Процесс депарафинизации масел

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В нефтепродуктах, являющихся сырьем для производства минеральных масел, содержатся парафиновые и другие углеводороды, кристаллизующиеся в условиях хранения и применения масел. Эти углеводороды имеют низкие смазывающие свойства и высокие температуры застывания. Для получения качественных масел из масленого сырья в процессе депарафинизации удаляют парафиновые и другие высокозастывающие углеводороды, при этом снижается температура застывания получаемых масел.

Процесс депарафинизации основан на способности парафинов и церезинов, кристаллизоваться при охлаждении масел до определенных температур. С понижением температуры вязкость масел может настолько увеличиться, что при определенной температуре потеряет подвижность, т.е. застынет, и тогда трудно провести кристаллизацию парафинов и отделить их от масла. Для снижения вязкости масла и улучшении кристаллизации парафинов депарафинизацию проводят с помощью растворителей, образующиеся при этом кристаллы парафинов сравнительно легко отделяются от масла при фильтровании.

Масла на современных заводах подвергают очистке по схеме разработанной ВНИИ НП. Сырьем для масел являются масляные дистилляты, выводимые с вакуумных колонн установок АВТ, и гудрон, остающийся в остатке при вакуумной перегонке мазута. Масла, полученные из дистиллятов, называются дистиллятными, из гудрона - остаточными.

Масляные дистилляты вначале очищают избирательными растворителями для удаления из них смолистых веществ, ароматических и полициклических углеводородов и других, нежелательных для масел соединений. После очистки избирательными растворителями получают рафинаты с повышенной концентрацией парафиновых углеводородов. Следующая стадия очистки масел - депарафинизация, в результате которой получают депарафинированные масла с температурой застывания от минус 10 - 25°С (умеренная депарафинизация) до минус 55°С (глубокая депарафинизация). После депарафинизации масла подвергают контактной очистке глиной, гидроочистке или адсорбционной очистке и получают дистиллятные масла или дистиллятные компоненты масел.

Гудрон вначале подвергают деасфальтизации жидким пропаном для удаления из него асфальто-смолистых веществ. Полученный деасфальтизат очищают теми же методами, что и масленые дистилляты, но в иных условиях очистки. В результате получают остаточные масла или остаточные компоненты масел. Товарные масла получают при смешении дистиллятных и остаточных компонентов и присадок в определенном соотношении.

1.1 Назначение процесса

Одним из основных требований к нефтепродуктам является их подвижность при низких температурах. Потеря подвижности топлив и масел объясняется способностью твердых углеводородов (парафинов и церезинов) при понижении температуры кристаллизоваться из растворов нефтяных фракций, образуя структурированную систему, связывающую жидкую фазу. Для получения нефтяных масел с низкой температурой застывания в технологию их производства включен процесс депарафинизации, цель которого-- удаление твердых углеводородов. В то же время твердые углеводороды, нежелательные в маслах и топливах, являются ценным сырьем для производства парафинов, церезинов и продуктов на их основе, находящих широкое применение.

Твердые углеводороды нефтяных фракций, так же как и жидкие, представляют собой сложную смесь парафиновых углеводородов нормального строения разной молекулярной массы; изопарафиновых, различающихся по числу атомов углерода в молекуле, степени разветвленности и положению заместителей; нафтеновых, ароматических и нафтено-ароматических с разным числом колец и длинными боковыми цепями как нормального, так и изостроения. Температура плавления твердых углеводородов зависит от структуры их молекул, что видно на примере трех типов углеводородов с одинаковым числом атомов углерода в молекуле, но с разными структурой и положением заместителя. Так, наиболее резко температура плавления углеводородов снижается при перемещении заместителя от первого атома углерода в цепи и-алкана ко второму. При дальнейшем перемещении заместителя к центру молекулы температура плавления продолжает снижаться, причем насыщенные заместители оказывают более сильное влияние на снижение температуры плавления углеводорода, чем фенильные радикалы.

Химический состав твердых углеводородов зависит от температурных пределов выкипания фракции. В низкокипящих масляных фракциях нефти содержатся в основном твердые парафиновые углеводороды нормального строения. С повышением пределов выкипания содержание н-алканов снижается, а концентрация изопарафиновых и циклических углеводородов, особенно нафтеновых, возрастает. Основным компонентом твердых углеводородов (церезинов), концентрирующихся в остатке от перегонки мазута, являются нафтеновые углеводороды с боковыми цепями преимущественно изостроения; в меньшем количестве в них содержатся парафиновые и ароматические углеводороды с длинными алкильными цепями. С повышением температур выкипания фракции растет общее содержание твердых углеводородов и повышается их температура плавления.

Сущность процесса депарафинизации заключается в отделении твердых углеводородов от жидкой фазы, в связи с чем важную роль играет их кристаллическая структура, т. е. форма и размер кристаллов, которые в значительной мере предопределяют скорость и четкость разделения фаз. Так как твердые углеводороды нефти являются многокомпонентной смесью, большое значение имеет кристаллическая структура не только углеводородов отдельных гомологических рядов, но и их смесей. Структура кристаллов парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов, близких по температурам плавления, исследована при помощи электронной микроскопии (увеличение в 13000 раз). Результаты исследования показали, что углеводороды всех рядов при кристаллизации из неполярных растворителей, в том числе и из нефтяных фракций, образуют кристаллы орторомбической формы, состоящие из параллельных ромбических плоскостей, т. е. каждая новая плоскость (слой) формируется на ранее образованной. Кристаллы твердых углеводородов, принадлежащих к разным гомологическим рядам, различаются по размерам и числу ромбических плоскостей (слоистости). Наиболее крупные и слоистые кристаллы имеют парафиновые углеводороды. Нафтеновые и особенно ароматические углеводороды характеризуются меньшим размером кристаллов и меньшим, числом ромбических плоскостей.

Твердые углеводороды нефти относятся в основном к изоморфным веществам, которые способны при совместной кристаллизации образовывать смешанные кристаллы из-за наличия боковых цепей нормального строения в молекулах циклических углеводородов.

При понижении температуры в первую очередь выделяются кристаллы наиболее высокоплавких углеводородов, на кристаллической решетке которых последовательно кристаллизуются углеводороды с меньшими температурами плавления.

При совместной кристаллизации из углеводородных сред форма кристаллов остается орторомбической, а их размер зависит от содержания циклических углеводородов в смеси с парафинами, и чем больше концентрация таких углеводородов в смеси, тем меньше размер кристаллов. При кристаллизации из растворов в полярных растворителях только парафиновые углеводороды образуют кристаллы правильной орторомбической формы. Кристаллы твердых циклических углеводородов имеют форму ромба, но с усеченными острыми углами ромбических плоскостей. Такую же форму имеют и смешанные кристаллы парафиновых и циклических углеводородов, причем чем больше в смеси нафтеновых и особенно ароматических углеводородов, тем меньше размер кристаллов и больше их усеченность. Кристаллическая структура твердых углеводородов изменяется в присутствии смолистых веществ. В зависимости от характера смол либо образуются крупные кристаллы неправильной формы (совместная кристаллизация), либо происходит агломерация кристаллов при сохранении их орторомбической структуры (адсорбция смол на кристаллах).

