Технология сварки легированных сталей
Технология сварки машиностроительных низколегированных сталей с повышенным содержанием углерода и с особыми свойствами. Характеристика процесса сварки среднелегированных машиностроительных сталей. Описание технологии сварки высоколегированных сталей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | учебное пособие |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 14.03.2016 |
| Размер файла | 2,4 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Т.е при непрерывном охлаждении
. (26)
Такая формула пригодна для расчета в условиях термообработки изделия, когда градиент температур по сечению отсутствует или незначителен.
В сварочных условиях температура нагрева металла не стабилизирована, металл перегревается, зерно растет, что изменяет величину Vкр (для крупнозернистой структуры Vкр ниже).
Поэтому в формулу вводят поправочный коэффициент (=2), который учитывает изменения Vкр вследствие роста зерна
(27)
Для многих сталей величины критических скоростей охлаждения рассчитаны и содержится в справочниках (табл. 4).
Как видно, значения критической скорости охлаждения невелики. Как правило, действительная скорость охлаждения при сварке по обычной технологии превышает первую критическую скорость охлаждения сталей этой группы. Так как действительная скорость охлаждения рассчитывается по формулам (2 - 4), то уменьшить Vохл можно предварительным подогревом, величина которого подбирается расчетами. Но любой подогрев изделия увеличивает время пребывания металла ОШЗ при высоких температурах, что может привести к значительному росту зерна. Поэтому чрезмерный подогрев вреден.
Таблица 4
Критические скорости охлаждения
|
Марка стали |
40Х |
35ХГС |
30ХМ |
35ХГСА |
25ХН2 |
|
|
Vкр., 0С/с |
2,5 - 3,7 |
6 |
8 |
2,5 -6,0 |
2,0 -3,7 |
Для основных марок сталей этой группы практикой определены минимально допустимые скорости охлаждения, т.е. такие, при которых потеря пластичности из-за чрезмерного роста зерна не происходит (табл. 5)..
Однако часто не удается удовлетворить оба требования и приходится идти на частичную закалку с некоторым понижением пластичности (например, 30ХМ). Поэтому после сварки необходимо произвести термообработку.
Таблица 5
Оптимальный диапазон скоростей охлаждения сварных соединений
|
Марка стали |
40Х |
35ХГСА |
30ХМ |
15Х2ВМФ |
|
|
Диапазон оптимальной Vохл., 0С/с |
2,5 - 3,7 |
2,5 - 6,0 |
до 8 |
до 20 |
Таким образом, при выборе режимов сварки сталей данной группы:
1. Производят расчет режима по условиям формирования сварного шва.
2. Для принятого режима рассчитывают скорость охлаждения и сравнивают ее с диапазоном оптимальной скорости охлаждения.
3. Если Vохл> Vкр, то производят расчет необходимой температуры подогрева.
Для приближенной оценки необходимости предварительного подогрева или возможности сварки без него на практике часто пользуются подсчетом полного эквивалента углерода Сэквп по выражению:
, (28)
где Сэквх - эквивалент углерода, определяемый по выражению (20);
Сэквр - эквивалент углерода, учитывающий влияние толщины свариваемого металла, и определяемый по выражению:
, (29)
где S - толщина свариваемого металла.
Расчет производят по верхним пределам содержания элементов в стали, если Сэкв?0,45, то предварительный подогрев необходим, а его температура определяется по соотношению:
. (30)
В некоторых случаях, применяя особые технологические приемы, обеспечивающие увеличение времени пребывания металла шва и ОШЗ в субкритическом интервале температур и «автотермообработку» закаленных участков, прилегающих к шву, можно обеспечить отсутствие закалки в ОШЗ либо вовсе без подогрева, либо с невысоким подогревом. Один из таких приемов называется сваркой короткими участками каскадным методом.
Рассмотрим схемы заполнения разделки на проход и каскадным методом (рис. 9, в). Заполнение разделки одинаково, однако ТЦС различны. Особенность термического цикла многослойной сварки указанным способом состоит в том, что теплота второго и последующего слоев не позволяет металлу ОШЗ 1-го слоя охладиться ниже определенной температуры. После сварки 2-го и последующих слоев ОШЗ охлаждается значительно медленнее, чем после сварки одного 1-го слоя (рис. 9, а). При наложении 1-го слоя температура точки 1 резко возрастает, превышая температуру АС3, а затем резко падает. В момент, когда температура в точке 1 понизится до допустимого значения ТВ (ТВ ТМ), тепловая волна от наложения 2-го слоя осуществит повторный нагрев металла ОШЗ 1-го слоя, но до температуры более низкой, чем при сварке 1-го слоя.
При сварке 3-го слоя снова происходит некоторый подогрев, причем по мере выполнения последующих слоев температурные воздействия ослабевают и процесс стремится к установившемуся температурному состоянию. По окончании сварки металл ОШЗ медленно охлаждается.
На рис. 9, б показано изменение температуры в точке 2, находящейся у поверхности листов. При выполнении каждого последующего слоя температура в точке 2 нарастает, при выполнении последнего слоя достигает максимума и после этого начинает снижаться. По прошествии tв (время пребывания металла в интервале температур ТАс3 - ТМ) температура точки 2 снижается до температуры мартенситного превращения и, если за это время не успевает произойти распад аустенита, то образуется мартенситная структура.
Для увеличения времени пребывания металла ОШЗ при температуре выше точки мартенситного превращения накладывают так называемый «отжигающий валик», границы которого не выходят за пределы металла шва и тем самым не нагревают подверженный закалке металл ОШЗ до температуры выше АС3. Наплавка отжигающего валика увеличивает время пребывания металла ОШЗ в субкритическом интервале температур с tв до t'в.
Рис. 9. Термический цикл околошовной зоны при многослойной сварке
короткими участками:
а - первый слой (точка 1); б - последний слой (точка 2);
в - схема каскадной сварки
При многослойной сварке короткими участками необходимо определить длину участка, при которой температура ОШЗ до прихода тепловой волны от каждого последующего слоя не успеет понизиться ниже допустимой величины ТВ.
Длина участка, при которой металл в ОШЗ после сварки 1-го слоя охладится до температуры ТВ, определяется по формуле Н.Н. Рыкалина:
(31)
где q - эффективная тепловая мощность дуги;
S - толщина свариваемой детали;
Vсв - скорость сварки;
Т0 - начальная температура изделия;
сс - объемная теплоемкость;
л - коэффициент теплопроводности;
Тв - температура, ниже которой в процессе сварки металл ОШЗ не должен охлаждаться (обычно Тв=Тм+(50ч100 0С)).
kг = tг/(tг + tп) - коэффициент горения дуги, т.е. отношение времени горение дуги к полному времени сварки. Практически kг =0,6ч0,8 при РДС и 0,8ч0,9 при сварке в среде СО2.
С учетом отличия расчетной схемы ввода тепла в изделие (быстродвижущийся линейный источник в пластине без теплоотдачи) от действительного процесса поправочным коэффициентом k3 расчетная формула принимает вид:
, (32)
где k3 - поправочный коэффициент, определяемый путем сопоставления расчетной температуры охлаждения 1-го слоя с опытной и учитывающий тип сварного соединения: для стыковых соединений k3=1,5; тавровых - 0,9, крестовых - 0,8.
Разбивка на отрезки участка шва зависит от принятого числа слоев в каскаде: их должно быть столько, сколько слоев, но не менее четырех.
Для того чтобы при сварке в ОШЗ получить такие структуры, которые обеспечат деформационную способность металла, достаточную для предотвращения образования холодных трещин при охлаждении и вылеживании изделия до проведения соответствующей термообработки, необходимо, чтобы общее время выдержки в субкритическом интервале температур было бы достаточным для полного распада аустенита. Это время определяют по диаграмме изотермического распада аустенита стали данной марки.
Последовательность расчета длительности пребывания ОШЗ в субкритической области температур при данной длине участка.
Определяем значение расчетной мощности дуги:
, (33)
где kг - коэффициент горение дуги;
q- эффективная тепловая мощность дуги;
kq - коэффициент приведения мощности дуги, зависящий от типа сварного соединения: для стыкового kq =1,0; для таврового kq =0,67;для крестового kq =0,60.
Рассчитываем относительную температуру точек, лежащих в ОШЗ:
, (34)
где - длина участка; S - толщина листов; - коэффициент температуропроводности; - коэффициент, учитывающий поверхностную теплоотдачу; - коэффициент теплоотдачи.
Находим относительное расчетное расстояние точек ОШЗ от плоскости источника:
, (35)
где Х - действительное расчетное расстояние ОШЗ от плоскости источника (см). При сварке стыковых швов величина Х равна половине ширины разделки по верху, для тавровых, угловых, нахлесточных соединений Х=1/2 катета.
Определяем относительную продолжительность действия источника тепла, принимаемую за длительность полной заварки рассматриваемого участка многослойного шва, включая и перерывы:
, (36)
где n - число слоев в каскаде;
tc - время сварки ступени каскада;
Vсв - скорость сварки.
По вычисленным значениям и1, с1, btc по номограммам Н.Н. Рыкалина (рис. 10) находим относительную продолжительность пребывания металла ОШЗ при температуре выше допустимой Тв и вычисляем действительную длительность пребывания металла ОШЗ 1-го слоя в субкритическом интервале температур по формуле:
. (37)
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис. 10. Номограммы для определения действительного времени пребывания металла ОШЗ в субкритическом интервале температур
а) 1= 0; б) 1= 0,1; в) 1= 0,2;
Определяем продолжительность пребывания ОШЗ в субкритическом интервале температур при сварке последнего слоя по соотношению:
. (38)
Время пребывания металла околошовной зоны выше температуры Тв должно быть больше, чем время изотермического распада аустенита при этой температуре для стали данной марки.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Т
А3
Рис. 11. Диаграмма изотермического распада аустенита (сталь 40Х)
tв - время необходимое для полного распада аустенита в субкритическом интервале температур.
Например, для стали 40Х С - образные кривые представлены на рис. 11. Если действительное время tв1 или tвп будет меньше tв , то произойдет частичная или полная закалка. Для того, чтобы избежать закалки, необходимо уменьшить длину участка или увеличить Т0 - т.е. ввести предварительный подогрев.
2.3 Выбор сварочных материалов при сварке закаливающихся сталей и предупреждение образования горячих трещин
Для обеспечения эксплуатационной надежности сварных соединений необходимо, чтобы швы обладали не только заданным уровнем прочности, но и высокой пластичностью. Поэтому при выборе сварочных материалов необходимо стремиться к получению швов такого химического состава, при котором их механические свойства имели бы требуемые значения. Легирование металла шва элементами, входящими в основной металл, всегда повышает его прочностные характеристики, одновременно снижая пластичность.
Это всегда следует учитывать при выборе сварочных материалов для легированных конструкционных сталей. Так, например, при сварке низколегированной стали с временным сопротивлением 500 МПа применение электродов типа Э-50А может привести к значительному повышению временного сопротивления металла шва и существенному снижению пластичности и ударной вязкости. Это происходит ввиду легирования металла элементами, содержащимися в основном металле при проплавлении последнего. Характер изменения этих свойств зависит от доли участия основного металла в формировании металла шва. Поэтому, как правило, следует выбирать такие сварочные материалы, которые содержат легирующих элементов меньше, чем основной металл.
Легирование металла шва за счет основного металла позволит повысить свойства шва до необходимого уровня. Однако следует помнить, что доля участия основного металла в металле шва, а значит, и степень легирования зависят от способа сварки, применяемого режима сварки и других технологических приемов. Поэтому при разработке технологического процесса сварки необходима расчетная проверка ожидаемых механических свойств металла шва для принятых режимов сварки и сварочных материалов (см. гл. 1).
Для обеспечения технологической прочности сварных швов, выполненных низколегированными сварочными материалами, содержание углерода в них не должно превышать 0,15%, так как дальнейшее увеличение содержания углерода резко повышает склонность металла швов к образованию горячих трещин, а также существенно снижает пластичность и особенно ударную вязкость металла шва в эксплуатационных условиях. Необходимых прочностных характеристик металла шва достигают легированием его элементами, которые, повышая прочность, не снижают существенно его деформационную способность и ударную вязкость.
