Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Основная цель производства состоит в обеспечение потребителя необходимой ему продукцией в заданные сроки, заданного качества и комплектации с минимальными затратами для производителя.

Для эффективного функционирования современного производств, основанного на применение сложной техники и технологии, характеризуемого большим количеством внутрипроизводственных связей и информационных потоков в сфере управления, необходимая четкая организация трудового процесса, применение прогрессивных норм и нормативов, являющихся основой не только организации процессов и управления производством.

Соответствие форм организации труда и качества ее нормирования, уроню развития техники и технологий, служит главным условием достижения высокой эффективности производства.

В современных экономических условиях на первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающие его как гибкое, способное в любой момент перестроиться на производство других видов продукции при изменении спроса, создающие условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок.

Все что говорит о многоплановости задач, стоящих перед организацией производства, решение которых позволит ответить на вопрос, что нужно делать на предприятии, что бы успешно хозяйствовать.



1. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет параметров

1.1 Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры

Тип производства -- это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей промышленного производства, обусловленная его специализацией, объемом и повторяемостью выпуска продукции.

Таблица 1 - технико-экономическая характеристика типов производства.

Параметр	Массовое
Номенклатура продукции	«узкая» (один или несколько видов)
Постоянство номенклатуры продукции	Постоянный выпуск одинаковых изделий
Специализация рабочих мест	Одна постоянно повторяющаяся операция
Тип оборудования	Специальное
Расположение оборудования	Предметный принцип
Оснастка	Специальная
Квалификация рабочих	Низкая
Себестоимость единицы продукции	Низкая

1.2 Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров

Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков, главным из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1. Не поточный (единичный);

2. Поточный;

3. Автоматизированный;

Так как деталь «плунжер» изготавливается на предприятии массового типа производства, то выберем поточный метод, и организуем поточную линию, которая будет иметь следующую характеристику:

· Механизированная

· Постоянно-поточная

· Одно предметная линия со свободным ритмом

Основной расчетов поточных линий является такт работ (r)

r=Фg=60/Nгод, где (1)

r - такт потока в минутах;

Nгод - годовая программа выпуска деталей, в штуках;

Фg - годовой действительный фонд времени работы линии, в часах.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

Фg=[(Дк - Дв - Дпр)*Тем - Тсокр]*С*1-а/100), где (2)

Дк - количество календарных дней в году;

Дв - количество выходных дней в году /субботние и воскресные дни/;

Дпр - количество праздничных дней в году;

Тсм - продолжительность рабочей смены. В часах;

Тсокр - сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час;

С - количество смен работы оборудования в течении суток;

а - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

По формуле (2) определим годовой действительный фонд времени работы линии:

Фg = [(366-111)*8-6]*2*(1-3/100) = 3945,96 час.

По формуле (1) определяем такт поточной линии:

r = 3945,96*60/780000=0,30

Отсюда такт линии составит: r = 0,30 мин.

1.3 Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

Ср = Тшт/r, где (3)

Ср - расчетное количество рабочих мест на операции;

Тшт - штучная норма времени на операцию, в мин.;

r - такт поточной линии, в мин.

Принятое количество рабочих мест /Спр/ определяется путем округления расчетного до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108%.

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

Кз = Ср/Спр, (4)

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест.

Кср = ?Ср/?Спр, (5)

1. Определим количество рабочих мест на участке по формуле(3):

Ср₀₀₅ = 0,60/0,30 = 2

Ср₀₁₀ = 0,29/0,30 = 0,96

Ср₀₁₅ = 0,36/0,30 = 1,2

Ср₀₂₀ = 0,28/0,30 = 0,93

Ср₀₂₅ = 0,32/0,30 = 1,06

Ср₀₃₀ = 0,59/0,30 = 1,96

2. Определяем принятое количество станков:

Ср₀₀₅ = 2

Ср₀₁₀ = 1

Ср₀₁₅ = 2

Ср₀₂₀ = 1

Ср₀₂₅ = 1

Ср₀₃₀ = 2

3. Определяем коэффициент загрузки станков по формуле (4)

Кз₀₀₅ = 2/2 = 1

Кз₀₁₀ = 0,96/1 = 0,96

Кз₀₁₅ = 1,2/2 = 0,6

Кз₀₂₀ = 0,93/1 = 0,93

Кз₀₂₅ = 1,06/1 = 1,06

Кз₀₃₀ = 1,96/2 = 0,98

4. Определим средний коэффициент загрузки участка по формуле (5):

Кср = 8,11/9 = 0,90 или 90%

Полученные при расчетах данные приведем в таблице.



Таблица 2 - потребности количества станков и их загрузка.

