Маты минераловатные прошивные

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Пермский национальный исследовательский политехнический университет

Строительный факультет

Кафедра: «СИ и СМ»

Курсовой проект

По дисциплине «Технология обжиговых и плавленых материалов»

НА ТЕМУ: Маты минераловатные прошивные

Выполнил студент : Бояринцев В.Н.

Группа ПСК-13-1б

Проверила : Семейных Н.С.

2015 г



Введение

Теплоизоляционными называют материалы, характеризуемые низкой теплопроводностью и применяемые для тепловой изоляции строительных конструкций, примышленного оборудования и трубопроводов.

Производство теплоизоляционных материалов возникло в связи с развитием тепловой и холодильной техники. Начало применения теплоизоляции относится к XVIII веку, когда в промышленности стали использовать паровые машины. