Технология термо-вакуумного формования термопластов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Московский Государственный Университет Тонкой Химической Технологии им. М.В. Ломоносова

Кафедра химии и технологии переработки

пластмасс и полимерных композитов

Отчет по лабораторной работе по курсу

технология производства изделий из пластмасс

"Технология термо-вакуумного формования термопластов"

2015



Термо - вакуум- (или пневмо-) формование - это метод придания плоским листовым или пленочным полимерным заготовкам заданной формы (изделия) при деформировании их в режиме высокоэластичности под действием сил, возникающих при перепаде давления разряжения (вакуумное), избыточного давления (пневмо-) и при механическом воздействии (термоформование) по одну из сторон заготовки с последующей фиксацией формы изделия охлаждением.

В зависимости от конструкции изделия и др. параметров машины подразделяются на:

а). универсальные и специальные;

В свою очередь, в зависимости от того производятся ли все операции по изготовлению изделия в одной ячейке машины или заготовка перемещается последовательно с одной позиции на другую машины разделяют на:

б). Одно-, двух- и многопозиционные;

По степени автоматизации машины бывают:

в). с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением;

По характеру работы машины:

г). периодического и непрерывного действия.

Установка VP-Baby - это универсальная, однопозиционная с ручным режимом работы, периодического действия термо-вакуум-формовочная машина. Изделия, получаемые на ней, имеют конечные размеры (дискретные).

Основные технические (конструкционные) параметры

Главными техническими характеристиками машины, по которым они выбираются для получения конкретных изделий являются следующие параметры:

а). размеры (длина x ширина) зажимной рамы (w), [мм],

б). глубина формования (H), [мм],

в). усилие подъема стола для формы (усилие смыкания), [тонны],

г). давление формования, МПа.,

а также дополнительные данные: толщина листа (заготовки), производительность, мощность нагревателей, габариты и т. п.

Цикл формования изделия (для однопозиционной универсальной машины периодического действия VP-Baby).

Цикл формования изделия , в основном, состоит из следующих операций:

1) Установка листового материала в зажимной раме;

2) Нагрев листа электронагревателем;

3) включение вакуума и формование изделия;

4) отвод нагревателя и охлаждение изделия в форме (с помощью обдувочного воздуха);

5) выталкивание изделия из формы сжатым воздухом.

Нагрев заготовки и нагревательные элементы.

Определяющим производительность машины является ф_нагр, то есть большое значение имеет тепловой расчет операции нагревания. При этом надо учесть, что в расчете нагревателей принимается во внимание величина расстояния между нагревателями и листовой заготовкой. Длительность и интенсивность нагревания - функции тепловых свойств пластмасс. Пластмассовые листы с большей теплоемкостью и меньшей теплопроводностью требуют и большее время обогрева и мощность нагрева. Температура заготовки в сою очередь сильно влияет на усилие формования, разнотолщинность и утонение изделия.

В качестве источников нагрева заготовки применяются:

а) горячая вода, пар; б) электронагреватели; в) горячий воздух; г) инфракрасные нагреватели и др.

Для толстостенных листов применяется длительный обогрев горячим воздухом. Наиболее распространен лучевой (ИК) обогрев. Время нагрева в этом случае будет зависеть от температуры поверхности нагревателя, плотности излучения, расстояния между листом и нагревателем, коэффициентом поглощения лучистой энергии пластмассовым листом.

Основные узлы и принцип действия машины VP -Baby

У формовочной машины VP -Baby движение подъёмного стола, нагревательного устройства, верхнего и нижнего прессовочных устройств, охлаждение пластмассового изделия осуществляется сжатым воздухом высокого давления. Сжатый воздух подаётся компрессором, встроенным в машину (допускается применение внешнего компрессора).

Формовка производится разреженным воздухом. Вакуум создается в ресивере вакуумным насосом, вмонтированным в машину.