Депарафинизация нефтепродуктов может осуществляться несколькими методами: кристаллизацией твердых углеводородов при охлаждении сырья; кристаллизацией. Твёрдых углеводородов при охлаждении раствора сырья в избирательных растворителях; комплексообразованием с карбамидом; каталитическим превращением твердых углеводородов в низкозастывающие продукты; адсорбционным разделением сырья на высоко- и низкозастывающие компоненты; биологическим воздействием. Наиболее широкое промышленное применение получили методы депарафинизации с использованием избирательных растворителей; реже используют процесс карбамидной депарафинизации, главным образом для понижения температуры застывания дистиллятов дизельных топлив.

1.2 Физико-химические основы процесса

Важную роль в процессе депарафинизации играет кристаллическая структура твердых углеводородов (форма и размер), которая в значительной степени определяет скорость и четкость разделения фаз. В большинстве случаев твердые парафины представлены в нефти углеводородами различных классов, и на практике имеет значение кристаллическая структура смесей.

Физико-химические процессы основаны на различной растворимости жидких и твердых углеводородов в определенных растворителях при низких температурах. Из-за того, что молекулы парафинов обладают малой поляризуемостью, индуцированные дипольные моменты их невелики, поэтому растворение твердых углеводородов в полярных растворителях происходит за счет дисперсионных сил. Остальные же компоненты масел растворяются в результате ориентационного и индукционного взаимодействия, которые превышают дисперсионные по своей силе настолько, что молекулы углеводородов остаются в растворенном состоянии даже при низких температурах. В то время, как дисперсионные силы с понижением температуры ослабевают и парафины выкристаллизовываются из раствора. Благодаря наличию длинных алкильных цепочек твердые углеводороды сближаются с образованием кристаллов.

Общие положения теории растворимости применимы и к процессу депарафинизации:

- растворимость твердых углеводородов одного гомологического ряда уменьшается с увеличением их молекулярной массы для фракций, выкипающих в одном температурном интервале;

- растворимость парафинов уменьшается с повышением температуры выкипания фракции и увеличением плотности;

- растворимость твердых молекул увеличивается с повышением температуры.

Химический состав парафинов зависит от нефти, из которой они были выделены, а также от состава выкипания фракции. В нефтях парафино-нафтенового основания меньше твердых ароматических молекул и с повышением температур выкипания растет общее содержание твердых углеводородов, в составе которой все больше начинают преобладать изо-парафиновые, нафтеновые и ароматические твердые молекулы.

1.3 Технология процесса: варианты, сравнения

депарафинизация углеводород нефть кристаллический

В промышленности наиболее широкое применение нашли процессы депарафинизации в растворе низкомолекулярных кетонов (метилэтилкетона или ацетона) в смеси с бензолом и толуолом, а в последнее время - только с толуолом. На ряде зарубежных заводах используется метилизобутилкетон [6].

Использование смесей растворителей с разной растворяющей способностью по отношению к жидким и твердым углеводородам позволяет, изменяя соотношение кетона и ароматического компонента в смеси, применять их для депарафинизации сырья любых вязкости и фракционного состава при различных температурах процесса и получать масла с широким диапазоном температур застывания. В настоящее время этот процесс проводят по двух и трех ступенчатой схеме с отмывкой гача на второй и третьей ступенях фильтрования при более высокой температуре. Такая схема дает возможность повысить выход депарафипированного масла и скорость фильтрования суспензии, снизить содержания масла в гаче или петролатуме по сравнению с одноступенчатым процессом [7].

В настоящее время существует несколько методов снижения температуры застывания масел кроме депарафинизации кристаллизацией в растворе кетон-ароматических углеводородов, которые также имеют свои достоинства и недостатки. Депарафинизация в растворе пропана.

При депарафинизации в растворе сжиженного пропана существуют два варианта охлаждения раствора сырья: с хладагентом, обычно используемый в последней стадии охлаждения, - аммиаком и за счет испарения из раствора самого пропана, которое осуществляется в вертикальных или горизонтальных аппаратах, действующих попеременно. Скорость охлаждения растворов в них регулируется скоростью снижения давления. Следовательно, в данных аппаратах испарение пропана зависит от отсоса его паров, для чего на установках этого типа предусмотрены компрессоры. Необходимую кратность пропана к сырью поддерживают, непрерывно добавляя пропан в конечной стадии охлаждения.

Основным достоинством этого процесса являются его простота и экономичность, так как пропан одновременно является и растворителем, и хладагентом. Кроме того пары пропана используют и для отдувки осадка на фильтрате. Это позволяет исключить из схемы линию инертного газа. При депарафинизации пропаном вследствие малой вязкости раствора при низких температурах скорость охлаждения значительно выше, чем при использовании кетонов. В процессе охлаждения, особенно остаточного сырья совместная кристаллизация твердых углеводородов и смолистых веществ приводит к образованию крупных дендритных кристаллов, что обеспечивает высокую скорость фильтрования - до 600 - 1000 кг/(м²ч) по сырью из расчета на полную поверхность фильтрата [8].

При депарафинизации дистиллятного сырья скорость фильтрования снижается в 10 - 15 раз из-за образования мелкокристаллической структуры твердых углеводородов. Повысить эффективность процесса в этом случае можно добавлением некоторых присадок, приводящих к образованию более крупных кристаллов. Вследствие высокой растворяющей способности пропана кратность его к сырью небольшая - от 0,8: 1 до 2: 1 (об.). В тоже время высокая растворимость твердых углеводородов в пропане требует при депарафинизации низких температур охлаждения для достаточно полного выделения кристаллизующихся компонентов, то есть процесс проходит с высоким ТЭД (15-20°С), что является его недостатком. Депарафинизация в растворе дихлорэтана - метиленхлорид.

Этот процесс называется ВьМе, используется на зарубежных заводах для производства низкозастывающих масел, как дистиллятных, так и остаточных. Растворителем служит смесь дихлорэтана (50-70%) осадителя твердых углеводородов и метиленхлорида (50-30%) - растворителя масла. При использовании такого растворителя депарафинизацию рафинатов можно проводить при температурах конечного охлаждения и фильтрования, близких к температуре застывания депарафинированного масла (ТЭД от 0 до -1°С), что приводит к экономии холода. Общая кратность разбавления сырья растворителем 1:3 -- 1:5 (об.). При депарафинизации в одну ступень можно получить масло с температурой застывания -20°С и парафин с содержанием масла 2-6% мае. При работе установки по двух ступенчатой схеме фильтрования можно получать парафины с содержанием масла менее 2% мае. Одним из достоинств процесса является высокая скорость фильтрования суспензии твердых углеводородов -- до 200 кг/(м ч) по сырью на полную поверхность фильтра. Растворители не образуют взрывчатых смесей и являются негорючими веществами, поэтому на установках отсутствует система инертного газа [9].

К недостаткам этого процесса относится термическая нестабильность растворителей при 130 -- 140 °С с образованием коррозионно-агресивных продуктов разложения. Депарафинизация в растворе дихлорэтан -метиленхлорид проводится на той же установке, как и депарафинизация в растворе кетон -- ароматического растворителя. Процесс депарафинизации «дилчил».