Высокую технологическую прочность и работоспособность можно получить, если содержание легирующих элементов в низколегированном металле шва не превысит (в %): 0,15 С; 0,5 Si; 1.5 Mn; 1,5 Cr; 2,5 Ni; 0,5 V; 1,0 Мо; 0,5 Nb. Комбинируя различные легирующие элементы в указанных пределах, можно получить швы с временным сопротивлением до 600 - 700 МПа в исходном после сварки состоянии и 850 - 1450 МПа после соответствующей термообработки. При сварке низколегированных сталей повышенной прочности не предъявляют требований к идентичности состава металла шва и основного металла; основным критерием выбора служит получение гарантированных механических свойств металла шва, что и предусмотрено действующим ГОСТ 9467-75.
При сварке глубокопрокаливающихся высокопрочных сталей необходимо выбрать такие сварочные материалы, которые обеспечат получение швов, обладающих высокой деформационной способностью при минимально возможном количестве водорода в сварочной ванне. Это может быть достигнуто применением низколегированных сварочных электродов, не содержащих в покрытии органических веществ и подвергнутых высокотемпературной прокалке (низководородистые электроды).
Одновременно при выполнении сварки необходимо принимать меры для исключения других источников насыщения сварочной ванны водородом (влаги, ржавчины, органических загрязнений на кромках и др.).
Наиболее широко для сварки этих сталей применяют аустенитные сварочные материалы. В большинстве случаев в шве стремятся получить высоколегированную аустенитную хромоникелевую или хромоникелемарганцовистую сталь. Такой металл обладает высокой пластичностью и не претерпевает полиморфных превращений, т. е. сохраняет аустенитную структуру во всем диапазоне температур, вследствие этого растворимость водорода в шве с понижением температуры изменяется незначительно, а проницаемость его мала. Для механизированной сварки и изготовления стержней электродов в ГОСТ 2246 - 70 предусмотрены проволоки марок Св-08Х20Н9Г7Т и Св-08Х21Н10Г6, а в ГОСТ 10052 - 75 электроды типа ЭА-1Г6 и др. Применяются электродные покрытия основного типа, а для механизированной сварки - основные флюсы, например 48-ОФ-6.
Предупреждение склонности металла шва к образованию горячих трещин. Склонность металла шва к образованию горячих трещин определяется низкой деформационной способностью металла шва в температурном интервале хрупкости (ТИХ), что объясняется в основном наличием легкоплавких эвтектик с одной стороны - и величиной и скоростью нарастания растягивающих напряжений в температурном интервале низкой пластичности и прочности - с другой.
Одним из основных факторов, повышающих склонность металла шва к образованию горячих трещин, является повышение содержания углерода сверх допустимого предела, который усиливает отрицательное влияние серы. Известно, что сера образует с железом легкоплавкую эвтектику FeS с Тпл= 980 0С, которая, обволакивая границы зерен, разобщает их. Введение достаточного количества марганца (Mn) приводит к образованию более тугоплавкого соединения MnS с Тпл= 1650 0С т.к. сера обладает большим сродством к марганцу , чем к железу. Известна такая зависимость
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Чтобы не допустить образование горячих трещин в металле шва, необходимо обеспечить концентрацию марганца в шве в 20 ч 22 раза больше, чем концентрация серы. Увеличение содержания углерода уменьшает температуру предварительного подогрева и увеличивает склонность к образованию горячих трещин.
Полезное действие марганца заключается также в увеличении количества центров кристаллизации в сварочной ванне. Поэтому для сварки под флюсом предельное содержание углерода в металле шва, при котором еще не появляются горячие трещины ограниченно 0,16 % , а для ручной дуговой - 0,22 % .
У этих сталей содержание углерода повышенное. Даже при сварке низкоуглеродистыми сварочными материалами углерод в достаточном количестве попадает в металл шва из основного металла, особенно при сварке корневого прохода. Поэтому при сварке сталей этой группы необходимо выбирать также режимы, которые обеспечивают минимальную долю участия основного металла в металле шва. Доля участия основного металла зависит как от величины Iсв и Vсв , так и от типа соединения и формы подготовки кромок.
Зависимость г0 от Vсв имеет следующий характер (рис.13).
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Первая кривая относится к случаю наплавки на лист; сварки встык
без разделки на больших токах. Вторая кривая то же самое - на малых токах. Третья кривая - сварка в разделку на больших токах. Четвертая кривая - то же самое на малых токах. Увеличение Vсв приводит к увеличению термического к.п.д. дуги. Происходящее при этом снижение площади провара происходит менее интенсивно, чем снижение площади наплавки.
Таким образом, для уменьшения г0 приходится варить на малых токах и низких скоростях и делать разделку там, где это и не требуется по условиям формирования шва, но иногда и этого недостаточно.
Для предупреждения образования горячих трещин может использоваться предварительный подогрев изделия, т.к. выполнение его отдаляет момент возникновения деформаций растяжения в металле шва. Таким образом, при сварке с подогревом горячие трещины могут не появиться и при большом содержании углерода, что видно из следующей зависимости (рис. 14).
Возникновение горячих трещин кроме того, зависит от формы провара и содержания углерода в металле шва (рис.15).
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
шпр
Рис. 15. Влияние геометрии сварного шва и содержания углерода на возникновение горячих трещин
Это объясняется условием кристаллизации: при малых значениях шпр , т.е. узких и глубоких швах, растущие дендриты оттесняют ликват в центр шва, где он и скапливается. При оптимальных значениях шпр - нормальных чашеобразных швах - ликват вытесняется на поверхность. При больших значениях шпр - широких швах - дендриты растут почти параллельно и ликват застревает между их осями.
2.4 Основные методы сварки
Ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Конструктивные элементы подготовки кромок для ручной дуговой сварки штучными электродами такие же, как и для сварки углеродистых сталей, т. е. в соответствии с рекомендациями ГОСТ 5264-80. Для сварки низколегированных сталей повышенной прочности выбирают электроды типов Э-50А, Э-70, Э-85 и др. по ГОСТ 9467-75.
Температуру предварительного подогрева при сварке низколегированных сталей с повышенным содержанием углерода назначают в соответствии с результатами расчета, выполненного по методике, изложенной в 2.2 данной главы. Расчетную скорость охлаждения при температуре наименьшей устойчивости аустенита принимают для стали данной марки в зависимости от характера термообработки до и после сварки и требований к свойствам сварного соединения.