Рис.1 Вакуум-формовочная машина VP-Baby



Рис.2 Вакуум-формовочная машина VP-Baby. 1) рукоятка пневматического перемещения нагревательного устройства с регулятором скорости движения, 2) рукоятка пневматического подъёма стола, 3) рукоятка для соединения с вакуум-ресивером, 4) рукоятка регулировки скорости движения подъёмного стола, 5) поддув сжатого воздуха под пластмассовую заготовку, 6) манометр, 7) выключение электрооборудования, 8) включение электрооборудования, 9) выключатель компрессора, 10) выключатель вакуум-насоса, 11) переключатель электрообогрева, 12) часы, 13) сигнальная лампа к часам, 14) вакуумметр, 15) регулировочный винт высоты нагревателя, 16) регулировочный винт высоты нагревателя, 17) регулировочный винт перекрытия нагревателя, 18) регулировочный винт перекрытия нагревателя, 19) пистолет охлаждающего воздуха, 20) смазочное отверстие, 21) смазочное отверстие, 22) место присоединения запасного резервуара, 23) электросоединение для блокировки верхнего прессовочного устройства, 24) штуцер для присоединения сжатого воздуха к верхнему прессовочному устройству, 25) винт заземления, 26) основание, 27) прижимная рама, 28) прижимной рычаг, 29) нагревательное устройство, 30) сигнальная лампа главного выключателя, 31) клапан регулировки скорости верхнего прессовочного устройства, 32) конечный выключатель верхнего прессовочного устройства.

Рис.3 Вакуум-формовочная машина VP-Baby.

1) нагреватель,

2) винт регулировки перекрывания,

3) рычаги перемещения,

4) валики,

5) штуцер для воздуха,

6) цилиндр,

7) шток поршня,

8) поршень,

9) штуцер для воздуха.

Работа на вакуум-формовочной машине

А. Работа с негативной формой.

1. Подготовляется лист пластмассы размеров зажимной рамы. Толщина его может быть различной, поэтому эксцентриковые прижимные рычаги регулируются шарнирами, расположенными на задней стороне прижимной рамы.

2. Негативная форма ставится в формовочный шкаф. Подъёмный стол должен в это время находиться в крайнем нижнем положении. Под форму подкладываются деревянные брусья для того, чтобы приблизить форму на расстояние нескольких мм ниже высоты зажатого пластмассового листа. Пространство под формой и вокруг неё максимально заполняется деревянными брусьями для уменьшения «вредного» пространства (V _ф) формовочного шкафа.

3. Заготовленный по заданным размерам лист пластмассы кладется под прижимную раму и зажимается рычагами.

4. Включается нагревательное устройство.

5. Включается вакуумный насос.

6. Включается воздушный компрессор.

7. После прогрева нагревательного устройства (температура 150 ^оС), достижения определенного вакуума (- 700 - 760 мм. рт. ст.) и давления 5 - 5,5 ат нагревательное устройство переводом рукоятки пневматического перемещения нагревателей, устанавливается над формуемым листом.

8. Включается реле времени обогрева (часы) с помощью рукоятки. Включается световой сигнал.

9. После истечения заданного времени нагревательное устройство отводится в заднее положение с помощью рукоятки управления.

10. Производится вакуум-формование изделия. Это достигается соединением полости формы с вакуум-ресивером при помощи рукоятки управления.

11. Пистолетом для подачи охлажденного воздуха сформованная деталь охлаждается.

12. Производится поддув сжатого воздуха под деталь с целью отделения её от формы с помощью рукоятки.

13. Прижимная рама поднимается и отформованная деталь вынимается из машины.

Затем цикл повторяется по позициям 3, 7 - 13.

Б. Работа с позитивной формой.

1. В формовочный шкаф ставится форма, в этом случае заполнение «вредного» пространства не требуется, так как сама форма является позитивной.

2. Далее операции идут в последовательности, изложенной для отрицательной формовки: 3 - 10. После позиции 9 включается движение стола вверх

рукояткой управления. Стол с формой поднимается до крайнего верхнего положения. Остальные операции выполняются как и при негативной формовке.

Для формования больших изделий к патрубку присоединяется добавочный вакуумный ресивер (вне машины).

В. Работа с верхним прессующим устройством (пневмо-вакуумное формование).

Цель верхнего прессующего устройства заключается в предварительном вытягивании пластмассового листа и обеспечения контуров изделия.

1. При негативной формовке.

а) на верхнее прессующее устройство установить пуансон;

б) работа далее ведется по пп. А: 1 - 9, после чего пуансон опускают на лист, который вдавливается в форму с помощью рукоятки;

в) подается вакуум и производится окончательная формовка изделия;

г) пуансон поднимается вверх и цикл далее идет по пп. 11 - 13 а.

2. При позитивной формовке работа ведется аналогично пп. 1 - 10 б за исключением цикла опускания и подъёма прессующего пуансона.

Г. Комбинированная формовка выполняется аналогично пп. 1 и 2 с отличием в очередности операций:

а) верхний пуансон неподвижен, нижняя форма поднимается;

б) нижняя форма неподвижна, верхний пуансон опускается;

в) верхний пуансон и нижняя форма перемещаются одновременно.