Этот процесс применяют для депарафинизации рафинатов из любого масляного сырья. Растворитель обычно представляет собой смесь метилэтилкетона с метилизобутилкетоном или толуолом. Метод «дилчил» предложен сравнительно недавно, и настоящее время на зарубежных заводах в эксплуатации находятся несколько установок для производства масел с температурой застывания до -55°С. При одноступенчатом фильтровании содержание масла в гаче составляет 3-15% мае. При применении одной или двух дополнительных ступеней фильтрования можно получить парафины с содержанием масла менее 0,5% мае.

В схеме процесса используется оригинальный метод кристаллизации парафина: прямое вспрыскивание растворителя, охлажденного в теплообменнике и аммиачном холодильнике в нагретое в паровом подогревателе сырье и перемешивание смеси в кристаллизаторе «дилчил». При таком методе смешения сырья с растворителем образуются разрозненные компактные кристаллы, являющиеся агломератами смешанных кристаллов твердых углеводородов, разных по структуре и молекулярной массе. Это слоистые кристаллы сферической формы, внутри которых закристаллизованы высокоплавкие углеводороды, а внешний слой образует кристаллы низкоплавких углеводородов, легко смываемых растворителем.

Благодаря такой форме кристаллов процесс можно вести при более высоких скоростях фильтрования и достигать высоких выходов депарафинированного масла при одновременном снижении вдвое содержания масла в гаче. Затем в аммиачных кристаллизаторах температуру суспензии твердых углеводородов выходящей из кристаллизатора понижают до требуемой температуры фильтрования.

1.5 Современные требования к качеству товарных продуктов, а также сопутствующих материалов получаемых при их производстве

Четырехтактные бензиновые двигатели -- преобладающий тип двигателей легковых автомобилей, микроавтобусов, легких и среднетоннажных грузовиков. Условия работы моторных масел в этих транспортных средствах характеризуются очень высокими термическими нагрузками при езде вне городов и резко переменными режимами работы при езде в городах, где часты остановки, поездки на короткие расстояния, при которых двигатель не прогревается до оптимальной температуры масла и охлаждающей жидкости. Этим обусловлены специфические требования к маслам для четырехтактных бензиновых двигателей: с одной стороны, способность предотвращать образование высокотемпературных отложений (нагары, лак на деталях цилиндре-поршневой группы), особо высокая стойкость к окислению; с другой стороны, способность предотвращать образование низкотемпературных отложений (осадки, шламы в картере, на сетке маслоприемника и других деталях) и защищать детали двигателя от ржавления под действием конденсирующихся в непрогретом или остывающем двигателе продуктов сгорания топлива.

Двухтактные бензиновые двигатели, устанавливаемые на мопедах, мотороллерах, мотоциклах, снегоходах, моторных лодках, а также бензопилах, газонокосилках, часто смазывают маслами, которые предварительно растворяют в топливе и которые сгорают вместе с ним. Специфические требования к маслам для двухтактных бензиновых двигателей -- смешиваемость с бензинами, полная растворимость в них, способность предотвращать закоксовывание поршневых колец, образование отложений на поршне, в выпускных окнах и глушителе, повреждение поверхностей трения поршня и цилиндра (задиры, риски), защита деталей двигателя от ржавления, малая зольность для обеспечения работы свечей зажигания ипредотвращения преждевременного воспламенения рабочей смеси от зольных отложений в камере сгорания, малое влияние на токсичность отработавших газов (дымность). Масла для четырехтактных бензиновых двигателей этими свойствами не обладают.

При выборе масел для конкретных объектов техники следует
руководствоваться инструкциями по эксплуатации, где указаны сроки смены масел и масляных фильтров и другие операции по техническому обслуживанию смазочной системы двигателя, а для двухтактных двигателей -- рекомендуемое соотношение масло: топливо.

Масло М-12-ТП (ТУ 38.401-58-28-91) получают компаундированном дистиллятного и остаточного компонентов с добавлением композиции присадок. Используют в составе топливно-масляной смеси в двухтактных бензиновых двигателях воздушного и водяного охлаждения, установленных на транспортных средствах и механизированных инструментах.

Масла группы Г₁ предназначены для использования в форсированных двигателях легковых автомобилей, которые работают на бензинах с октановым числом по исследовательскому методу выше 90. Эти масла содержат высокоэффективные композиции отечественных присадок или пакеты импортных присадок. Их готовят на основе дистиллятных компонентов, загущенных макрополимерными присадками.

Масла групп В и В₁ предназначены для двигателей легковых и грузовых автомобилей, работающих на бензине с октановым числом До 80. Их применяют всесезонно. Они содержат композиции отечественных присадок или пакеты импортных присадок, добавляемых к или компаундированным базовым маслам.

Таблица 1.1

Характеристика масел групп Г1, В и В1

Показатели	М-63/12Г	М-53/10Г	М-43/6В	М-8В	М-63/Ю В
1	2	3	4	5	6
Вязкость кинематическая,мм2/с при t, оС -100 оС -0 оС -18 оС -30 оС	?12 - ?10400 -	10-11 - не норм. -	5,5-6,5 - 1100-2600 ?1000	7,5-8,5 ?1200 не норм. -	9,5-10,5 - ?9000 -
Индекс вязкости, не менее	115	120	125	93	120
Массовая доля, % не более: -мех. Примесей -воды	0,015 следы	0,015 следы	0,02 следы	0,015 следы	0,02 следы
Температура, оС: -вспышки в открытом тигле, не ниже - застывания, не выше	210 -30	200 -38	165 -42	207 -25	190 -30
Коррозионность на пластинках из Pb, г/м2, не более	отсутствует	не нормир.	5,0	10,0	4,0
Моющие средства по ПЗВ, баллы, не более	0,5	-	1,0	-	0,5
Щелочное число, мг КОН/г, не менее	7,5	5,0	5,5	4,2	5,5
Зольность сульфатная, %, не более	1,3	0,9	1,3	0,95	1,3
Стабильность по индукционному периоду осадкообразования ИПО, ч -15 -20 -30	- - выдерж.	- не нормир. -	выдерж. - -	- - выдерж.	- - выдерж.
Цвет, ед ЦНТ, не более -без разбавления -с разбавлением 15:85	7,5 -	5,0 -	- 3,0	- 3,5	- 3,0
Плотность при 20 оС, кг/м3, не более	900	900	880	905	890
Массовая доля активных элементов, %, не менее -кальция -цинк -фосфор	0,23 0,1 -	0,2 0,12 -	- - -	0,16 0,09 0,09	- - -
Вязкость динамическая МПа*с, не более, при температуре: -15 оС -18 оС	4500 -	2300 -	- не нормир.	- -	- -

На Новокуйбышевском заводе масел и присадок получают следующие марки масел:

САМОЙЛ 4124 (М-8Г2к) М-8-Г2 ТУ 38 301-13-009-97

САМОЙЛ 4125 (М-10- Г2) М-10- Г2 «

САМОЙЛ 4126 (М-10ДМ) М-10-Д ТУ 38 301-13-008-97

САМОЙЛ 4127 (М-63/14-Д) й М-63/14-Д «

1.6 Влияние основных технологических параметров на качество получаемых продуктов

Природа, состав и кратность растворителя к сырью. Растворители в процессах депарафинизации выполняют следующие две функции:

1) снижение вязкости обрабатываемого сырья для облегчения последующего отделения выкристаллизовавшегося парафина от депарафинизируемого масла. Чтобы выполнить эту функцию, сам растворитель должен иметь достаточно низкую вязкость в широком интервале температур вплоть до температур кристаллизации;

2) функции избирательного растворителя. Они должны при температурах депарафинизации хорошо и полностью растворять низкозастывающие масляные углеводороды и не растворять при этом кристаллизующиеся компоненты сырья.