Если сталь перед сваркой подвергают термообработке на высокую прочность (нормализации или закалке с отпуском), а после сварки - отпуску для снятия напряжений и выравнивания механических свойств сварного соединения с целью обеспечения его равнопрочности с основным металлом, то критерием расчетного определения температуры предварительного подогрева будет скорость охлаждения Vд, при которой имеет место частичная закалка околошовной зоны, но гарантируется отсутствие трещин в процессе сварки и до проведения последующей термообработки.
Если сталь перед сваркой подвергают термообработке, но после сварки отпуск невозможен из-за крупных размеров конструкции, то сталь данной марки можно использовать для изготовления такой конструкции только в том случае, если не предъявляется жестких требований к равнопрочности сварного соединения и основного металла в условиях статического нагружения. Для обеспечения свойств сварного соединения, гарантирующих требуемую его работоспособность, критерием необходимой температуры подогрева будет диапазон скоростей охлаждения, обеспечивающий необходимый уровень механических свойств в околошовной зоне.
Аустенитными электродами обычно сваривают без предварительного подогрева, но при этом регламентируется время с момента окончания сварки до проведения термообработки изделия. Если сваривают низколегированные стали с невысоким содержанием углерода (0,12 - 0,17%), то последующую термообработку проводят в исключительно редких случаях. Разделку заполняют каскадом или горкой, причем длину участков рассчитывают согласно указаниям, изложенным в 2.2 данной главы. Температура охлаждения зоны термического влияния в процессе сварки допускается не ниже Тв = 150 - 200 °С.
Механизированная сварка под флюсом. Конструктивные элементы подготовки кромок под автоматическую и механизированную сварку под флюсом выполняют такими же, как и при сварке углеродистых и низколегированных незакаливающихся конструкционных сталей, т. е. в соответствии с рекомендациями ГОСТ 8713-79. Однако в диапазоне толщин, для которого допускается сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. Наряду с затруднениями, связанными с образованием холодных трещин в околошовной зоне и получением металла шва и других зон сварного соединения со свойствами, обеспечивающими высокую работоспособность сварных соединений, при механизированной сварке под флюсом швы имеют повышенную склонность к образованию горячих трещин. Это связано с тем, что при данном способе сварки доля основного металла в металле шва достаточно велика (см. 2.3).
При использовании для сварки низкоуглеродистых проволок в полной мере можно реализовать преимущество сварки под флюсом: получать швы с глубоким проплавлением, используя при однопроходной сварке стыковых соединений без разделки кромок повышенный сварочный ток и скорость сварки. Необходимый состав металла шва будет обеспечиваться повышением доли основного металла в шве, которую при выборе режима сварки во избежание перелегирования шва следует проверять расчетом.
Сварочные материалы (электродную проволоку и флюс) выбирают в зависимости от состава и назначения свариваемой стали. Для низколегированных сталей повышенной прочности (например 40Х, ЗОХГС, ЗОХНМ, ЗОХМА и им подобным) в зависимости от требований, предъявляемых к сварным соединениям, используют низкоуглеродистую проволоку Св-08А и легированные проволоки, например Св-10ГН, Св-08ГСМТ, Св-18ХГС и др.
Флюс выбирают в зависимости от марки электродной проволоки. При использовании низкоуглеродистой проволоки или низколегированной, не содержащей достаточного количества элементов раскислителей, сварку выполняют под кислыми высоко-или среднемарганцовистыми флюсами (в зависимости от состава свариваемой стали). При использовании низколегированных проволок, содержащих элементы-раскислители в достаточном количестве, лучшие результаты (по механическим свойствам металла шва) обеспечивает применение низкокремнистых, низкомарганцовистых флюсов, например АН-15, АН-24, АН-20.
Температуру предварительного подогрева при сварке низколегированных сталей с повышенным содержанием углерода рассчитывают по методике, изложенной в п. 2.2 данной главы, причем расчетную скорость охлаждения в зависимости от характера термообработки до и после сварки и требований к свойствам сварных соединений выбирают на тех же основаниях, что и при ручной дуговой сварке.
Сварка в среде защитных газов. Сварка в среде защитных газов находит широкое применение при изготовлении тонколистовых конструкций из низколегированных (с повышенным содержанием углерода) сталей и конструкций из металла средней и большой толщины. Конструктивные элементы подготовки кромок под сварку в среде защитных газов следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 14771-76.
В зависимости от разновидности метода сварки в защитных газах подготовка кромок должна быть различной. Так как при сварке в защитных инертных газах расплавленный металл изолирован от атмосферного воздуха, то в сварочной ванне могут протекать металлургические процессы, связанные с наличием в нем растворенных газов и легирующих элементов, внесенных из основного или дополнительного металла. При использовании смесей инертных с активными газами возникают металлургические взаимодействия между элементами, содержащимися в расплавленном металле, и активными примесями в инертном газе.
Если в сварочной ванне содержится некоторое количество кислорода, то при высоких концентрациях углерода будет протекать реакция окисления его. Если концентрация углерода в сварочной ванне в период кристаллизации будет достаточно высокой, то при отсутствии или недостатке других раскислителей реакция образования СО будет продолжаться, что может вызвать порообразование. Возникновению пор способствует также и водород, содержание которого при малой степени окисленности ванны может быть достаточно высоким.
Для подавления реакции окисления углерода в период кристаллизации металла шва в сварочной ванне должно содержаться достаточное количество раскислителей, например кремния или марганца. Наряду с этим устранение пор при отсутствии раскислителей при сварке с защитой аргоном может быть достигнуто некоторым повышением степени окисленности ванны за счет добавки к аргону кислорода (до 5%) или углекислого газа (до 25%) в смеси с кислородом (до 5%). При этом интенсифицируется окисление углерода в зоне высоких температур (в головной части сварочной ванны), усиливается его выгорание, вследствие чего концентрация углерода и содержание кислорода в сварочной ванне к моменту начала кристаллизации уменьшаются и тем самым прекращается образование СО.
Интенсивное окисление углерода вызывает энергичное кипение сварочной ванны в головной ее части, за счет которого пузырьки окиси углерода, интенсивно выделяясь из ванны, захватывают и уносят выделяющийся из раствора водород, как бы очищая ванну. При сварке низколегированных закаливающихся сталей в инертных газах и их смесях с активными можно использовать любую из тридцати марок легированной проволоки, предусмотренных ГОСТ 2246-70; ту или иную марку необходимо выбирать в зависимости от состава и свойств свариваемых сталей и от требуемого состава металла шва.
