспечивают перестановкой упоров, взаимодействующих с конечными выключателями. После регулировки упоры фиксируют крепежными винтами.
Требуемую скорость, движения конвейера настраивают маховичком. Бесступенчатое регулирование скорости от 6 до 24 м/мин достигается с помощью клиноременного вариатора. Скорость подачи выбирают по номограмме в зависимости от давления утюжка, зернистости и толщины снижаемого с обрабатываемой детали слоя.
1.4 Работа на станках
Станочник кладет на конвейер заготовку и подает ее в станок. Второй рабочий принимает готовые детали, складывает их в стопу или передает станочнику для повторного шлифования.
Станочник должен следить по прибору за загрузкой электродвигателя и при необходимости снижать скорость подачи или регулировать давление в системе прижима шлифовальной ленты.
Шлифование протекает нормально, если оно сопровождается равномерным шумом. Причинами образования дефектов обработки могут быть некачественная настройка станка, неправильное базирование деталей из-за повышенного износа конвейера или затупления ленты.
В процессе работы контактная поверхность утюжка изнашивается, поэтому его следует периодически заменять.
Подача в станок заготовок с вырывами и сколами приводит к надрыву материала основы или аварийному разрыву шлифовальной ленты в процессе работы. При работе станка нужно следить за правильной работой пневмосистемы отсоса шлифовальной пыли. Для уменьшения вероятности возникновения пожара или взрыва в цехе не допускается скопление пыли на элементах станка.
2. ДИСКОВЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
2.1 Конструкция станков
Дисковые шлифовальные станки используют для чернового шлифования деталей, снятия провесов в собранных рамках, выравнивания углов и удаления свесов. шлифовальный станок облицованный деталь
Их выпускают комбинированными: с двумя шлифовальными дисками и бобиной (ШлДБ-4, ШлДБ-5).
Рис. 9. Комбинированный шлифовальный станок с двумя дисками и бобиной ШлДБ-4:
1--станина, 2, 7, 9 -- столы, 3, 6 -- шлифовальные диски, 4 --направляющая линейка, 5 -- электродвигатель, 8 -- бобина, 10 -- кронштейн
Комбинированный шлифовальный станок ШлДБ-4 показан на рис. 9. На станине 1 станка установлен электродвигатель 5 с двусторонним выходом вала. На концах вала укреплены два шлифовальных диска 3 и 6, вращающихся с частотой 750 об/мин. На кронштейне 10 находится вертикальный шпиндель, на конце которого закреплена шлифовальная бобина 8, совершающая 4300 об/мин. Шпиндель с бобиной через ременную передачу вращается от индивидуального электродвигателя, размещенного в станине. Кроме вращения бобина совершает осевое колебательное движение (2,3 кол/с) от эксцентрикового механизма.
Обрабатываемый материал базируется на столах 2, 7 и 9, которые можно наклонять под требуемым углом. На столах укреплены направляющие линейки 4, используемые при плоскостном шлифовании деталей. Шлифовальные диски ограждены кожухами, которые служат также приемниками для сбора и удаления пыли в эксгаустерную сеть.
2.2 Выбор режима работы и наладка станка
Режим работы станка назначают в зависимости от вида шлифования. При черновом шлифовании плоских поверхностей давление прижима детали должно быть 40...50 кПа, при чистовой обработке давление снижают до 5...10 кПа. Скорость шлифования в дисковых станках переменная и зависит от расстояния шлифуемого участка детали до центра диска.
При наладке комбинированных шлифовальных станков необходимо: выбрать шлифовальную шкурку требуемой зернистости; установить и; закрепить шкурку на шлифовальных дисках и бобине; отрегулировать положение столов и направляющих линеек; проверить работу станка на холостом ходу и обработать пробные детали.
На дисковых станках с бобиной используют преимущественно шлифовальную шкурку на тканевой основе. Для выполнения чернового и чистового шлифования целесообразно на обоих дисках закрепить шкурки разной зернистости на одном диске -- зернистостью 80 или 50, а на втором -- 50...20.
Бобину используют для шлифования криволинейных вогнутых, а также внутренних цилиндрических и конических поверхностей, что сопровождается обычно съемом больших припусков. При этом следует применять крупнозернистую шкурку.