В неполярных растворителях, ранее применявшихся для депарафинизации (сжиженном пропане, бутане и гептане), твердые углеводороды при температурах плавления растворяются неограниченно, причем их растворимость изменяется экстремально с ростом молекулярной массы растворителя.

Высокая растворимость твердых парафинов в неполярных растворителях требует для их выделения глубокого охлаждения. Этим объясняется высокий температурный градиент депарафинизации (ТГД) при депарафинизации в растворах сжижженного пропана и легкого бензина (15-25°С), что делает процесс неэкономичным из-за больших затрат на охлаждение раствора. Неполярные растворители имеют еще ряд следующих недостатков: малая избирательность, приводящая к высокому содержанию масла в твердой фазе, необходимость малых скоростей охлаждения раствора и, как следствие, снижение производительности установок; в случае применения сжиженных углеводородов необходимость повышенного давления в аппаратах депарафинизации.

В полярных растворителях твердые углеводороды растворяются только при повышенных температурах. Однако многие из полярных растворителей при низких температурах плохо растворяют вязкозастывающие компоненты масляных фракций, что приводит к их выделению из раствора вместе с твердыми компонентами сырья. В связи с этим большая часть растворителей, применяемых при депарафинизации и обезмасливании, представляет собой смеси полярных и неполярных растворителей, в которых первый является осадителем твердых парафинов, а второй - растворителем вязкостно-застывающих компонентов масляного сырья. Наибольшее распространение в производствах масел получили смеси низкомолекулярных кетонов (ацетон, метилэтилкетон) с бензолом и толуолом, а в последнее время - только с толуолом - менее токсичным по сравнению с бензолом. Метилэтилкетон (МЭК), по сравнению с ацетоном, обладает лучшей растворяющей способностью по отношению к масляным компонентам и потому требует меньших количеств добавки толуола. При прочих равных условиях выход депарафинизата с применением МЭК в качестве оса-дителя больше, чем с ацетоном, а ТГД и содержание масла в твердой фазе меньше. Это обусловливается тем, что с ростом молекулярной массы кетонов повышается роль дисперсионных сил, а следовательно, и растворяющая их способность. При увеличении содержания ароматического растворителя в смеси с кетонами увеличиваются продолжительность фильтрования (то есть работы фильтров без забивки), ТГД и выход депарафинизата, но повышается температура его застывания (табл. 1.2).

Таблица 1.2

Влияние состава растворителя на показатели депарафинизации дистиллятного рафината 350-420°С

	Продолжитель-	Выход депа-	Температура
Растворитель	ность фильтрования, с	рафинированного масла, % масс.	застывания депарафиниро	ТЭД, °С
			ванного масла, °С
1	2	3	4	5
Ацетон: толуол
15: 85	442	76	-2	16
25: 75	310	74	-5	13
35: 65 45: 55	160 152	73 68	-8 -11	10 7
МЭК: толуол
40: 60	170	75	-7	13
50: 50	160	72	-13	7
60: 40	130	72	-14	6
80:20	100	68	-15	5

На практике содержание ацетона или МЭК в смеси с толуолом составляет соответственно 25- 40 и 40-60 %.

На зарубежных НПЗ в последние годы широко применяют в качестве растворителей и процессов депарафинизации кетоны большей молекулярной массы, такие, как метилизобутилкетон, метил-пропилкетон, метилизопропилкетон и др. Эти кетоны, по сравнению с ацетоном и МЭК, обладают повышенной растворяющей способностью при лучшей избирательности и применяются без добавления бензола или толуола. Важным их достоинством является низкий (практически нулевой) ТГД, большая относительная скорость фильтрования и больший выход депарафинизата (табл. 1.3). К недостаткам этих кетонов следует отнести их дефицитность в нашей стране и дороговизну. Более высокомолекулярные кетоны (с числом углеродных атомов более 6) характеризуются высокой вязкостью при низких температурах и более высокой температурой кипения и поэтому не используются в процессах депарафинизации и обезмасливания.

Таблица 1.3

Результаты депарафинизации туймазинских рафинатов в растворе кетонов

Растворитель	Содержание кетона в растворителе, % об.	Температура, °С	ТЭД, °С	Относительное увеличение, %
		конечного охлаждения	застывания масла		скорости фильтрования	выхода депара-финиро-ванного масла
1	2	3	4	5	6	7
Дистиллятный рафинат (350-500 °С)*
Метилизобутил-кетон	100	-25	-25	0	120	109
Ацетон	30	-25	- 18	7	100	100
Метилизобутил-кетон	100	-35	-35	0	НО	105
Метилэтилкетон**	40	-35	-30	5	100	100
Ацетон	30	-35	-28	7	90	98
Остаточный рафинат (>500 °С)***
Метилизобутил-кетон	100	-25	-25	0	140	102
Метилэтилкетон*	40	-25	-20	5	100	100
Ацетон	30	-25	-18	7	96	95

* Кратность растворителя (масс.): на разбавление сырья - 3: 1, на промывку -1:1.

**Скорость фильтрования и выход депарафинированного масла в опытах с метилэтилкетоном приняты за 100 %.

***Кратность растворителя (масс.): на разбавление сырья - 4:1, на промывку -1:1.

Разбавление сырья депарафинизации маловязким растворителем не только вызывает снижение вязкости кристаллизуемого раствора, но и положительно влияет на микроструктуру выделяющегося парафина. Кристаллические образования, возникающие из маловязкого раствора, имеют более крупные и четкие формы.

При малой кратности растворителя к сырью вязкость раствора снижается недостаточно, что ведет к образованию дополнительных центров кристаллизации и, следовательно, образованию мелких труднофильтруемых кристаллов. С другой стороны, чрезмерное разбавление сырья растворителем снижает концентрацию твердых углеводородов в растворе. В результате этого средняя длина диффузионного пути кристаллизующихся молекул увеличивается настолько, что даже при медленном охлаждении они не успевают достигнуть поверхности первичных зародышей, что вызывает возникновение большого количества мелкодисперсных кристаллов парафинов. Оптимальная величина кратности растворителя зависит от фракционного и химического состава сырья, его вязкости, химической природы растворителя и требований к качеству депарафинизатов. При этом следует учесть то обстоятельство, что с увеличением кратности растворителя повышаются эксплуатационные затраты. Очевидно, что с повышением вязкости сырья и глубины депарафинизации требуемая кратность растворителя будет возрастать.