№ операции	Наименование операции	Штучное время Т шт/мин	Количество станков	Коэфициент загрузки Кз=Ср/Спр
			Расчетное /Ср/	Принятое /Спр/
005	Автоматическая	0,60	2	2	1
010	Шлифовальная	0,29	0,96	1	0,96
015	Сверлильная	0,36	1,2	2	0,6
020	Шлифовальная	0,28	0,93	1	0,93
025	Фрезерная	0,32	1,06	1	1,06
030	Шлифовальная	0,59	1,96	2	0,98
	Итого:	2,44	?Срас=8,11	?Спр=9	Кср=0,90 или 90%

Сводная ведомость оборудования.

Таблица 3.

Наименование оборудования	Модель станка	Количество станков (пр.)	Габаритные размеры	Суммарная мощность
				На один станок (кВт)	Всех станков (кВт)
Шестипиндельный автомат	1А240-6	2	2700х2000	14	28
Круглошлифовальный	ЗБ151	1	3100х2100	9,8	9,8
Спецавтомат	2С15ОС580	2	1350х870	7,5	15
Спец. шлифов. станок	СА2-57Н	1	2000х1500	7	7
Вертикально-фрезерный автомат	ДФ527	1	2100х2300	7	7
Круглошлифовальный полуавтомат	ЗА161	2	4100х2100	9,6	19,2
Итого:	--	9	--	--	86

1.4 Расчет производственной мощности участка

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте,

Установленных планом при полном использовании оборудования и лошадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха - мощностью ведущих участков. Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относятся оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости).

Величина мощности технологически однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию, рассчитывается по формуле:

М = n * Фg*Квн*60/Тшт, где (6)

n - количество однотипных единиц оборудования, шт;

Фg - годовой действительный фонд времени едениц оборудования, ч;

Квн - планируемый коэффициент выполнения норм;

Тшт - норма времени на обработку одной единицы продукции, ч.

Коэффициент использования производственной мощности.

Ким = Nгод * Тшт/Фg * Снр * 60, где (7)

Фg - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Спр - количество станков ведущей группы;

Nгод * Тшт - трудоемкость, программы по ведущей группе станков, мин.

По формуле (6) рассчитаем мощность технологически однородного оборудования:

М = 2*3945,96*1,15/0,60=15126,18 шт.

По формуле (7) определим коэффициент использования производственной мощности:

Ким = 780000*0,60/3945,96*2*60 = 0,98

Резерв мощности = 1 - 0,98 = 0,02%

1.5 Расчет численности работающих на участке

Расчет численности производственных рабочих.

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих:

· Производственные рабочие;

· Вспомогательные рабочие;

· Служащие;

В массовом типе производства численность производственных рабочих может быть определена по числу рабочих мест с учетом сменности работы поточной линии, многостаночного обслуживания. Число производственных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

Р = Спр*Кз*С/Sм.*Кн, где (8)

Спр - принятое количество мест на операции;

Кз - коэффициент загрузки рабочих мест;

С - количество смен;

Кн - коэффициент учитывающий невыходы рабочих (Кн = 0.9)

Sм - количество станков-дублеров, которое может обслуживать один рабочий;

Sм - определяется по формуле:

Sм = Тм.авт/Труч+1, где (9)

Тм.авт - машинно-автоматическое время, в мин;

Труч - время выполнения ручных приемов, время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку.

По формуле (9) проверим возможность многостаночного обслуживания на операциях 005, 010, 015, 020, 025, 030

оп 005 Sм = 0,43/0,15+1=3,86

оп 015 Sм = 0,31/0,04+1=8,75

оп 030 Sм = 0,38/0,19+1=3

по формуле (8) определим численность производственных рабочих:

Р₀₀₅ = 2*1*2/2*09 = 2,22

Р₀₁₀ = 1*0,96*2/1*0,9 = 2,13

Р₀₁₅ = 2*0.6*2/2*0.9 = 1.33

Р₀₂₀ = 1*0,93*2/1*0,9 = 2,06

Р₀₂₅ = 1*1,06*2/1*0,9 = 2,35

Р₀₃₀ = 2*0,98*2/2*0,9 = 2,17

На поточной линии расчетное количество производственных рабочих составит:

2,22+2,13+1,33+2,06+2,35+2,17 = 12,26 принимаются 12 человек

Рассчитаем численность вспомогательных рабочих:

12*(30/100) = 3,6 принимаем 3 человека

Слесарь по ремонту оборудования - V разряд - 1 чел.

Наладчик оборудования - VI разряд - 1 чел.

Контролер - III разряд - 1 чел.

Сводная ведомость списочного состава работающих на участке.

Таблица 4

Категории работающих	Количество работающих	В % от производственных рабочих	В % от общего количества работающих
	всего	В т.ч. по сменам
		I	II
Производственные рабочие Вспомогательные рабочие	12 3	6 2	6 1	(3/12)*100=25%	(12/15)*100=80% (3/14)*100=20%
Всего:	15	8	7		100



1.6 Расчет площади участка

Общая площадь участка /Роб/ состоит из производственной /Рпр/ и вспомогательной /Рвсп/ площади.