Регулировка вакуум-формовочной машины.

1. Регулировка нагрева производится с помощью включения или выключения одной из секций обогревательных элементов (рис. 3, поз. 11). Кроме того, интенсивность облучения можно регулировать изменением высоты нагревателей над листом пластмассы с помощью винтов (рис. 3, поз. 15 и 16).

2. Регулирование центровки или перекрытия нагревателя и листа осуществляется с помощью винтов (рис. 3, поз. 17 и 18). Это обстоятельство является следствием изменения высоты нагревателя над листом, из-за которого происходит децентровка листа и нагревателя.

3. Регулирование скорости подъёма стола осуществляется с помощью винтовой ручки (рис. 3, поз. 4).

4. Ход пуансона верхнего прессующего устройства регулируется смещением установочных колец (рис. 5, поз. 8).

5. Скорость опускания верхнего прессующего устройства регулируется клапаном управления (рис. 3, поз. 31).

6. Глубина вакуума и величина давления сжатого воздуха могут регулироваться с помощью предохранительных пневматических клапанов, расположенных на компрессоре и вакуумном насосе.

7. Сила зажатия листа прижимной рамкой может регулироваться шарнирами эксцентриковых рычагов (рис. 3, поз. 28).



Рис. 4 Схема метода формования

Принципиальная схема показана на рисунке 4. Лист или пленка раскраивается по размерам и закрепляется в рамке. На закрепление листа расходуется время. Далее подводится нагреватель и заготовка нагревается в течении определенного времени до заданной температуры, после чего отодвигается и подвигается стол. Стол плотно прижат к прокладкам-уплотнениям. Подается давление либо создается вакуум, посредством которых лист деформируется и плотно прижимается к поверхности формы. Воздух, находящийся в полости формы, при формовании выходит через каналы. После этого внешним потоком холодного воздуха вновь отформованные изделия обдуваются в формах, охлаждаются и приобретают формоустойчивость. Рамка снимается, а изделие вместе с остатками заготовки по периметру выталкивается избыточным давлением воздуха. подаваемый через каналы, либо удаляется ручным способом.



Экспериментальная часть

Цель работы: Ознакомиться с технологией изготовления изделий (образцов) методом вакуумформования. Исследовать влияние технологических параметров процесса вакуумформования на качество и свойства полученных изделий. Научиться выбирать оптимальный технологический режим вакуумформования изделий.

Задание:

1. На 2 - х листовых термопластичных заготовках из одного и того же полимера начертить квадратную сетку с шагом 10 мм.

2. Из приготовленных заготовок отформовать изделия типа «стакан» при различных временах прогрева (2 значения), соответствующих перекрытию всего диапазона рекомендуемых для данного материала температур формования плюс 20 ^оС в сторону увеличения температуры.

3. Разрезать изделия пополам в направлении экструзии листа (по направлению рисок на листе). формовочный литейный экструдер

4. Промерить микрометром толщину изделия по половине периметра разреза через 10 мм. Изобразить графически характер изменения толщины изделия по его сечению.

5. Вырезать по 2 образца длиной 30 мм и шириной 10 мм в направлении вдоль и поперек образующей стенок «стакана» отдельно для участков, где направление вытяжки при формовании совпадает с направлением экструзии листа и перпендикулярно ему. Определить степень вытяжки (л _ср) материала в средней части каждого образца по формуле:

л _ср = l / l₀, где l₀ и l - расстояние между линиями сетки до формования (l₀ = 10 мм) и после него.

6. Вырезать из исходного листового материала по 2 образца с размерами 30 x 10 мм в направлениях вдоль и поперек направления экструзии.

7. В средней части одного образца каждого типа пп. 5 и 6 на расстоянии 10 мм друг от друга начертить две параллельные линии.

8. Образцы с нанесенными на них линиями поместить в термошкаф, заблаговременно нагретый до температуры, соответствующей минимальному значению диапазона рекомендуемых температур формования. Образцы должны находиться в средней по высоте и ширине шкафа части на фторопластовой, полиамидной пленках или металлической кювете с тонким слоем силиконового масла или глицерина.

9. После прекращения изменения длины образцов (примерно через 30 - 40 мин.) извлечь их из термошкафа, охладить и точно измерить расстояние между линиями на образцах.

10. Рассчитать степень усадки материала (е _у) для каждого образца по следующей формуле: е _у = l₀ / l _i, где l₀ и l _I - расстояния между линиями до и после термообработки.