Подобранные листы шлифовальной шкурки увлажняют и выдерживают 40...50 мин. Увлажненные шкурки более плотно прилегают к диску или бобине. Перед установкой шкурки следует отодвинуть или наклонить стол, обеспечивая свободный доступ к диску, и снять изношенную шкурку.
Новую шкурку накладывают на диск так, чтобы края ее располагались симметрично относительно кольца, прижимающего шкурку. Винты завинчивают последовательно, устраняя выпучины и неровности и добиваясь плотного прилегания шкурки к диску. Так же закрепляют шкурку на шлифовальной бобине:
При шлифовании поверхности под прямым углом к пласти детали (рис. 10, а) стол 4 наклоняют к диску или от него, используя круговые направляющие 2. После наклона перемещают стол маховичком 3 к шлифовальному диску 1 так, чтобы между кромкой стола и диском был зазор 5 мм. В требуемом положении стол закрепляют стопорным устройством.
Направляющую линейку на столе устанавливают так, чтобы шлифование осуществлялось периферийней частью диска. Центральной частью диска работать не следует, так как мала скорость шлифования.
Если нужно шлифовать торец с наклоном к кромке детали (рис. 10, б), направляющую линейку 5 поворачивают на-требуемый угол и закрепляют зажимом 6. При шлифовании криволинейной детали с поверхностью, расположенной под углом к ее базовой плоскости, стол бобины наклоняют.
После настройки опробуют станок на холостом ходу и шлифуют пробные детали. Деталь перемещают по столу вручную. Скорость подачи и усилие прижима детали регулируют в зависимости от толщины сошлифовываемого слоя и зернистости шкурки. Давление при шлифовании диском должно быть 5... 30 кПа.
Рис. 10. Наладка комбинированного шлифовального станка:
а -- настройка, стола, б -- регулировка направляющей линейки; / -- диск, 2-- направляющие, 3-- маховичок, 4 -- стол, 5 -- линейка, 6-- зажим
2.3 Работа на станках
На комбинированных станках можно выполнять разнообразные работы одновременно двум рабочим. При установке на дисках шкурок разной зернистости первый рабочий выполняет черновое шлифование, а второй, используя другой диск со шкуркой меньшей зернистости, -- окончательное чистовое шлифование.
При использовании бобины деталь перемещают вручную, прижимая обрабатываемым участком поверхности к шкурке. Следует внимательно следить за качеством шлифования и соблюдать осторожность, предотвращая касание рук вращающегося инструмента.
Для обработки деталей с замкнутым внутренним контуром приемник для шлифовальной пыли снимают и деталь кладут на стол так, чтобы она охватывала рабочую часть бобины. Шлифуют деталь, поворачивая ее вокруг бобины. Качество шлифования оценивают визуально путем сравнения с эталоном или измеряют высоту микронеровностей контрольно-измерительными приборами ТСП-4, МИС-11.
3. ЦИЛИНДРОВЫЕ СТАНКИ
Цилиндровые станки бывают одно- и трехцилиндровые. Одноцилиндровые станки с ручной или механической подачей применяют для плоскостного шлифования прямых и изогнутых щитовых и брусковых деталей, заоваливания острых ребер. Трехцилиндровые станки предназначенные для шлифования фанеры, плит, щитовых (облицованных) и рамных деталей, а также снятия провесов, выпускают двух видов: с верхним и нижним расположением шлифовальных цилиндров. При необходимости с помощью двух установленных последовательно станков можно обработать за один проход изделия с двух сторон.
4. УЗКОЛЕНТОЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
4.1 Конструкция станков
В зависимости от вида обработки и типа подачи узколенточные станки бывают:
· для шлифования криволинейных поверхностей со свободной шлифовальной лентой (ШлСЛ-2, ШлСЛ-3)/
· для обработки плоских поверхностей с неподвижным столом (ШлНС-2, ШлНС-3), с ручным перемещением стола и утюжка (ШлПС-5П), с механизированным перемещением стола и ручным перемещением утюжка (ШлПС-7), двухленточные с длинным утюжком и конвейерной подачей (ШлПС-9, ШлПО-10);
· для обработки боковых кромок щитовых. деталей (ШлНСВ, ШлНСВ-2);
· для промежуточного шлифования лакокрасочных покрытий (Шл2В, Шл2В-2).