Роб = Рпр + Рвсп, где (10)

Производственная площадь занята основными рабочими сестами, проходами, проездами. Она определяется:

Рпр = ?/Р₁+Р₂/*Спр, где (11)

Спр - число однотипных станков на участке;

Р₁ - удельная площадь на еденицу оборудования, м². Она определяется умножением длины на ширину станка;

Р₂ - удельная площадь на проходы, проезды и т.п. на еденицу оборудования, м².

Р₂ = 6м²;

N - число наименований разнотипных станков.

Вспомогательная площадь определяется:

Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт, где (12)

Рскл - площадь под заготовки и готовую продукцию, в м². Учащимся рекомендуется брать Рскл = 15% от производственной площади:

Рирк - площадь под инструментально-раздаточную кладовую, м²:

Рирк - расчитывается по норме на один станок. В массовом производстве - 0,35м, в серийном производстве - 0,65 м²:

Рконтр - площадь контрольного пункта, м²: принимается - 6 м² на одного контролера:

Рбыт - площадь бытовых и конторских помещений, в м²: принимается - 1.22м² на одного работающего в наибольшую смену м².

Рассчитаем площадь производственного участка по формуле (11)

Рпр₀₀₅ = (2,7*2+6)*2 = 22,8 м²

Рпр₀₁₀ = (3,1*2,1+6)*1 = 12,51 м²

Рпр₀₁₅ = (1,35*0,87+6)*2 = 14,35 м²

Рпр₀₂₀ = (2*1,5+6)*1 = 9 м²

Рпр₀₂₅ = (2,1*2,3+6)*1 = 10,83 м²

Рпр₀₃₀ = (4,1*2,1+6)*2 = 29,22 м²

Рскл = 22,8+12,51+14,35+9+10,83+29,22+29,22 = 98,71м²

Рассчитаем вспомогательную площадь участка по формуле (12)

Рвсп = 98,71*15% + 0,35*9 + 6*1 +1,22*8 = 33,71 м²

Рассчитать общую площадь по формуле (10)

Робщ = 98,71 + 33,71 = 132,42 м²

Объем помещения участка составит:

132,42*6 = 794,52 м³, где 6м - высота здания.

1.7 Выбор межоперационных транспортных средств

Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства, на выбор которых большое влияние оказывает характер технологического процесса, габарит и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его расположение на участке и другие факторы.

Для транспортировки деталей с одного рабочего места на другое и из пролета в пролет применяются: ручные, электронные тележки, автокары, монорельсы с тельферами, которые могут быть прямыми, кольцевыми и с передвижными стрелками; желоба, лотки, целые и пластинчатые конвейеры, транспортеры, кран-балки и т.д.

Т.п. из межоперационных транспортных средств для участка выбран подвесной цепной конвейер, то ориентировочно длина конвейера равна длине станков и расстояние между ними, которое учащиеся могут принять 0,8 метра.

(2*2,7+1*3,1+2*1,35+1*2+1*2,1+2,41)+0,8*(9-1)=(23,5+0,8)*8=194,4 м



2. Организация производственной инфраструктуры

Инфраструктура предприятия - это комплекс подразделений и служб, главная задача которых сводится к обеспечению нормального функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия. К производственной инфраструктуре относятся инструментальное, ремонтное, транспортное, складское и тарное хозяйства, а также службы материально-технического обеспечения, контроля качества продукции, маркетинга, внешней кооперации и многие другие.

2.1 Организация обслуживания производства инструментом и технологической оснасткой

Инструментальное хозяйство предприятия - это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых приобретением, изготовлением, ремонтом, восстановлением инструмента и технологической оснастки, их учетом, хранением и выдачей в цехи на рабочие места.

Состав инструментального хозяйства предприятия.

Инструментальное хозяйство предприятия
Инструментальный отдел (ИНО) или бюро (БИК), группа (ГИК)	Центральный инструментальный склад (ЦИС)
Инструментальный цех (участок)	Участок (пункт) универсально сборных приспособлений (УСП)
База (участок) ремонта и восстановления инструмента	Цеховые инструментально - раздаточные кладовые (ЦРК)
Участки (отделения) централизованная заточка инструмента в целом (ЦЗИ)	Отдельные (базы, участки) по ремонту и восстановлению инструмента
Смешанные и специализированные кладовые

Основные задачи:

1. Определение потребности в инструменте.

2. Плановое его изготовление и приобретение.

3. Производство инструмента новых прогрессивных конструкций.

4. Ремонт и восстановление инструмента.

5. Анализ эффективного его использования.