При сварке в углекислом газе - активном окислителе металла ванны - в составе проволоки обязательно, кроме других легирующих элементов, должны присутствовать раскислители - кремний и марганец (а иногда и титан). Поэтому для сварки в углекислом газе можно использовать только те проволоки, в составе которых содержатся эти элементы, т. е. в маркировке обозначены «Г» и «С», например Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-08ХГСМА, Св-08ХГСМФА и др. в зависимости от состава свариваемой стали и требований к механическим свойствам металла шва.
Отсутствие толстой шлаковой корки на поверхности шва позволяет выполнять механизированную сварку в защитных газах короткими и средней длины участками (каскадом, горной), сократить до минимума перерыв между наложением слоев многослойного шва, а также выполнять автоматическую двух- или многодуговую сварку дугами, горящими в различных плавильных пространствах таким образом, чтобы тепловое воздействие от выполнения последующего слоя на околошовную зону предыдущего происходило при необходимой температуре. Все это позволяет регулировать термический цикл наилучшим образом, добиваясь наиболее благоприятных структур в околошовной зоне.
Электрошлаковая сварка. Применение электрошлаковой сварки низколегированных сталей с повышенным содержанием углерода наиболее рационально для соединения толстолистовых конструкций. Основные типы и конструктивные элементы сварных соединений и швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, должны соответствовать требованиям ГОСТ 15164-80, который регламентирует основные типы соединений, выполняемых всеми разновидностями электрошлаковой сварки.
Для электрошлаковой сварки низколегированных сталей повышенной прочности применяют флюсы марок АН-8, АН-22 и др. При выборе электродной проволоки для электрошлаковой сварки следует исходить из требований к составу металла шва. Флюс практически мало влияет на состав металла шва вследствие малого его количества. Поэтому только в случае необходимости легирования шва элементами, обладающими большим сродством к кислороду (например титаном, алюминием), следует применять флюсы на основе фторидов или системы CaF2-CaO-Al2O3.
Электродные проволоки при сварке проволочными электродами и плавящимся мундштуком в зависимости от состава свариваемой стали и требований, предъявляемых к шву, выбирают из числа групп легированных или высоколегированных проволок по ГОСТ 2246-70, например Св-08ХГ2С, Св-08ГСМТ, Св-18ХМА, Св-10Х5М и др. Пластины при сварке плавящимся мундштуком и пластинчатыми электродами изготовляют из аналогичных сталей.
Высокие значения погонной энергии при электрошлаковой сварке позволяют в ряде случаев выполнять ее без предварительного подогрева, даже при сварке низколегированных сталей с повышенным содержанием углерод». Однако при неблагоприятных условиях и при электрошлаковой сварке могут возникать горячие трещины в шве и горячие и холодные трещины типа отколов в околошовной зоне. Трещины-отколы возникают преимущественно в начале шва и на участках возобновления процесса из-за случайных перерывов. Для предупреждения горячих трещин в шве необходимо выполнять сварку на режимах, обеспечивающих получение относительно неглубокой и широкой металлической ванны. При этом столбчатые кристаллиты по мере приближения их к оси изгибаются кверху, вследствие чего отсутствует резко выраженная встреча кристаллитов. Наоборот, при сварке на режимах, при которых образуется узкая и глубокая сварочная ванна, столбчатые кристаллиты, растущие от противоположных кромок, почти не изменяют своего направления, и при их встрече образуется резко выраженная плоскость слабины. Для предупреждения трещин в околошовной зоне при сварке жестко закрепленных элементов необходимо применять предварительный подогрев до температуры 150--200 0С.
Низкие скорости охлаждения околошовной зоны при электрошлаковой сварке приводят к длительному пребыванию ее в области высоких температур, вызывающих рост зерна и охрупчивание металла. Поэтому после электрошлаковой сварки низколегированных сталей с повышенным содержанием углерода необходима высокотемпературная термообработка сваренных изделий для восстановления механических свойств до необходимого уровня. Время с момента окончания сварки до проведения термообработки должно быть регламентировано.
Глава 3. Технология Сварки низколегированных сталей с особыми свойствами (теплоустойчивые стали).
3.1 Особенности свариваемости
Стали этой группы содержат небольшое количество углерода, а также 3-4 % легирующих элементов, но среди этих элементов обязательно присутствует молибден (Мо), молибден - хром (Cr), молибден - хром -ванадий (V). В таких сталях Мо и Cr повышают температуру их рекристаллизации и, соответственно, жаропрочность. Для обеспечения стабильности микроструктуры вводят V, ниобий (Nb), бор (B).
Особую группу образуют стали с бором или стали низколегированные молибденом, молибденом и хромом или никелем (Ni). Содержание бора в стали обычно не превышает 0,004-0,006%, а его основное влияние заключается в стабилизации аустенита при непрерывном распаде. Таким образом, стали, подвергнутые нормализации, имеют бейнитную структуру или бейнитомартенситную, а после нормализации и отпуска достигается мелкая ферритокарбидная (сорбитная) смесь. Низколегированная сталь с молибденом не обладает высокой прочностью (600-700 МПа), однако ей присущи хорошие пластические свойства и свариваемость. Эта сталь достаточно устойчива против образования холодных трещин при сварке, однако при толщине листов более 20-25 мм требуется предварительный подогрев.
Ко второй группе бористых сталей относится низколегированная хромомолибденовая сталь, прочностные свойства которой более высокие (700-1000 МПа), и при ее сварке необходимо применять ограничивающие условия (предварительный подогрев 220-260 0С, ограничение погонной энергии).
Все приведенные выше стали имеют достаточно высокую ударную вязкость даже при - 40 0С. Поскольку механические свойства стали стабильны и при повышенных температурах, хромомолибденовые бористые стали можно применять для изготовления паровых котлов, работающих при температуре до 480 0С.