Ленточный шлифовальный станок с подвижным столом и коротким утюжком (рис. 3) предназначен для шлифования щитов. Станина станка выполнена в виде двух тумб 1, на которых размещены суппорты 2, переставляемые по высоте маховичком 10. Стол 3 на роликах перемещают вручную или от механического привода в поперечном направлении по круглым направляющим, прикрепленным к суппортам. Над столом расположена лента 6, которая надета на приводной 5 и неприводной 8 шкивы. Натягивают ленту и регулируют ее набегание винтовым устройством с пневмоцилиндром 9.
Рис. 4. Схема двухленточного шлифовального станка с конвейерной подачей ШлПС-9;
1 -- станина, 2 -- электродвигатель, 3 -- шлифовальная лента, 4 -- ленточный конвейер, 5 -- опорная лента, 6 -- контактная балка, 7 -- деталь
Шлифование производят при поперечном движении стола и продольном перемещении короткого утюжка 7, прижимающего ленту к обрабатываемому материалу. Образующиеся при шлифовании отходы улавливаются пылеприемником 4, присоединенным к эксгаустерной сети.
Шлифовальный двухленточный станок ШлПС-9 с длинным утюжком и конвейерной подачей показан на рис. 4. Два одинаковых шлифовальных агрегата размещены на станине последовательно и имеют движущиеся навстречу друг другу шлифовальные ленты 3. Прижатие ленты к изделию осуществляется удлиненной контактной балкой 6 с подпружиненными секционными утюжками. Балка автоматически может быть поднята или опущена в момент выхода или входа под шлифовальную ленту очередной детали, что исключает прошлифовку и закругление кромок и углов. Давление шлифования от утюжка на шлифовальную ленту передается через промежуточную движущуюся рифленую (протекторную) ленту 5, которая уменьшает трение между шлифовальной лентой и утюжком. Шлифовальная и протекторная ленты приводятся в движение от электродвигателя 2 через ременную передачу.
В других станках нижняя опорная поверхность утюжка воздействует на шлифовальную ленту через неподвижную промежуточную войлочную антифрикционную ленту с приклеенным слоем мелких стеклянных шариков. Поверхность шариков резко снижает коэффициент трения утюжка об антифрикционную ленту, что предотвращает нагрев и быстрый износ шлифовальной ленты. Обрабатываемая деталь 7 подается в станок ленточным конвейером 4. Он смонтирован на станине с возможностью вертикального перемещения посредством рычажной системы. Привод конвейера осуществляется от индивидуального электродвигателя через цепной вариатор и редуктор. Скорость подачи можно регулировать бесступенчато от 2 до 14 м/мин.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Амалицкий В.В., Любченко В.И. Справочник молодого станочника по деревообработке. - 2-е изд. перераб. - М.: Высшая школа, 1978
2. Коротков В.И. Деревообрабатывающие станки: Уч. для ПТУ - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1991
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Сущность технологических операций шлифования и соответствующие им виды работ. Отличительная особенность шлифовальных станков, виды режущего инструмента и абразивного материала. Конструкция станков, выбор режима шлифования, настройка и правила работы.
реферат [309,2 K], добавлен 30.05.2010Числовое программное управление (ЧПУ). Общие сведения и конструктивные особенности станков с ЧПУ. Организация работы оператора многоцелевых станков. Технологии обработки деталей на многоцелевых станках. Оснастка и инструмент для многоцелевых станков.
реферат [6,2 M], добавлен 26.06.2010Основные особенности процесса шлифования. Схема работы абразивных зерен. Технические характеристики портальных, мостовых и плоскошлифовальных станков. Разработка конструкции и паспорта камнерезного станка. Технология шлифования различных материалов.
курсовая работа [4,0 M], добавлен 20.06.2010Анализ станков 5M14 и 6Р82: устройство, принцип работы, конструктивные особенности. Описание кинематических цепей формообразующих. Структурная схема, рабочая зона оборудования. Наладка оборудования, возможные причины неисправностей и их устранение.
дипломная работа [7,3 M], добавлен 13.01.2016Литье под низким давлением. Обработка на шлифовальных станках. Характеристика и маркировка шлифовальных кругов. Сварка в углекислом газе. Классификация шлифовальных станков. Свариваемые материалы, способы, оборудование. Продукция прокатного производства.