6. Организация учета и хранения

Метод организации инструментального хозяйства:

1. Централизованный (создается инструментальный отдел предприятия в состав, которого входят инструментальные цеха, участки, отделения и склады, которые своими силами и средствами обеспечат все подразделения предприятия необходимым инструментом.)

2. Децентрализованный (каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает своё производство необходимым инструментом)

3. Смешанный (происходит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства; изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех, его содержание и распределение ЦИС, а ремонт и восстановление инструмента цеха основного и вспомогательного производства)

Расчет режущего инструмента на каждой детали осуществляется по формуле оборудование загрузка инструмент транспортный

Рреж = Nгод*Тм/Тизн*(1-в), где (13)

Nгод - количество деталей обрабатываемых с помощью инструмента (годовая программа), шт.;

Тм - машинное время работы данным инструментом одной детали, ч. (см. исходные данные);

Тизн - норма износа в часах

в - количество случайной убыли инструмента, принимаем в = 0,05

Тизн = (a/L+1)*t_ст , (14)



A - лимитирующий размер рабочей части инструмента, мм, (принимаем 5 мм); величина допустимого стягивания рабочей части инструмента, мм, (принимаем 0,5 мм);

t_ст - стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя заточками, мм, (принимаем 1,5 часа).

Произведем расчет режущего инструмента по каждой детали по формуле (13), для этого по формуле (14) определим Тизн:

Тизн = (5/0,5 + 1)*1,5 = 16,5

Pреж₀₀₅ = (780000*0,6)/16,5*(1-0,05) = 26945 шт.

Pреж₀₁₀ = (780000*0,29)/16,5*(1-0,05) = 13023 шт.

Pреж₀₁₅ = (780000*0,36)/16,5*(1-0,05) = 16167 шт.

Pреж₀₂₀ = (780000*0,28)/16,5*(1-0,05) = 12574 шт.

Pреж₀₂₅ = (780000*0,32)/16,5*(1-0,05) = 14370 шт.

Pреж₀₃₀ = (780000*0,59)/16,5*(1-0,05) = 26496 шт.

2.2 Организация обслуживания и производства ремонтом технологического оборудования

Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений осуществляющих комплекс работ по техническому обслуживанию к ремонту оборудования.

Состав:

1. Определенный состав квалифицированных работников.

2. Ремонтных средств на рабочих местах основного производства.

3. Ремонтные участки в основных цехах.

4. Стационарные передвижные ремонтные мастерские.

5. Ремонтные участки в основных цехах.

6. Цеха и участки передвижного оборудования.

7. Склады запасных частей и смазочных материалов.

Задачи ремонтного хозяйства:

1. Обеспечение готовности оборудования в работоспособном состоянии.

2. Предупреждение аварии.

3. Обеспечение сохранности зданий и сооружений.

4. Повышение качества ремонта.

5. Сокращение затрат на ремонт.

Значение ремонтного хозяйства на промышленных производствах.

1. Определить степень использования оборудования.

2. Влияет на степень физического износа оборудования.

3. Обеспечивает ритмичность работы предприятия.

4. Способствует выполнению плана по выпуску продукции.

Система планово-предупредительного ремонта - совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Виды работ по системе ППР:

1. Межремонтное обслуживание.

2. Периодические профилактические операции.

3. Плановые ремонты.

Основные нормативы ЕСППР.

1. Категория ремонтной сложности (R) - степень сложности ремонта единицы оборудования. За агрегат эталон принят токарно-винторезный станок 16К20П, которому присвоена 11 - я категория ремонтной сложности.

2. Ремонтная единица (ч) - это условный характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования 1-ой категории сложности.

3. Длительность ремонтного цикла - период времени между 2-мя капитальными ремонтами.

4. Структура ремонтного цикла - это перечень последовательность работ по осмотрам и ремонтам.

Методы организации ремонтного хозяйства:

1. Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

2. Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием.

2.3 Организация энергетического хозяйства

Энергетическое хозяйство промышленного предприятия - это не только вспомогательный участок предприятия, но и элемент энергетических систем района, который представляет собой сложную совокупность процессов производства, преобразования, распределения и использования всех видов энергетических ресурсов.

Состав энергетического хозяйства:

1. В зависимости от видов энергии:

· Топливное

· Теплосиловое

· Электрохозяйство

· Компрессорное

· Водное

2. В зависимости от источника получения и передачи:

· ТЭЦ

· Электростанции

· Подстанции

· Котельные

· Электросети

· Паровые сети

· Теплосети

3. В технологическом отношении:

· Производящая

· Передающая

· Потребляющая

4. В зависимости от подчиненности:

· Общезаводская

· Цеховая

Задачи энергетического хозяйства:

1. Обеспечение бесперебойного снабжения всеми видами энергии всего предприятия и отдельных цехов.