Так как в околошовной зоне при сварке приведенных сталей образуется мартенсит или смесь твердых структур распада, чувствительных к воздействию водорода, то при сварке хромомолибденовых и никельхромомолибденовых сталей следует применять предварительный подогрев и проверять содержание диффузионного водорода в металле сварного шва или применять последующий нагрев после сварки. Обеспечение пластических свойства зоны термического влияния (ЗТВ) не вызывает проблем, хотя трудности могут возникнуть при повышенном содержании углерода и примесей. При использовании повышенной погонной энергии на участке ЗТВ, нагретом до температуры около точки АС1, можно также наблюдать определенное снижение твердости, т.е. снижение прочностных свойств не более чем на 15 МПа. В результате отпуска при температурах ниже точки АС1 пластические свойства ЗТВ улучшаются. Однако температура отпуска ЗТВ должна быть ниже температуры отпуска основного металла.
Для сварки бористых сталей применяют легированные электроды и проволоку. Для сварки сталей с молибденом и бором применяют сварочные материалы, содержащие марганец и молибден или марганец и никель, а в случае сварки стали с хромом, молибденом и бором или с никелем, хромом, молибденом и бором - комплексно легированные сварочные материалы (Mn-Ni-Cr, Mn-Ni-Cr-Mo), которые обеспечивают соответствующий уровень прочности и переходные температуры. Учитывая образование структур, чувствительных к водороду и к повышенным остаточным сварочным напряжениям, необходимо в процессе сварки контролировать содержание водорода или применять предварительный подогрев, а также сопутствующий нагрев. Наконец, следует отметить, что легирование стали снижает у нее температуру мартенситного превращения, что необходимо учитывать при определении температурного режима сварки.
К низколегированным конструкционным относятся и стали следующих типов: 0,5% Cr - 0,5% Mo; 1,25% Cr - 0,5% Mo; 2,25% Cr - 1% Mo. Эти стали отличаются тем, что присутствие хрома и мoлибдена повышает их прокаливаемость, повышает температуру точки АС1, несколько понижает температуру точки АС3, а температура точки мартенситного превращения приближается к 400 0С. В основном стали поставляют в состоянии после нормализации и отпуска или после улучшения. Следовательно, микроструктура основного металла сорбитная, с мелкими цементитными карбидами или карбидами молибдена (Mo2C) и частично карбидами хрома (Cr7C3). При повышенном содержании молибдена (до 1%) сталь при отпуске может оказаться в температурной области вторичного твердения в результате выделения когерентного карбида (Mo2C) или комплексного карбида (Fe4Mo2C). Температурная область возможного вторичного твердения находится в интервале 560 - 600 0С. Увеличение стабильности аустенита при непрерывном распаде приводит к тому, что в ЗТВ, как и в металле сварного шва, увеличивается содержание остаточного аустенита. Если эти стали используются в сварных конструкциях, то они, как правило, имеют сравнительно низкое содержание углерода (0,16-0,18%).
При изготовлении корпусов сосудов высокого давления часто применяют стали, микролегированные ванадием (до 0,15%) с целью обеспечения прочностных свойств после отпуска или отжига. Для конструкций, работающих при низких температурах, стали легируют никелем. При сварке низколегированных конструкционных свариваемых сталей применяют низкий предварительный подогрев до 150-240 0С, причем тепловой режим сварки должен включать требования к температуре промежуточных слоев (100-150 0С) и способу охлаждения или последующего подогрева. В зависимости от требуемых прочностных свойств и требуемой температуры перехода металла сварного шва в хрупкое состояние применяют низколегированные сварочные материалы следующих систем легирования: Mn-Mo; Mn-Ni-Mo; Mn-Cr-Mo.
Особую группу низколегированных сталей образуют стали, применяемые в энергетическом машиностроении для изготовления котельного оборудования, работающего под нагрузкой при температуре до 565 0С. Это стали марок 16М, 15ХМА, 20 ХМА, 20 ХМФА и др.
К этим сталям предъявляют следующие требования: они должны иметь достаточно высокое сопротивление ползучести (длительную прочность) и стойкость против поверхностного окисления. На кинетику ползучести стали при высоких температурах, кроме основного химсостава влияют структура и субструктура стали. Кроме процессов выделения, из которых особо важной является дисперсность выделений, большое значение имеет и состояние дислокационной субструктуры металла. Ползучесть связана с механизмом движения дислокаций и с диффузией вакансий.
С точки зрения длительной прочности стали можно разделить на несколько групп. Следует отметить, что область температур, при которых наблюдается ползучесть, начинается с 200 0С. В связи с этим различают:
1. Нелегированные углеродистые марганцевые стали, которые с точки зрения длительной прочности можно применять максимум до температуры 400 0С. В то же время их сопротивление окислению достаточно высокое при температуре до 520 0С.
2.Низколегированные хромомолибденовые (Cr-Mo), хромомолибденованадиевые (Cr-Mo-V), хромомолибденованадийвольфрамовые (Cr-Mo-V-W), хромованадиевые (Cr-V)стали, температурная область применения которых ограничена 580 0С и которые имеют повышенное содержание углерода.
3. Высоколегированные стали, например, с 13% Cr, и аустенитные стали, у которых рабочая температура может быть выше 620 0С.
Основным типом низколегированных жаропрочных сталей являются хромомолибденовые стали, содержащие до 2,25% Cr и 1% Mo. Однако наиболее часто в сталях этого типа содержание хрома колеблется в пределах 0,5-1%, содержание молибдена 0,4-0,6%. Хром способствует не только увеличению жаропрочности, но и жаростойкости стали. Наличие молибдена в стали, с одной стороны, упрочняет твердый раствор Fe, а с другой - стабилизирует цементит. В хромомолибденовых сталях карбидная фаза выделяется не только в виде легированного цементита Ме3С, но и в виде пластин карбида Cr7C3 и игл карбида Mo2C. Возможно выделение карбидов Mе23C6 по границам первичных зерен. Карбиды Mo2C или Fe4Mo2C могут быть причиной вторичного твердения, а следовательно, и охрупчивания ЗТВ. Эти проблемы могут иметь значение и для металла сварного шва в случае применения присадочного материала с более высоким содержанием молибдена (1%). В результате сегрегации распределение молибдена в сварном шве неравномерно, и выделение карбида Mo2C может быть более четко выраженным.