Качество сырья. По влиянию качества сырья на эффективность процессов депарафинизации установлены следующие закономерности:

1. Чем выше температура кипения и вязкость сырья, тем меньше полнота выделения твердых парафинов, ниже скорость фильтрации и выше температура застывания депарафинизата. Поэтому процесс депарафинизации остаточных рафинатов характеризуется меньшими скоростями фильтрации и более низкой производительностью установок.

2. Чем выше вязкость сырья и содержание в нем кристаллизующихся компонентов, тем требуется большая кратность растворителя.

3. Чем уже фракционный состав сырья, тем выше скорость фильтрации, выход депарафинизата и меньше содержание масла в гаче.

Скорость охлаждения раствора сырья является одним из важных параметров процессов депарафинизации и обезмасливания, который обусловливает микроструктуру кристаллов парафинов. При высокой скорости охлаждения образуются мелкие кристаллы, снижающие скорость фильтрования и выход депарафинизата. Кроме того, при этом повышается содержание масла в гаче или петролатуме. При снижении скорости охлаждения раствора образуются агрегаты кристаллов, разделенные жидкой фазой и свободно перемещающиеся в дисперсионной среде. Это позволяет проводить процесс депарафинизации с высокой скоростью фильтрования. Выбор оптимальной скорости охлаждения определяется фракционным составом сырья, природой и кратностью растворителя. Обычно чем выше температура выкипания масляной фракции, тем меньше скорость охлаждения раствора. При прочих равных условиях последняя для дистиллятного сырья выше, чем для остаточного.

Практикой эксплуатации установок депарафинизации установлено, что скорость охлаждения наиболее важна на начальной стадии охлаждения, то есть в момент образования первичных центров кристаллизации. При температурах конечного охлаждения, когда основная масса парафинов выкристаллизовалась из раствора, скорость охлаждения может быть повышена.

На полноту и четкость отделения кристаллов парафинов от дисперсионной среды влияет также предварительная термическая обработка раствора до температуры, на 10-15°С превышающей температуру полной растворимости мельчайших частиц парафинов в масле, которые могут стать первичными центрами кристаллизации с образованием мелких кристаллов твердых углеводородов.

Порционная подача растворителя является эффективным способом создания благоприятных гидродинамических условий для роста кристаллов парафинов путем регулирования вязкости и концентрации фаз дисперсной системы в процессах депарафинизации и обезмасливания. При порционной подаче растворителя создаются условия для раздельной кристаллизации высоко- и низкоплавких парафинов. При первом разбавлении сырья часть растворителя подается в количестве, достаточном для образования первичных наиболее крупных кристаллов из высокоплавких парафинов нормального строения. При дальнейшем охлаждении раствора с подачей следующей порции растворителя осуществляется кристаллизация на первичных кристаллах более низкоплавких компонентов, в состав которых могут входить низкомолекулярные н-алканы, изоалканы и циклические углеводороды. Такой способ подачи растворителя позволяет не только повысить скорость фильтрования и выход депарафинизата, но и проводить процесс с большей скоростью охлаждения.

Порционная подача растворителя особенно эффективна при депарафинизации и обезмасливании дистиллятного сырья широкого фракционного состава. При депарафинизации рафинатов узкого фракционного состава этот способ менее эффективен из-за большей однородности состава кристаллизующихся парафинов.

Температура конечного охлаждения (фильтрования) должна быть ниже заданной температуры застывания депарафинизата на величину, равную ТГД (5 - 10°С) для кетонсодержащих растворителей.

1.7 Разновидность технологических схем и аппаратурное оформление процесса

Установки депарафинизации рафинатов и обезмасливания гачей и петролатумов являются наиболее сложными, многостадийными, трудоемкими и дорогостоящими в производстве нефтяных масел. Они состоят из следующих основных отделений: кристаллизации и фильтрования (рис. 1), регенерации растворителя из раствора депарафинизата и растворов гача или петролатума (рис. 1.1), а также холодильного отделения. На первой ступени установок депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием получают депарафинизат, а на второй ступени дополнительно извлекают масло из гача или петролатума.

Технологическая схема отделения кристаллизации и фильтрации установки двухступенчатой депарафинизации.

Рис 1.1

Отделение кристаллизации и фильтрования. Сырье -рафинат- насосом Н-1 через пароподогреватель Т-10 и водяной холодильник Т-23 подается в регенеративные кристаллизаторы КР-1-КР-6, где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрации. Сырье разбавляется влажным и охлажденным сухим растворителями на выходе из КР-1, КР-3 и КР-5, иногда и КР-7. Растворители подаются соответственно насосами Н-2 и Н-11 из емкостей влажного Е-6а и сухого Е-6 растворителей.

Из регенеративных кристаллизаторов раствор сырья далее поступает через аммиачные кристаллизаторы КР-7 -КР-9, где за счет испарения хладоагента охлаждается до температуры фильтрования, в приемник Е-1, откуда самотеком на барабанные вакуумные фильтры I ступени Ф-1. В приемник Е-1 поступает также охлажденный фильтрат II ступени, подаваемый из Е-2а насосом Н-19 через аммиачный кристаллизатор КР-10.

Кристаллизаторы представляют собой горизонтальные теплообменники типа «труба в трубе». Внутренняя труба снабжена вращающимся валом с металлическими скребками для удаления парафинового слоя со стенок трубы. Раствор депарафинизируемого сырья прокачивается по внутренним трубкам, а хладоагент (аммиак, пропан, этан или холодный фильтрат) - противотоком по межтрубному кольцевому пространству.

Вакуумный фильтр представляет собой стальной барабан, вращающийся на подшипниках в герметично закрытом кожухе. На наружную поверхность барабана натянута фильтровальная ткань, основанием которой служит металлическая сетка. Охлажденный раствор сырья подается в днище корпуса фильтра. Уровень жидкости в фильтре поддерживается таким, чтобы в нее было погружено ~ 60 % поверхности барабана. При вращении барабана фильтрующая его поверхность последовательно погружается в суспензию сырья. В погруженной части барабана за счет вакуума во внутренних его секциях, создаваемых вакуум-компрессором, отсасывающим инертный газ, происходит фильтрование. Фильтрат проходит через ткань, а кристаллы отлагаются на наружной поверхности ткани, образуя осадок в виде лепешки толщиной до 12 мм. По выходу из зоны фильтрования лепешка попадает в зону промывки, где промывается от масла охлажденным растворителем. Затем лепешка попадает в зону просушки, где из нее отсасывается оставшийся растворитель, и далее в зону отдувки инертным газом. После отдувки лепешка срезается ножом, скользящим по крепежной проволоке, направляется к шнеку и сбрасывается вместе с добавленным растворителем в приемник для гача или петролатума. По мере необходимости (когда ткань забивается кристаллами твердых углеводородов и льда) подачу сырья прекращают и проводят горячую промывку. Она может быть запрограммирована по времени и температуре промывки и на большинстве установок осуществляется автоматически в период рабочего цикла.