2. Обеспечение эффективного и экономного расходования энергоресурсов.

3. Надзор за энергетическими установками и сетями.

4. Рациональная эксплуатация энергетического оборудования и его ремонта.

5. Преобразование энергии и подготовка её к потреблению (изменение напряжения, давления)

Пути экономии энергоресурсов:

1. Внедрение энергосберегающих технологий.

2. Сокращение норм расходов энергии на производства продукции во всех подразделениях.

3. Исключение непроизводственного расхода и потерь в оборудовании и в сетях.

4. Совершенствование структуры энергопотребления, применение рациональных режимов работы оборудования.

5. Повышения ответственности за расходованием энергии.

6. Материальное стимулирование за расходованием энергоресурсов.

7. Применение местного освещения.

8. Использование экономических осветительных приборов.

9. Усиление контроля за расходованием энергоресурсов.

10. Применение нетрадиционных возобновляющих видов энергии (солнца, ветра)

Расчет количества электроэнергии на технологические цели производится по формуле:

Wэл. = ?N_уст*Ф_g*К_в*К_з/К_с*К_g, где (15)

?N_уст - суммарная мощность электродвигателей участка, квт, (см. сводную ведомость оборудования);

Ф_g - действительный фонд времени работы оборудования, ч;

К_в - коэффициент одновременности работы оборудования (принимаем 0,75);

К_з - коэффициент нагрузки электродвигателей с учетом режима работы оборудование, равен среднему коэффициенту загрузки оборудования;

К_c - коэффициент учитывающий потери в сети (принимаем 0,96);

К_g - коэффициент полезного действия электродвигателей (принимаем 0,9).

Расчет количества электроэнергии на освещение производится по формуле:

Qэл = F*P_общ*q_осв/1000, где (16)

F - количество часов освещения в год (при двухсменной работе принимается 2700ч);

P_общ - общая площадь участка, м²;

q_осв - норма освещения на 1м² площади участка, Вт (принимается 15Вт на 1 м²/ч плюс 5% на дежурное освещение).

Рассчитаем количество электроэнергии на технологические цели по формуле (15):

Wэл. = 86*3945,96*0,75*0,9/0,96*0,9 = 265119,18 кВт

Рассчитать количества электроэнергии на освещение по формуле (16):

Q_осв = ((142,77*15)*5%)+(142,77*15) = 2248,62 кВт

Q_эл = 2700*142.77*2248.62/1000 = 866795.78 кВт

2.4 Организация транспортного и складского хозяйства

Задачи транспортного хозяйства.

1. Наиболее быстрое перемещение предметов труда, топлива и ГП в соответствии с требованием производственного процесса.

2. Эффективное использование транспортных средств.

3. Механизация транспортных и погрузочно-разгрузочных операций.

4. Снижение с/с транспортных операций.

5. Обеспечение строгой согласованности технологических и транспортных операций.

6. Поддержание транспортных средств в работоспособном состоянии.

Классификация транспортных средств:

1. По виду и назначению:

· железнодорожный

· речной

· автомобильный

· трубопроводный

· пневматический

2. По характеру действия:

· Периодичного

· Непрерывного действия

3. По видам выполненных работ:

· Внешний

· Межцеховой

· Внутрицеховой

4. По характеру перемещения:

· Подвижный

· Стационарный

5. По направлению перемещения:

· Горизонтальный

· Вертикальный

· Горизонтально-вертикальный

Задача сельского хозяйства.

1. Обеспечение хранения ТМЦ.

2. Бесперебойное питание производства сырья и материалами.

3. Снижение до минимума простоя транспорта под выгрузкой.

4. Снижение затрат на 1т перерабатываемого на складе груза.

5. Улучшение использования складских S- действий.

6. Повышение производительности труда рабочих складов и улучшение его условий за счет механизации погрузочно-разгрузочных работ.

7. Поддержание необходимых запасов ТМЦ.

Функции складов:

1. Обеспечение сохранности ТМЦ

2. Подготовка сырья к производству

3. Продолжение технологического процесса

Виды складов:

1. Сырьевые

2. Материальные

3. Инструментальные

4. Топливные

5. Запасных частей

6. Готовой продукции

Основные пути рационализации транспортно - складского хозяйства.

Основным направлением развития и совершенствования транспортно-складского хозяйства на современном этапе является централизация и специализация, комплексная легализация погрузочно-разгрузочных работ, контейнерных перевозок, использование универсальной тары, внедрение новых форм внутрипроизводственного хозрасчета во все звенья этого хозяйства.

2.5 Организация технического контроля качества продукции

Качество продукции - это совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Все стадии жизненного цикла товара можно отобразить на схеме «петли качества»

1. Изучение рынка.

2. Проектирование продукции.

3. МТО.

4. Подготовка производственных процессов.