Хромомолибденовые стали имеют рабочую температуру Тр, ограниченную значениями 500-520 0С. При более высоких Тр твердый раствор Fe не обладает достаточной прочностью, которую можно обеспечить, например, благодаря наличию большого количества мелкодисперсных выделений карбида ванадия. Хромомолибденованадиевые стали кроме 1 % Cr и 0,6 % Mo содержат еще 0,20-0,35 % V. Ванадий с углеродом образуют весьма стабильный карбид V4C3, который отличается тем, что размер его выделений является функцией температуры и практически не зависит от времени выдержки. Свариваемость хромомолибденованадиевых сталей не хуже свариваемости сталей предыдущей группы. Присутствие ванадия повышает прокаливаемость сталей, но основная проблема при многослойной сварке этих сталей заключается в том, что трудно контролировать увеличение твердости в ОШЗ в связи с тем, что именно здесь большая часть карбидов ванадия растворяется в матрице при тепловом воздействии процесса сварки на металл ОШЗ, а при выполнении последующего слоя металла сварного шва здесь снова выделяется карбид ванадия, т.е. происходит вторичное твердение.
Поскольку стали, относящиеся к группе жаропрочных, имеют повышенное содержание углерода и содержат легирующие элементы, то при сварке они склонны к образованию трещин, вызываемых водородом, и в связи с этим необходимо строго контролировать технологию сварки. Стали требуют предварительный подогрев, а также последующий нагрев или медленное охлаждение в асбестовой изоляции. Температура предварительного подогрева Тпп сравнительно высокая и может превышать 300 0С. В связи с пониженной температурой точки мартенситного превращения стали, которая может приближаться к 340-360 0С, необходимо следить за тем, чтобы Тпп или температура промежуточных слоев не превышала ее.
Определенную группу низколегированных жаропрочных сталей образуют стали, предназначенные для изготовления корпусов атомных реакторов и их узлов. Хотя эти конструкции работают при температуре ниже температурной области классической ползучести (320 - 380 0С), однако многие показатели у них общие. С точки зрения развития металлургии эти стали можно разделить на три группы:
Стали первого поколения, имеющие предел текучести ниже 500 МПа, из которых изготовлена большая часть корпусов реакторов, работающих в настоящее время (22К). Эти стали отличаются высокой пластичностью и ударной вязкостью и низкой температурой перехода в хрупкое состояние. В связи с относительно низкими прочностными свойствами сосуды высокого давления имеют большую толщину стенки (60 - 250 мм) и большую массу.
Стали второго поколения имеют повышенную прочность (предел текучести в улучшенном состоянии 500 - 900 МПа). Эти стали возникли на базе сталей первого поколения в результате совершенствования последних с помощью таких легирующих добавок, которые позволяют подвергать стали термообработке - улучшению, или за счет более высокого общего легирования (15Х2МФА, 15Х2М4, 25Х2МА, 10ГН2МФА). Большинство современных сосудов высокого давления изготавливают из этих бейнитных или сорбитных сталей с хорошими пластическими свойствами и радиационной устойчивостью.
К сталям третьего поколения относятся перспективные стали, которые можно применять для изготовления реакторов большой мощности. Это стали с пределом текучести свыше 1000 Мпа, улучшенные, с высоким требованием к технологии производства и контролю (0,12% С, 0,9% Mn, 0,35% Si, 0,01% S, 0,01% P, 5,25% Ni, 0,7% Cr, 0,65% Mo, 0,1% V). Поскольку эти стали должны иметь высокую чистоту, небольшое количество дефектов, хорошие пластические свойства и высокое сопротивление радиационному разрушению, большинство плавок производится в электрических печах с последующим вакуумированием.
Так как большинство сосудов высокого давления реакторов работает в области Т = 300 - 350 0С, то обязательным является определение прочностных свойств при этих температурах. При этом следует считаться с возможностью понижения предела текучести примерно на 40 МПа и временного сопротивления разрыву на 70 - 100 МПа по сравнению с их значениями при комнатной температуре. В связи с этим большое внимание уделяется термообработке поковок, листов проката или всего сосуда высокого давления. Основной тип термообработки - нормализация с последующим отпуском. При обработке листов повышенной толщины часто применяют ускоренное охлаждение от температуры нормализации водяным душем или водяным паром, что приводит к измельчению структуры главным образом в центре листа и способствует повышению прочностных свойств. При использовании низколегированных листов в последнее время все чаще между нормализацией и отпуском применяют отжиг в интервале температур АС1 - АС3, который позволяет получить дальнейшее измельчение зерен и улучшить пластические свойства. Температура нормализации изменяется в пределах 880 - 930 0С в зависимости от химического состава стали, в основном от содержания в ней углерода, а температура отпуска - в пределах 600 - 660 0С. При улучшении в качестве закалочной среды применяют масло или воду, а поковки или листы закаливают в штампах. Стали, чувствительные к образованию трещин, подвергают визуальному контролю при 350 - 150 0С еще в процессе охлаждения. Благодаря низкому содержанию примесей, безупречным пластическим свойствам, гомогенности и пониженному содержанию углерода свариваемость сталей, используемых для корпусов реакторов, хорошая. Однако из-за большой толщины и сложной формы корпуса сосуда эти стали требуют ограничения технологических параметров процесса сварки. В основном применяют механизированные способы сварки и электрошлаковую, если позволяет химический состав материала листа.
Температура предварительного подогрева изменяется в пределах 250 - 350 0С, при этом более высокие температуры нежелательны из-за опасности появления горячих трещин. Погонная энергия сварки хотя и не ограничивается, однако при некоторых способах (АСФ, ЭШС) существует оптимальный диапазон ее значений (25 - 30 кДж/см). Термообработка после сварки в основном заключается в отпуске при Т = 580 - 660 0С для снижения уровня внутренних напряжений. В промежутке между сваркой и отпуском температура сварного изделия не должна быть ниже 180 - 150 0С. К тому же термообработка позволяет улучшить микроструктуру металла ЗТВ и сварного шва и свести к минимуму вероятность образования холодных трещин.
Микроструктура сталей для корпусов реакторов - ферритно-перлитная или ферритокарбидная для менее прочных сталей (1-е поколение), если они были подвергнуты нормализации. После термического улучшения их структура ферритнобейнитная, или представляет собой смесь продуктов распада (сорбитизированная), т.е. смесь карбидов и феррита с выделениями доэвтектоидного феррита. В структуре легированных сталей 2-го поколения доэвтектоидный феррит обычно не наблюдается.