11. Построить график зависимости е _у от температуры формования для образцов.

Время прогрева, сек	Номер сектора
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
21	0,316	0,316	0,316	0,248	0,224	0,172	0,158	0,184	0,206	0,302	0,302
31	0,316	0,316	0,316	0,242	0,194	0,142	0,16	0,316	0,328	0,332	0,332



Время прогрева, сек	Длина образца до усадки	Номер сектора
		1	2	3	4
21	Lуч.	5,5	4,9	5,5	4,3
31	Lуч.	5,2	4	6,2	5,9
Время прогрева, сек	Длина образца после усадки	Номер сектора
		1	2	3	4
21	Lуч.	4	3,5	3,5	3
31	Lуч.	3,4	2,2	4,5	3,5

Степень усадки материала
Время прогрева, сек	Номер сектора
	1	2	3	4
21	0,73	0,71	0,64	0,70
31	0,65	0,55	0,73	0,59



Литье под давлением - это метод формования изделий из пластмасс в литьевых машинах, заключающийся в последовательном размягчении материала до текучего состояния, перемешивании (пластикации) и далее перемещении его в полость сомкнутой литьевой формы, где расплав затвердевает. Для термопластов затвердевание происходит при охлаждении расплава в форме. При этом материал приобретает конфигурацию внутренней поверхности полости формы, становится твердым и при последующем извлечении из формы, дальнейшем остывании в свободном состоянии не изменяет своей геометрической конфигурации.

Основные конструктивные параметры литьевых машин

· Объем впрыска расплава полимера за один цикл

· Объемная скорость впрыска (или время впрыска)

· Максимальное давление литья расплава

· Площадь проекции отливки

· Усилие запирания формы

· Максимальный ход подвижной плиты

· Минимальное и максимальное расстояние между плитами

· Величина максимального противодавления

· Электрическая мощность

· Пластикационная производительность



1. Форма; 2. Цилиндр; 3. Шнек; 4. Полимер из бункера; 5. Сырое изделие;6. Готовое изделие; 7. Система привода вращения шнека.

Техническая характеристика литьевой машины KuASY 25х32:

1. Наибольший объем отливки 42 см^З

2. Размер устанавливаемых форм 115 - 215 мм

3. Максимальное расстояние между формами 200 мм

4. Максимальная площадь литья 130 см2

5. Длина цилиндра шнеко поршня 80мм

6. Диаметр цилиндра шнеко поршня 28мм

7. Скорость впрыска 97Mм/ceк

8. Скорость возврта 134Mм/ceк

9. Скорость смыкания форм 229Mм/ceк

10. Скорость размыкания 394Mм/ceк

11. Число ходов в час 2040

12. Количество перерабатываемого материала в час 17,9 кг/час

13. Вид управления - электрогидравлический

14. Насос высокого давления: мощность электродвигателя 7,5 кВт. напряжение 220 / 380 В 3 фазы число оборотов 1500 об/мин

15. Насос низкого давления: мощность электродвигателя 0,25 кВт напряжение 220 / 380 В 3 фазы число оборотов 1500 об/мин

16. Мощность нагревателей 2,5 кВт.

Литьевая машина KuASY 25х32 работает следующим образом.

Материал пластицируется в инжекционном цилиндре 1 при вращении шнека 2 и нагреве цилиндра. Вращательное движение передается шнеку от привода через зубчатую передачу 4. При поступательном движении шнека под действием поршня гидроцилиндра 5 материал впрыскивается в замкнутую форму. Литьевая машина KuASY 25х32 состоит из узла смыкания формы, узла инжекции, гидро и электропривода. Узел смыкания формы служит для перемещения и запирания формы. Гидропривод служит для создания а) необходимого усилия при перемещении и запирании формы, б) усилия впрыска, в) для управления плотными золотниками.

Цель работы: развитие навыков самостоятельной работы на литьевой машине; знание основных узлов, системы управления, регулирование режимов работы и умение оптимизировать основные технологические параметры процесса литья различных типов термопластов.

Для изучения влияния технологических параметров на физические свойства полученных образцов, были получены несколько серий образцов литьевых лопаток. Форма образцов в виде "лопатки" за счет увеличения площади поверхности, находящихся в зажимах участков, обеспечивает более надежное без проскальзывания крепление образцов. Кроме того, увеличение поперечного сечения образца гарантирует его разрушение не в зажимах, а узкой рабочей зоне. Этому способствует и плавный переход от широкой части к узкой.