5. Производство.

6. Контроль и проведение испытания.

7. Упаковка и хранение.

8. Реализация и распределение продукции.

9. Монтаж и эксплуатация.

10. Техническая помощь в обслуживании.

11. Утилизации после использования.

Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля качества на предприятии.Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

2.6 Организация материально-технического обеспечения (МТО) предприятия

Для бесперебойного функционирования производства необходимо хорошо налаженное материально-техническое обеспечение, главной задачей которого является своевременное и оптимальное обеспечение производства необходимыми материальными ресурсами соответствующей комплектности и качества.

МТО - это процесс снабжения предприятия всеми видами материально технических ресурсов в требуемые сроки

МТО предприятия - это начальное звено производственного процесса, которые оказывает влияние на бесперебойность производственного процесса и степень использования оборудования.

Организационная структура службы МТО на предприятии.

Функции МТО:

1. Планирование:

· определение потребности в материальных ресурсах.

· установление оптимальных норм запасов материальных ресурсов.

· определение потребности материальных ресурсов по цехам и доведение им лимитов.

· участие в разработке ОТМ по экономии материальных ресурсов.

2. Организация:

· Сбор информации о необходимых ресурсов.

· Участие в выставках, ярмарках, аукционов.

· Заключение хоздоговоров с поставщиками материальных ресурсов.

· Организация завоза материальных ресурсов.

· Приемка, хранение и подготовка материальных ресурсов к отпуску цехам.

· Обеспечение цехов материальными ресурсами.

Хозяйственные связи - это совокупность экономических, организационных и правовых взаимоотношений которые возникают между поставщиками и потребителями средств производства.

Хозяйственные связи бывают:

1. Прямые при которых отношения по поставкам продукции устанавливаются между изготовителями и потребителями прямо, непосредственно.

Производитель > потребитель

2. Опосредованные - когда между изготовителем и потребителями участвуют посредники.

Производитель > посредник > потребитель

посредники бывают:

1. Дистрибьюторы - это крупные фирмы, располагающие собственными складами и устанавливающие длительные контрактные отношения с промышленными предприятиями.

2. Джобберы - скупают отдельные крупные партии товаров, для быстрой перепродажи.

3. Агенты и брокеры - это фирмы или отдельные предприниматели, осуществляющие сбыт продукции промышленного предприятия на основе комиссионного вознаграждения.

Различают следующие формы организации поставок:

1. Транзитная - продукция от изготовителя идет прямо к потребителю. Применяется при большой потребности в материальных ресурсах.

2. Складская - продукция от изготовителя сначала поступает на склады посреднических организаций, а оттуда идет к потребителям. Применяется при малой потребности в материальных ресурсах.

Хозяйственные связи оформляются договорами в которых указываются: наименование продукции, количество, ассортимент, комплектность, требования к упаковке, сроки поставок продукции и т.д.

Снабжение цехов материальными ресурсами осуществляется в полном соответствии с установленными лимитами и конкретными условиями производства.

Лимит включает:

1. Потребность цеха в материалах для выполнения производственной программы.

2. Потребность цеха в материальных для изменения НЗП.

3. Норматив цехового запаса данной продукции.

4. Расчетный ожидаемый остаток данной продукции в цеху на начало планового периода.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

К_им = Q_r/q, где (17)

Q_r - масса (вес) детали, кг;

q - масса заготовок, кг;

потребность участка в основных материалах определяется по формуле:

Q_осн = q * N_год, где (18)

N_год - программа выпуска, шт.

Рассчитываем коэффициент использования материала по формуле (17)

К_им = 0,26/0,35 = 0,74

Рассчитываем потребность участка в основных материалах по формуле (18)

Q_осн = 0,35*780000 = 273000кг = 273т



3. Организация труда на рабочих местах

3.1 Рабочие места их виды и требования к организации

При проектировании организации рабочего места решаются вопросы научной организации труда, внешней планировки рабочего места, создание необходимых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда.

Под рабочим местом понимается ограниченная зона производственной площади, предназначенная для выполнения операций одним рабочим, оснащенная необходимым материально - техническими средствами труда:

· Технологическим

· Вспомогательным

· Подъемно-транспортным оборудованием

· Технологической оснасткой и инструмента

· Организационная оснастка (тумбочками, стеллажами, тарой и т.д.)

Рабочее место, закрепленное за одним рабочим, называется индивидуальным; закрепленное за группой (бригадой) рабочих без закрепления за каждым из них индивидуальной рабочей зоны групповым (бригадным). По месту выполнения работы различают стационарные и передвижные рабочие места.

По степени автоматизации и механизации можно выделить рабочие места ручного труда, механизированные, полу автоматизированные, автоматизированные и аппаратурные. В зависимости от количества обслуживаемого оборудования различают одно станочные и многостаночные рабочие места.