В процессе эксплуатации установки инертный газ непрерывно циркулирует в свободной от жидкости части корпуса барабана и емкостях, в которых имеется растворитель. В качестве инертного газа применяют генераторный газ, получаемый сжиганием очищенного газообразного топлива. Циркуляция инертного газа предотвращает образование взрывоопасной смеси воздуха и паров растворителя.

Фильтрат I ступени собирается в вакуум-приемнике Е-2, откуда насосом Н-4 прокачивается через регенеративные кристаллизаторы КР-6 КР-1, теплообменник Т-12 и поступает в приемник Е-4 и далее в отделение регенерации растворителя.

Лепешка, снятая с фильтров I ступени, после разбавления растворителем собирается в сборнике Е-3. Отсюда она насосом Н-7а подается в приемник Е-1а и далее самотеком в фильтры Ф-2. Фильтрат II ступени поступает в вакуум-приемник Е-2а.

Лепешка твердых углеводородов с фильтров Ф-2 после разбавления растворителем подается шнеком в приемник Е-3а. Отсюда раствор гача (петролатума) насосом Н-7 подается в отделение регенерации растворителя.

Технологическая схема отделения регенерации растворителя установки двухступенчатой депарафинизации.

Рис 1.2

Отделение регенерации растворителя. Регенерация растворителя из раствора депарафинизата (фильтрата) осуществляется в четыре ступени последовательно в трех отгонных колоннах К-1, К-2, К-3 и отпарной колонне К-4. Необходимое для отгона растворителя количество теплоты обеспечивается в теплообменниках Т-14 и Т-8 и паровыми подогревателями Т-8а, Т-6, Т-7 и Т-19. Пары сухого растворителя с верха отгонных колонн конденсируются и охлаждаются в теплообменниках Т-14, Т-8 и холодильниках Т-22 и Т-15, после чего конденсат направляется в емкость сухого растворителя Е-6. Смесь паров растворителя и воды из отпарной колонны К-4 конденсируется в холодильнике Т-16 и поступает в отстойник - декантатор Е-7а. Целевой продукт - депарафинизированное масло - откачивается насосом Н-14 в товарный парк.

Во избежание «замасливания» сухого растворителя на верхние тарелки К-1, К-2 и К-3 подается в качестве орошения растворитель.

Регенерация растворителя из раствора гача (петролатума) производится в три ступени: сначала в двух отгонных К-1а и К-2а, затем в отпарной колонне К-3а. Тепло для испарения паров растворителя из раствора гача подводится пароподогревателями Т-4, Т-5а и Т-19а. С верха колонн К-1а и К-2а отходят пары не сухого, а влажного растворителя, поскольку содержащаяся в растворе сырья вода кристаллизуется в процессе охлаждения и при фильтровании остается в лепешке гача.

Пары влажного растворителя после конденсации и охлаждения в Т-18 направляются в емкость влажного растворителя Е-6а.

Смесь паров растворителя и воды из К-За конденсируется и охлаждается в холодильнике Т-17 и поступает в отстойник-деканта-тор обводненного растворителя Е-7а. Гач (петролатум) из колонны К-3а откачивается насосом Н-10 в резервуарный парк. В декантато-ре Е-7а обводненный растворитель отстаивается и разделяется на два слоя. Верхний слой (вода в растворителе) перетекает в следующие декантаторы Е-7 и Е-5 и поступает в емкость влажного растворителя Е-6а. Нижний слой (растворитель в воде) из декантаторов подается насосом Н-13 в верхнюю часть укрепляющей кетоновой колонны К-5. Пары растворителя и воды, выходящие с верха К-5, конденсируются в Т-28, конденсат поступает в Е-7а. С низа колонны К-5 отводится в канализацию дренажная вода.

На некоторых современных установках депарафинизации тепло, необходимое для регенерации растворителя, обеспечивается не водяным паром, а теплоносителем, подогреваемым в печах.

Дальнейшим развитием многоступенчатых схем фильтрования в процессах депарафинизации является разработка и освоение в производстве масел совмещенных процессов депарафинизации - обезмасливания. На таких установках фильтрование проводится в три - пять ступеней, при этом одновременно осуществляется депарафинизация рафинатов и обезмасливание гачей или петролатумов.

Глубокая депарафинизация применяется при производстве низкозастывающих маловязких масел, таких, как трансформаторное, конденсаторное, арктическое и др. Процесс проводят также в растворе кетон-толуол при температурах конечного охлаждения и фильтрования суспензий от -62 до -64 °С. Такая низкая температура охлаждения не может быть достигнута в аммиачных кристаллизаторах, поэтому на конечной стадии охлаждения в качестве хладоагента используют сжиженный этан. Глубокой депарафинизации подвергаются только маловязкие рафинаты, твердые углеводороды, которые состоят в основном из н-алканов, образующих крупные кристаллы, что позволяет при фильтровании с достаточной полнотой отделять твердую фазу от жидкой и получать масла с температурами застывания от -45 до -55 °С. Выход глубокодепарафинированного масла - составляет 55 - 65 % масс, от сырья.

Технологическая схема процесса глубокой депарафинизации аналогична схеме обычной депарафинизации, за исключением того, что после регенеративных и аммиачных (или пропановых) кристаллизаторов раствор рафината дополнительно охлаждается в этановых кристаллизаторах. Глубокую депарафинизацию обычно проводят с двухступенчатым фильтрованием, а иногда и в три ступени, последовательно повышая температуру.

В производствах нефтяных масел применяются также другие виды процессов депарафинизации, такие, как пропановая депарафинизация, «Эделеану», «Дилчил» и другие, отличающиеся используемыми растворителями и в связи с этим, некоторыми технологическими особенностями.

Процесс депарафинизации пропаном. В этом процессе пропан используется одновременно как растворитель, хладоагент и инертный газ, что несколько упрощает аппаратурное оформление и снижает энергетические затраты в отделениях как кристаллизации и фильтрования, так и регенерации растворителя, тем самым повышает экономичность процесса.

Вследствие малой вязкости раствора сырья в сжиженном пропане скорость охлаждения при пропановой депарафинизации значительно выше, чем при использовании кетоновых растворителей. В процессе охлаждения, особенно остаточного сырья, совместная кристаллизация твердых углеводородов и оставшихся в рафинате смолистых веществ приводит к образованию крупных (дендритных) кристаллов, что обеспечивает повышенную скорость их фильтрования. Вследствие высокой растворяющей способности пропана кратность его к сырью небольшая и составляет от 0,8:1 до 2:1 (об.).

При пропановой депарафинизации дистиллятных рафинатов из-за образования мелкокристаллических парафинов скорость фильтрования, по сравнению с депарафинизацией полярными растворителями ниже. Повысить эффективность этого процесса в данном случае можно добавлением некоторых присадок, способствующих образованию более крупных кристаллов. Благодаря низкой избирательности пропана процесс депарафинизации проходит с высоким ТГД (15-25 °С) и потому требует глубокого охлаждения, что является его основным недостатком.