В связи с тем, что у большинства сосудов высокого давления внутренняя поверхность наплавлена или плакирована аустенитным коррозионно-стойким металлом, эти стали должны иметь и высокое сопротивление образованию несплошностей при наплавке, особенно образованию трещин отпуска. Кроме того, одним из важнейших критериев выбора материала для корпуса реактора является обеспечение его радиационной стойкости. Поэтому в стали должно быть ограниченно содержание меди (до 0,15 %) и кобальта (до 0,02 %).
...Подобные документы
Повышение механических свойств стали путем введения в нее легирующих элементов. Классификация стали в зависимости от химического состава. Особенности сварки углеродистых и легированных сталей. Причины возникновения трещин. Типы применяемых электродов.
курсовая работа [33,2 K], добавлен 06.04.2012Повышенная склонность металла труб мартенситных сталей к хрупкому разрушению при закалке - фактор, усложняющий технологию их сварочного соединения. Марки флюсов, применяемых для электрошлаковой сварки низколегированных сталей повышенной прочности.
презентация [3,3 M], добавлен 12.06.2017Общие сведения об электрической сварке плавлением. Механические свойства металла шва и сварного соединения. Типичная форма углового шва при сварке под флюсом стали. Особенности технологии сварки низколегированных низкоуглеродистых сталей, ее режим.
реферат [482,7 K], добавлен 21.10.2016Низкоуглеродистые и низколегированные стали: их состав и свойства, особенности свариваемости. Общие сведения об электродуговой, ручной дуговой, под флюсом и сварке сталей в защитных газах. Классификация и характеристика высоколегированных сталей.
курсовая работа [101,4 K], добавлен 18.10.2011Классификация и применение различных марок сталей, их маркировка и химический состав. Механические характеристики, обработка и причины старения строительных сталей. Оборудование для автоматической сварки под флюсом, предъявляемые к ней требования.
контрольная работа [73,8 K], добавлен 19.01.2014История развития сварки в защитных газах. Особенности и виды сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в защитных газах, используемое на современном этапе оборудование, методы и приемы. Описание изделия, сваренного с применением защитных газов.
курсовая работа [491,5 K], добавлен 20.06.2013Особенности контактной точечной сварки, ее достоинства и недостатки, основные параметры. Изменение параметров во времени. Схема шунтирования тока через ранее сваренную точку. Режимы точечной сварки низкоуглеродистых сталей. Подготовка деталей к сварке.
реферат [730,5 K], добавлен 22.04.2015Способы повышения коррозионностойкости сварных соединения аустенитных сталей. Технология изготовления пробкоуловителя. Выбор и обоснование способов и режимов сварки. Визуальный контроль и измерение сварных швов. Финансово-экономическая оценка проекта.
дипломная работа [2,9 M], добавлен 09.11.2014Виды электродов, сталей для ручной дуговой сварки, используемое в данном процессе оборудование, принадлежности и инструмент. Физическая сущность процесса сварки и технология ее реализации, контроль качества. Организация оплаты труда, требования к ней.
курсовая работа [63,7 K], добавлен 23.06.2012Исследование структурных составляющих легированных конструкционных сталей, которые классифицируются по назначению, составу, а также количеству легирующих элементов. Характеристика, область применения и отличительные черты хромистых и быстрорежущих сталей.
практическая работа [28,7 K], добавлен 06.05.2010Классификация сталей. Стали с особыми химическими свойствами. Маркировка сталей и области применения. Мартенситные и мартенсито-ферритные стали. Полимерные материалы на основе термопластичных матриц, их свойства. Примеры материалов. Особенности строения.
контрольная работа [87,0 K], добавлен 24.07.2012Обзор результатов численного моделирования напряженно-деформированного состояния поверхности материала в условиях роста питтинга. Анализ контактной выносливости экономно-легированных сталей с поверхностно-упрочненным слоем и инструментальных сталей.
реферат [936,0 K], добавлен 18.01.2016Организация рабочего места. Понятие свариваемости сталей. Оборудование, инструменты и приспособления, используемые при газовой сварке. Материалы, применяемые для сварки. Технологический процесс сварки труб с поворотом на 90. Амортизация основных средств.
курсовая работа [831,3 K], добавлен 15.05.2013Определение параметров свариваемости стали, выбор способов сварки и разработка технологии сборки и сварки пояса в условиях массового или крупносерийного производства. Выбор сварочных материалов и описание технологического процесса сварки стыка пояса.
реферат [830,4 K], добавлен 27.04.2012Характеристика чугунных труб, применяемых для наружных систем водопровода. Применяемые при сварке оборудования, инструменты и приспособления. Последовательность монтирования внутренней сети канализации, испытание и ревизия. Техника и виды газовой сварки.
дипломная работа [30,1 K], добавлен 18.01.2011Технология производства сварки. История развития сварочного производства. Специфика аргонно-дуговой сварки и сфера её использования. Применение, преимущества и недостатки аргонно-дуговой сварки. Сравнительная характеристика оборудования этого вида сварки.
реферат [635,2 K], добавлен 18.05.2012Производство проволоки из высоколегированных сталей и сплавов. Особенности технологии обработки высоколегированных сталей и сплавов. Технические требования, правила приемки, методы испытаний. Технологическая схема изготовления, транспортировка, хранение.
контрольная работа [32,7 K], добавлен 13.10.2011Характеристика быстрорежущих сталей - легированных сталей, которые предназначены для изготовления металлорежущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания. Маркировка, химический состав, изготовление и термообработка быстрорежущих сталей.
реферат [775,4 K], добавлен 21.12.2011Основные виды контактной сварки. Конструктивные элементы машин для контактной сварки. Классификация и обозначение контактных машин, предназначенных для сварки деталей. Система охлаждения многоэлектродных машин. Расчет режима точечной сварки стали 09Г2С.
контрольная работа [1,1 M], добавлен 05.09.2012Сущность процесса и технология диффузионной сварки. Способы образования сварного шва. Схемы диффузионной сварки. Оборудование и вакуумные установки для осуществления диффузионной сварки. Преимущества и недостатки данной сварки, области ее применения.
презентация [2,3 M], добавлен 16.12.2016