Организация рабочего места представляет собой материальную основу, обеспечивающую эффективное использование оборудования и рабочей силы. Главной её целью является обеспечение наиболее качественного и эффективного выполнения работы в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего время, применение рациональных приемов и методов труда, создание комфортных условий труда, обеспечивающую длительное сохранение работоспособности работника.

· Оснащение прогрессивным оборудованием, необходимой технологической оснасткой организационной оснастки, контрольно-измерительными приборами и подъемно транспортными средствами

· Рациональное расположение рабочего места в пределах рабочей зоны, оснащение сырьем, материалами, деталями, инструментом, обеспечение безопасных условий труда.

· Оптимальная занятость работника, максимально высокий уровень производительности труда и качества работы.

· Правильное проектирование оборудования и планировка рабочего места.

3.2 Специализация и оснащение рабочих мест

Основой для организации рабочего места является его специализация, предполагающая закрепления за ним определенного круга работ или операций. По признаку их технологической однородности, сложности, точности обработки, конфигурации и т.д. Чем выше специализация производства, тем в большей степени появляется возможность приспособить каждое рабочее место по планировке и оснащению к конкретной работе, создать для рабочего наиболее благоприятные условия труда.

Правильное определение профиля рабочего места и его специализации, круга выполняемых технологических операций позволяет перейти к выбору его оснащения которое является одним из условий высокопроизводительного труда и безопасной работы.

Оснащение рабочего места представляет собой совокупность расположенных в пределах рабочего места, основного технологического и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки, инструмента, технической документации, средств связи и сигнализации, средств охраны труда.

3.3 Планировка рабочих мест

Правильная планировка рабочего места позволяет устранить лишние трудовые движения и не производительны затраты энергии рабочего, эффективно использовать производственную площадь при обеспечении безопасных условий труда.

Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов управления станком, предметов и средств труда, как по горизонтали, так и по вертикали.

Под планировкой рабочего места понимается взаимная (в трех мерном измерении) пространственное расположение на отведенной производственной площади основного и вспомогательного оборудования технологической и организационной оснастки и самого рабочего.

При проектировании планировки рабочих мест различной внешнюю и внутреннюю планировку. Под внешней планировкой понимается положение данного рабочего места относительно других рабочих мест участка, линии, цеха, грузопотоком, стен, колон и т.д.

Внутренняя планировка рабочих мест - представляет собой размещения технологической оснастки и инструмента в рабочей зоне, инструментальных шкафов и тумбочек, правильное расположение заготовок и деталей на рабочих местах.

Показателем, характеризующим организацию рабочего места и хорошее использование производственной площади проектируемого участка, является удельная занятость станками, местами для складирования обрабатываемых деталей и походами принятому числу станков на участке:



Уд. Площадь = Роб?Спр, где:

Роб - общая площадь участка м²

?Спр - принятое число рабочих мест на учаске

Удельная площадь составит:

Уд. Площадь = 132,42/9 = 14,71м²

3.4 Организация обслуживания рабочих мест

Обслуживание рабочих мест является важной частью производственного процесса и имеет своей целью обеспечение их средствами и предметами труда необходимыми для осуществления производства.

Система обслуживания представляет собой комплекс регламентируемых по объему, периодичности сроками и методами определяющих сферу деятельности отдельных групп вспомогательных рабочих по обеспечению основных рабочих материалами, инструмента документацией и комплексом услуг и работ необходимых для бесперебойного высокопроизводительного труда.

Различают следующие функции обслуживания рабочих мест:

Производственно-подготовительное - это комплектованием предметов труда,

Выдача производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;

Инструментальная - это обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструмента;

Наладочная - контроль качества продукции и соблюдение технологического режима, предупреждения брака, обслуживание и ремонт мерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;

Контрольная - наладка, переналадка и под наладка оборудования и технологической оснастки;

Транспортно-складская - это приемка, учет, хранение и выдача материалов, деталей, доставка к рабочим местам предметов и средств труда, вывоз с рабочих мест готовой продукции, а также отходов производства;

Поддержание в рабочем состоянии основного и вспомогательного оборудования, включающая его профилактическое обслуживание все виды ремонта;

Энергетическая - обеспечение рабочего места всеми видами энергии - электричеством, сжатым воздухом, паром и т.д., а также ремонтным обслуживанием энергетических установок и устройств;

Ремонтно-строительная - текущий ремонт производственных помещений и территорий, санитарно-гигиеническая и культурно-бытовое обслуживание;

3.5 Сущность, цели и задачи аттестации и рационализации рабочих мест

Аттестация рабочих мест представляет собой совокупность мероприятий, включающих комплексную оценку каждого рабочего места на его соответствие современным технико-экономическим и социальным требованиям. В ходе аттестации, определяются технико-технологический организационно-экономический уровень рабочих мест, условие труда и техники безопасности на рабочем месте.