Процесс депарафинизации «Эделеану». Растворителем служит смесь дихлорэтана (40 - 70 %) - осадителя твердых углеводородов и метиленхлорида (60 - 30 %) - растворителя некристаллизующихся компонентов сырья. Процесс проводится на тех же установках, что и кетоновая депарафинизация. Основные достоинства растворителя процесса «Эделеану»:

1) низкий температурный градиент (0-1 °С) депарафинизации, что дает существенную экономию холода;

2) высокая скорость фильтрования (до 200 кг/м²-ч);

3) растворители не горят и не образуют взрывоопасных смесей, в результате отпадает необходимость в системе инертного газа.

Недостатком растворителей является низкая их термическая стабильность - они разлагаются при 130-140 °С с образованием коррозионно-агрессивных продуктов разложения.

Процесс депарафинизации «Дилчил» применяется для депарафинизации дистиллятных и остаточных рафинатов с использованием смеси МЭК с метилизобутилкетоном или толуолом. Процесс отличается от традиционных использованием весьма эффективных кристаллизаторов «Дилчил» оригинальной конструкции. В кристаллизаторах этого процесса используется прямое впрыскивание предварительно охлажденного в аммиачном холодильнике растворителя и поток нагретого в паровом подогревателе депарафинируемого сырья. В результате такой скоростной кристаллизации образуются разрозненные компактные слоистые кристаллы сферической формы: Внутренний слой этих кристаллов состоит из первичных зародышей из высокоплавких парафинов, а внешний слой образован из кристаллов низкоплавких углеводородов. Суспензия из кристаллизатора «Дилчил» после охлаждения до требуемой температуры в скребковых аммиачных кристаллизаторах затем направляется в вакуумные фильтры.

Благодаря такой компактной сферической форме кристаллов процесс можно вести при высоких скоростях фильтрования и достигать высоких выходов депарафинизата при одновременном снижении вдвое содержания масла в гаче. Температурный градиент депарафинизации в этом процессе составляет от 0 до 7 °С. Для предотвращения образования льда в оборудовании, работающем с холодным растворителем, применяют систему обезвоживания растворителя.

1.8 Современное состояние процесса производства и основные пути повышения технико-экономических показателей работы установки

Одним из методов улучшения эффективности работы процесса депарафинизации является применение нового современного оборудования, примером такого оборудования может служить динамический пульсационный фильтр непрерывного действия. Принцип действия такого фильтра показан на рисунке 1.3.

Разработанный фильтр принципиально отличается от используемых в процессах депарафинизации и обезмасливания барабанных вакуумных фильтров конструкцией, способами создания движущей силы процесса разделения суспензии (перепада давления на фильтрующей поверхности) и регенерации фильтрующей поверхности, механическим воздействием на сгущаемую суспензию в процессе отделения жидкой фазы и организацией промывки осадка.

Превосходство динамического пульсационного фильтра:

- увеличение скорости фильтрования суспензии в 10 раз;

- уменьшение содержания масла в гаче при отсутствии промывки.

Схема динамического пульсационного фильтра

1 - корпус; 2, 8 - клапаны; 3 - фильтровальный патрон; 4 - лопасть мешалки; 5 - вал; 6 - привод мешалки; 7 - пульсационная камера; 9 - пульсатор; I - суспензия; II - фильтрат; III - импульсы газа; IV - выхлоп газа; V - сжатый газ; VI - осадок; VII - промывная жидкость.

Рис. 1.3

1.8.1 Добавки-модификаторы в процессе депарафинизации

Процесс депарафинизации селективными растворителями при производстве масел из парафинистых нефтей требует больших капиталовложений и эксплуатационных расходов. В связи с этим систематически ведутся работы по его совершенствованию. Предложен ряд способов повышения эффективности процесса: порционная подача смеси селективных растворителей при охлаждении раствора сырья; медленное перемешивание охлажденного раствора в уравнительном бачке; подача инертного газа перед фильтрованием с целью укрупнения кристаллов парафинов; подбор эффективного кетона; применение специальных добавок-модификаторов, способствующих образованию кристаллов парафинов необходимой формы при охлаждении сырья.

Внедрение каждого из этих способов, безусловно, связано с определенными дополнительными затратами. Наименьших затрат требует технология депарафинизации с использованием добавок-модификаторов. Учитывая это, в ИНХП НАН Азербайджана для подбора наиболее эффективного модификатора было испытано около 40 органических соединений, полученных как на промышленных, так и на опытных установках. Их эффективность оценивали по скорости фильтрования охлажденного раствора, выходу и качеству депарафинированного масла.

Исследуемые модификаторы добавляли в дистиллятный и остаточный рафинаты, полученные селективной очисткой масляных фракций смеси бакинских парафинистых нефтей. Высокую эффективность показал продукт ДН-МА, полученный сополимеризацией сложных эфиров метакриловой и акриловой кислот в Новосибирском институте органической химии. Молекулярная масса этого продукта -- 7000, число атомов углерода в алкильной группе молекулы -- 1 1--29. Оптимальное его содержание в депарафинируемом рафинате -- 0,15% (масс.).

Добавка ДН-МА отличается от всех исследованных соединений стабильностью при хранении, значительным снижением вязкости охлажденного раствора, сохранением в растворах гача и петролатума при двух- и трехступенчатой депарафинизации.

Результаты депарафинизации дистиллятного и остаточного рафинатов с добавкой ДН-МА и без нее приведены в табл. 1.1. Как видно, в присутствии добавки значительно повышается эффективность процесса.

В случае дистиллятного рафината количество растворителя на разбавление сокращается в 1,75 раза, в случае остаточного рафината -- в 1,6 раза; скорость фильтрования повышается соответственно в 3,08 и 2,78 раза; выход депарафинированного масла -- на 1,4 и 3,9% (масс.); индекс вязкости каждого из рафинатов -- на 2 ед. Кроме того, при депарафинизации дистиллятного рафината удается повысить температуру процесса с -25 до -20°С.

С появлением мембранной технологии депарафинизации масел селективными растворителями -- Мах-Ое\уах возникла необходимость в определении экономической целесообразности ее применения. Для внедрения этой технологии необходима модернизация традиционной установки -- оснащение ее блоком мембранных фильтров для выделения из холодного раствора депарафинированного масла селективного растворителя (см. рисунок 1.1)

Таблица 1.4

Подобные документы

• Проект установки гидрооочистки/депарафинизации. Расчет реактора депарафинизации

  Установка гидроочистки/депарафинизации дизельного топлива. Реакторное оборудование для нефтепереработки. Тепловой расчет реактора. Определение количества катализатора. Расчет номинальной толщины стенки обечайки, штуцеров, опоры. Выбор крышки и днища.
  
  курсовая работа [587,5 K], добавлен 09.04.2014
  

• Технологии переработки нефти

  Гидродеароматизация — каталитический процесс, предназначенный для получения высококачественных реактивных топлив из прямогонных керосиновых фракций с ограниченным содержанием ароматических углеводородов. Установки для депарафинизации дизельных топлив.
  
  реферат [1,2 M], добавлен 26.12.2011
  

• Модернизация основного оборудования блока регенерации растворителя на установке депарафинизации масел

  Описание технологии производства и конструкций разрабатываемого оборудования. Технологический расчет колонны. Технологический расчет теплообменника. Расчет, выбор стандартизированного вспомогательного оборудования. Автоматизация технологического процесса.
  