Партия была получена при одинаковом давлении и разных временах выдержки под давлением. После получения образцов были измерены их размеры для получения величины усадки образцов с течением времени.

Далее образцы подверглись физико-механические испытаниям. В качестве оборудования используется испытательная машина, снабженная зажимами для образцов.

Данная испытательная машина имеет жесткую торсионно-электронную систему силоизмерения. Испытательная машина должна обеспечивать измерение нагрузки с погрешностью не более 1% от измеряемой величиныи постоянную скорость раздвижения зажимов в пределах. Прибор для измерения удлинения в процессе испытания должен иметь погрешность измерения не более 1%. При удлинении свыше 25мм допускается измерение удлинения по меткам с помощью масштабной линейки с ценой деления не более 1%. При измерении относительного удлинения по изменению расстояния между зажимами измеряемое относительное удлинение должно быть более 10%. Зажимы машины должны обеспечивать надежное крепление образцов и совпадение продольной оси образца с направлением растяжения и не должны вызывать разрушений образцов в месте крепления.

Полученные результаты:

№ п/п	Время выдержки
	15 сек.	30 сек.	45 сек.
Длина полученных заготовок
1	14,9	15	15
2	15	15,1	15
ср. знач.	14,95	15,05	15
Длина после 30 мин. выдежки при темп-ре 120оС
1	7,3	8,3	8,3
2	7,2	7,5	9,2
ср. знач.	7,25	7,9	8,75
Усадка	0,48	0,52	0,58
Длина полученных заготовок
3	15	15,1	15
Длина после суточной выдержки при комн. темп-ре
3	14,7	14,9	14,5
Усадка	0,98	0,99	0,97
Длина полученных заготовок
4	15	15,1	15
5	15,1	15,1	15
6	15,1	15,1	15,1
ср. знач.	15,07	15,10	15,03
Длина после 30 мин. выдежки при комн. темп-ре
4	14,7	14,9	15
5	14,8	14,9	15
6	14,7	14,9	15
ср. знач.	14,73	14,90	15,00
Усадка	0,98	0,99	1,00

№ п/п	Время выдержки 15 сек.	Время выдержки 30 сек.	Время выдержки 45 сек.
	ур, Кпа	ер %	ур, Кпа	ер %	ур, Кпа	ер %
4	37	86	27	102	30	100
5	32	92	30	96	32	100
6	32	90	26	100	32	102
Ср. знач.	33,67	89,33	27,67	99,33	31,33	100,67



Экструзия применяется для производства пленок, труб, профилей, листов из полимеров. Кроме того, этот метод переработки используется для выпуска современной теплоизоляции.

Экструдеры-машины, предназначенные для непрерывного выдавливания полимерного материала через формующую оснастку определенного сечения, соответствующего профильного изделия.

Экструзия, наряду с литьем пластмасс под давлением, является одним из самых популярных методов изготовления пластмассовых изделий. Экструзии подвергаются практически все основные типы полимерных материалов, как термопласты так и эластомеры.

В основном для экструзии пластмасс применяют шнековые или червячные экструдеры. Для успешного производства продукта методом экструзии недостаточно одного экструдера. Кроме него необходимо иметь еще несколько единиц оборудования, вместе составляющих экструзионную линию. Кроме того существуют выдувные экструдеры, которые применяются в установках по получению изделий методом экструзионно-выдувного формования.



Типы и устройство экструдеров

По устройству и принципу работы основного узла, продавливающего расплав в головку, экструдеры подразделяются на шнековые, без шнековые и комбинированные.
Основным оборудованием для переработки пластмасс методом экструзии служат шнековые машины, называемые также червячными прессами.

В отдельных случаях переработки пластмасс применяются без шнековые, или дисковые, экструдеры, в которых рабочим органом, продавливающим расплав в головку, является диск особой формы. Комбинированные экструдеры имеют в качестве рабочего органа устройство, сочетающее шнековую и дисковую части, и называются червячно-дисковыми.

Шнековые экструдеры могут быть различных типов: одно- и двухшнековые; одно- и двухступенчатые; универсальные и специализированные; с осциллирующим (вдоль оси) и одновременно вращающимся шнеком; с зоной дегазации и без нее; с вращением шнеков в одну и в противоположные стороны, ит. п.