На этой основе производится всесторонняя оценка рабочих мест с учетом передового отечественного и зарубежного опыта, а также целенаправленная работа по их рационализации.

Рационализация рабочих мест представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий, разработанных на основе аттестации и направленных на совершенствование действующих рабочих мест, улучшение их использования.

Основными целями учета, аттестации и рационализации рабочих мест являются повышения эффективности производства, качества продукции, рациональное использование основных фондов и трудовых ресурсов на предприятиях за счет:

· Ускорение роста производительности труда на основе приведения рабочих мест в соответствии с требованиями НТП;

· Сокращения применения ручного и тяжелого физического труда, повышение содержательности труда;

· Улучшение использования основных фондов путем ликвидации излишних и неэффективных рабочих мест и работающих, роста коэффициента сменности работ;

· Улучшения условий труда и техники безопасности на каждом рабочем месте, повышения культуры производства.

В соответствии с постановленными целями, задачами этой работы являются:

· Выявление резервов повышения производительности труда и фондоотдачи на каждом рабочем месте и в каждом производственном подразделении;

· Определение рабочих мест, не соответствующих требованиям, и разработка конкретных мероприятий по их рационализации и техническому перевооружению, а также ликвидация малоэффективных рабочих мест, рационализация которых нецелесообразна;

· Выявление рабочих мест, на которых можно организовать работу на условиях неполного рабочего дня;

· Создание объективной основы для определения наиболее эффективных направлений капитальных вложений на рационализацию, модернизацию и техническое перевооружение рабочих мест, реконструкцию действующих предприятий;

· Разработка и реализация мероприятий по улучшению условий труда на каждом рабочем месте, повышение уровня обоснованности применения соответствующих льгот и компенсаций на рабочих местах.

4. Оценка степени эффективности организации производства. Выводы и предложения

Основные показатели эффективности организации производства сведем в таблице 5

Таблица №5 - основные показатели деятельности участка.

Наименование показателя	Единица измерения	Проектируемые показатели
1.	Число дней работы участка	дн	255
2.	Сменность		2
3.	Продолжительность смены	час	8
4.	Годовой выпуск продукции	шт	780000
5.	Численность работающих, всего в т.ч. рабочих	чел	15 8/7
6.	Количество единиц оборудования		9
7.	Средний коэффициент загрузки оборудования		0,90
8.	Коэфициент пропускной способности		-
9.	Выработка продукции на
	- 1 работающего	шт/чел	780000/15=52000
	- 1 рабочего	шт/чел	780000/12=65000
10.	Производственная площадь	м2	98,71
11.	Съем продукции с/м2 производственной мощности	шт/м2	780000/98,71=7901,93
12.	Потребность участка в материалах	кг	273000
13.	Коэффициент использования материала		0,74
14.	Коэффициент сменности работы оборудования		-
15.	Коэффициент использования производственной площади		98,71/132,42=0,75
16.	Удельная площадь	м2	14,71м2



5. Графическая часть

5.1 График загрузки оборудования

5.2 Планировка рабочего места



Заключение

На проектируемом участке осуществляется организация производства детали «плунжер» для этого выбран, не поточный метод организации производства.

Потребное количество станков 9 при коэффициенте загрузки 0,90, суммарная мощность 86 кВт. Производственная мощность участка составила 780000., коэффициент использования мощности 0,98%.

Резерв мощности составил 0,02%.

Для работ на участке спроектирована следующая численность работающих:

Производственные рабочие 12, вспомогательные рабочие 3 человека, всего 15 человек.

Общая площадь участка составила 98,71 м², удельная площадь на один станок 14,71м².

Из межоперационных транспортных средств для участка выбран подвесной цепной конвейер.

Для работы энергетического хозяйства понадобится 265119,18 кВт на технологические цели и 2248,62 кВт на освещение. Для бесперебойного функционирования производства определена потребность участка в основных материалах 273000кг.



Список литературы

1. Гражданский кодекс Республики Беларусь. /Ведомость Национального собрания Республики Беларусь; 1990, № 7-9./

2. Закон РБ от 14 декабря 1990г. (с изменениями и дополнениями). /Ведомость национального собрания Республики беларусь, 1997, №34; 1998 №2/

3. Александрович Я.А. Экономика, организация и управление производством в условиях рыночных отношений. Мн., 1992г.

4. Кожекин Т.Я., Синицина Л.М. Организация производства. Мн., 1998г.

5. Золотогоров В.Г. Организация и планирование производства. Мн., 2001г.

6. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. М., Ифра, 2001г.

7. Пашута В.П. Организация и нормирование труда на предприятии. Мн., ООО «Новые знания» 2002г.

Размещено на Allbest.ru

...