  дипломная работа [2,5 M], добавлен 03.05.2009
  

• Технология получения масел и парафинов

  Процесс селективной очистки масляных дистиллятов. Комбинирование процессов очистки. Фракция > 490 С величаевской нефти, очистка селективным методом. Характеристика продуктов процесса и их применение. Физико-химические основы процесса. Выбор растворителя.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 26.02.2009
  

• Нефть как сырье нефтепереработки

  Элементный состав нефти - сложной многокомпонентной взаиморастворимой смеси газообразных, жидких и твердых углеводородов различного химического строения. Групповой углеводородный состав нефтей. Твердые парафиновые углеводороды (жидкие и твердые).
  
  презентация [290,9 K], добавлен 21.01.2015
  

• Газы нефтепереработки

  Виды и состав газов, образующихся при разложении углеводородов нефти в процессах ее переработки. Использование установок для разделения предельных и непредельных газов и мобильных газобензиновых заводов. Промышленное применение газов переработки.
  
  реферат [175,4 K], добавлен 11.02.2014
  

• Схема глубокой переработки нефти и установки коксования

  Выбор и обоснование нефти для производства базовых масел и продуктов специального назначения. Групповой состав и физико-химические свойства масляных погонов и базовых масел на их основе. Потенциальное содержание дистиллятных и остаточных базовых масел.
  
  реферат [32,6 K], добавлен 11.11.2013
  

• Свойства и применение эфирных масел растений семейства Рутовые рода цитрус

  Особенности и применение эфирного масла лимона. Процесс получение и специфика состава эфирного масла апельсина. Народное применение мандаринового эфирного масла, его место и роль в парфюмерии. Характеристика и преимущества эфирного масла бергамота.
  
  презентация [4,3 M], добавлен 19.05.2019
  

• Нефть: переработка и применение

  Изучение истории происхождения нефти. Исследование физических свойств и химического состава. Схема современной нефтеперегонной установки. Фракции после разгонки сырой нефти. Анализ добычи, транспортировки, переработки, хранения. Продукты нефтепереработки.
  
  презентация [2,8 M], добавлен 11.03.2014
  

• Синтез алюмоиттриевого граната методом соосаждения гидроксокарбонатов металлов

  Гранаты как группа минералов определённого химического состава и с определённой структурой кристаллической решетки. Применение алюмоиттриевого граната, основные методы его синтеза. Особенности оптической керамики. Достоинства рентгенофазового анализа.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 24.02.2015
  

• Маслоблок и принципы его работы

  Обоснование выбора нефти для производства базовых масел и продуктов специального назначения. Групповой состав и физико-химические свойства масляных погонов, деасфальтизата и базовых масел. Описание технологической схемы и процессов в основных аппаратах.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 05.11.2013
  

• Методы обессоливания нефти

  Общие сведения о процессе обессоливания нефти. Подготовка нефти к переработке путем удаления из нее воды, минеральных солей и механических примесей. Анализ коррозирующего действия соляной кислоты. Применение магнитных полей в процессе обессоливания.
  
  реферат [494,4 K], добавлен 14.11.2012
  

• Области применения углеводородов

  Направления применения углеводородов, их потребительские качества. Внедрение технологии глубокой переработки углеводородов, их применение как холодильных агентов, рабочего тела датчиков элементарных частиц, для пропитки тары и упаковочных материалов.
  
  доклад [20,9 K], добавлен 07.07.2015
  

• Маслоблок нефтеперерабатывающего завода мощностью 400 тыс. т/год базовых масел из самотлорской нефти

  Обоснование выбора нефти для производства базовых масел. Групповой состав и физико-химические свойства масляных погонов. Особенности поточной схемы маслоблока и технологической схемы установки. Расчет испарительных колонн по экстрактному раствору.
  
  курсовая работа [292,1 K], добавлен 05.11.2013
  

• Подготовка нефти к переработке. Вредные примеси в нефти

  Краткий обзор вредных примесей в нефти: механические примеси, кристаллы солей и вода, в которой растворены соли. Требования к нефти, поступающей на перегонку. Нефти, поставляемые на нефтеперерабатывающие заводы, в соответствии с нормативами ГОСТ 9965-76.
  
  презентация [430,3 K], добавлен 21.01.2015
  

• Технологии регенерации отработанных масел

  Последовательность технологических процессов, применяемых для очистки и восстановления отработанных масел. Технология и установка восстановления свойств отработанных нефтяных масел. Сущность способов регенерации (очистки) отработанных моторных масел.
  
  реферат [28,2 K], добавлен 13.12.2009
  

• Автоматизация процесса селективной очистки масел

  Автоматизированные системы управления процессами очистки. Процессы удаления из масляных фракций смолистых веществ, полициклических и ароматических углеводородов, целевые продукты при селективной очистке масел. Описание технологической схемы установки.
  
  курсовая работа [271,2 K], добавлен 21.06.2010
  

• Установка АВТ мощностью 5 млн.тонн Медынской нефти в год

  Характеристика вакуумных (масляных) дистиллятов Медынской нефти и их применение. Выбор и обоснование технологической схемы установки первичной переработки нефти. Расчет состава и количества паровой и жидкой фаз в емкости орошения отбензинивающей колонны.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.03.2014
  

• Твердые материалы и их соединения

  Краткий обзор и характеристики твердых материалов. Группы металлических и неметаллических твердых материалов. Сущность, формирования строения и механические свойства твердых сплавов. Производство и применение непокрытых и покрытых твердых сплавов.
  
  реферат [42,3 K], добавлен 19.07.2010
  

• Технические жидкости применяемые в гражданской авиации, назначение, применение

  Проблемы лабораторной проверки качества горюче-смазочных материалов. Рабочие свойства топлив, масел, смазок и специальных жидкостей. Применение растворимых примесей. Сведения о производстве и свойствах минеральных, нефтяных и синтетических масел.
  
  курсовая работа [334,6 K], добавлен 03.04.2018
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

Количество, % (масс.)

Темпе- ратура депара фии- зации °С

Выход, % (масс.)

Скорость

Показатели качества

филь-

!

добавки

раствори-

масла

сырых пара-

трования

депарафинированного масла

сырых парафинов

ДН-

теля

финов

охла-

плот-

вяз-

индекс

темпе-

содер-

темпе-

МА

на

жден-

ность

кость

вязкое

ратура

жание

ратура

раз-

ного

при

при

ти

засты-

масла,

плавле-

бавле

раст-

20°С,

100°С,

вания,

%

ния, °С

ние

вора,

кг/м3

мм"/с

°С

(масс.)

кг/(м"*

ч)

при депарафинизации 1

днстиллятного рафината |

0

350

-25

79,6

20,4

357,5

882,9

6,36

88

-15

20

52

0,15

350

-25

82,2

17,8

1440

880,6

6,19

90

-21

8,2

54

0,15

300

-25

80,9

19,1

1190

880,9

6,27

89

-21

13,9

53