Наиболее простым является одношнековый экструдер без зоны дегазации (рис. 1). Основными элементами экструдера являются обогреваемый цилиндр, шнек (с охлаждением или без него), сетки, размещаемые на решетке, и формующая головка. В зависимости от природы полимера, технологических режимов переработки применяются шнеки различного профиля, в частности с различным характером изменения глубины h нарезки по длине шнека.(рис.2)



Рис. 1. Схема одношнекового экструдера: 1- бункер; 2- шнек; 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- формующая головка; /, //, ///- технологические зоны.

Рис. 2. Основные типы шнеков: а- шнек общего назначения с тремя (/, //, III) геометрическими зонами; б- шнек для переработки высококристаллических полимеров (в- шнек для экструзии ПВХ; D- наружный диаметр; L- длина (технологическая) шнека; h- глубина нарезки шнека.

В зависимости от вида выпускаемого изделия применяют либо коротко-, либо длинношнековые машины, т. е. с малым или большим отношением длины L к диаметру D шнека (L/D) (рис. 2). Значения D и L/D являются основными характеристиками одношнекового экструдера.

Процессы, происходящие при экструзии

Технологический процесс экструзии складывается из последовательного перемещения материала вращающимся шнеком в его зонах (см. рис. 2): питания (I), пластикации (II), дозирования расплава (III), а затем продвижения расплава в каналах формующей головки.
Деление шнека на зоны I-III осуществляется по технологическому признаку и указывает на то, какую операцию в основном выполняет данный участок шнека. Разделение шнека на зоны условно, поскольку в зависимости от природы перерабатываемого полимера, температурно-скоростного режима процесса и других факторов начало и окончание определенных операций могут смещаться вдоль шнека, захватывая различные зоны или переходя из одного участка в другой. Цилиндр также имеет определенные длины зон обогрева. Длина этих зон определяется расположением нагревателей на его поверхности и их температурой. Границы зон шнека I-III и зон обогрева цилиндра могут не совпадать. Для обеспечения успешного перемещения материала большое значение имеют условия продвижения твердого материала из загрузочного бункера и заполнение межвиткового пространства, находящегося под воронкой бункера.

Основные параметры процесса экструзии.

К технологическим параметрам относятся:

· Температура переработки полимера,

· давление расплава,

· температура зон головки и

· температурные режимы охлаждения сформованного экструдата.

Основными технологическими характеристиками экструдера являются L, D, L/D, скорость вращения шнека N, геометрический профиль шнека степень изменения объема канала шнека.
Основной характеристикой формующей оснастки (вместе с фильтрующими сетками) является коэффициент сопротивления течению расплава K. Перепад давления на фильтрующих сетках служит показателем засорения, т. е. увеличения сопротивления сеток и, следовательно, сигналом к их замене.
Показателем работы экструдера является его эффективность- отношение производительности к потребляемой мощности.

Цель работы: ознакомление с устройством и принципом действия, навыками самостоятельной работы экструзионного агрегата.

Задание:

Определить зависимость производительности экструдера от скорости вращения шнека и температуры экструзии.

Во время перехода с одного температурного режима на другой вращение шнека должно быть остановлено.

№ режима	Зоны цилиндра	Переходник	Головка
	I	II	III	IV	V
1	100	130	140	140	140
2	120	150	160	160	160
3	120	170	180	180	180

Результаты измерений

№ режима	Скорость вращения шнека, об/мин	Q, г/10с	I, А (ток привода)	Q, г/10с	I, А (ток привода)	Q, г/10с	I, А (ток привода)
1	50	3,5	6	4,3	5	4,95	5
	100	7,42	5,5	8,68	5,5	8,77	5,5
	150	11,16	6	11,65	6	11,72	6
2	50	4,91	7	4,2	7	4,38	7
	100	8,49	6,5	8,49	6,5	7,19	6,5
	150	11,71	6,8	12,43	6,8	12,48	6,8
3	50	4,71	6,5	4,41	6,5	5,53	6,5
	100	8,39	5,8	8,28	5,8	7,43	5,8
	150	12,68	6,2	11,12	6,2	11,81	6,2

Расчет производительности

№ режима	Скорость вращения шнека, об/мин	Q, кг/ч
1	50	1,53
	100	1,61
	150	1,75
2	50	2,98
	100	2,89
	150	2,89
3	50	4,143
	100	4,392
	150	4,27

График зависимости производительности от оборотов шнека при разных режимах.



Выводы

Ознакомились с принципом действия экструзионного агрегата. Сравнив полученные данные можно сказать что при использовании ПЭНП наибольшая производительность аппарата достигается при 100 оборотах в минуту в третьем режиме переработки.

Размещено на Allbest.ru

...