контрольная работа [2,6 M], добавлен 04.07.2015Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания. Выбор вспомогательного оборудования. Описание датчиков и циклограммы. Выбор механизма захватного устройства, принцип его работы. Разработка наладок для станков с программным управлением.
курсовая работа [177,9 K], добавлен 23.12.2013Характеристика производства плоского, фасонного и профильного строгания кромок деталей и оправки по периметру щитов, рамок, коробок. Описания фрезерования прямолинейных и криволинейных кромок, основных видов режущих инструментов для фрезерных станков.
курсовая работа [30,8 K], добавлен 10.12.2011Изучение конструкций и подсистем станков, их технические характеристики и кинематика. Привод вращения инструмента токарных многоцелевых станков. Конструкции пружинно-зубчатых муфт. Требования к совершенствованию современного станочного оборудования.
дипломная работа [2,3 M], добавлен 17.12.2012Классификация металлорежущих станков и их обозначение. Назначение, типы, общее устройство, основные механизмы токарных, сверлильных, расточных, фрезерных, резьбообрабатывающих, строгальных, долбежных, протяжных, шлифовальных, зубообрабатывающих станков.
учебное пособие [2,7 M], добавлен 15.11.2010Спироидные червяки – детали типа вал. Этапы обработки деталей, обзор станков и обрабатывающих центров токарной группы. Преимущества зарубежных станков: автоматическое и плавное регулирование скорости вращения, быстрое перемещение по осям координат.
реферат [1,6 M], добавлен 28.01.2011Изучение устройства и принципа работы токарно-револьверных станков. Анализ их предназначения и области применения. Обзор станков с горизонтальной и вертикальной осью револьверной головки. Описания станков с системами циклового программного управления.
контрольная работа [314,6 K], добавлен 12.05.2014Описание конструкции и служебного назначения детали. Определение типа производства и его характеристика. Анализ детали на технологичность и разработка технологии обработки. Проектирование технологической оснастки. Организация участка механического цеха.
дипломная работа [643,0 K], добавлен 17.11.2010Классификация станков для обработки металлов резанием по технологическим признакам. Буквенное и цифровое обозначение моделей. Общая характеристика радиально-сверлильных станков. Назначение, устройство, принцип работы станка 2А554 и его технические данные.
контрольная работа [455,7 K], добавлен 09.11.2009Основные понятия и определения токарной обработки. Особенности конструкции токарно-программных станков и особенности их применения. Технологическая оснастка. Образование стружки и сопровождающие его явления. Автоматизация и механизация токарной обработки.
курсовая работа [5,8 M], добавлен 05.12.2009Обзор способов регулирования скорости и конструкций насосов для гидроприводов главного движения металлорежущих станков. Разработка конструкции насоса, гидропривода главного движения токарного станка. Выбор маршрута обработки детали, режущего инструмента.
дипломная работа [1,5 M], добавлен 27.10.2017Современное состояние и тенденции в производстве токарных станков, особенности их конструкций. Разновидности и отличительные признаки современных токарно-винторезных станков, их преимущества и недостатки. Характеристика новых моделей тяжелых станков.
реферат [15,3 K], добавлен 19.05.2009Процесс обработки металла. Пять видов механических работ с металлами. Основные методы металлообработки. Единая система условных обозначений станков, основанная на присвоении каждой модели станка шифра. Классификация станков по типам и по степени точности.
презентация [882,0 K], добавлен 24.11.2014Анализ аналогов шлифовальных станков для профилирования инструмента. Определение класса точности, режимов резания, ресурса точности, толщины стенки корпуса, времени безотказной работы станка, радиального биения шпинделя. Модули станочного конфигуратора.
курсовая работа [537,7 K], добавлен 02.10.2013Особенности и преимущества станков с программным управлением. Служебное назначение, анализ материала и технологичности конструкции изготавливаемой детали. Проектный вариант технологического процесса механической обработки детали, наладка станка.
курсовая работа [3,5 M], добавлен 19.06.2017Описание конструкции и назначения детали "Ось колодок тормоза". Технологический контроль чертежа и анализ детали на технологичность. Выбор метода получения заготовки, маршрут механической обработки. Припуски и допуски на ее обрабатываемые поверхности.
курсовая работа [3,5 M], добавлен 12.03.2013
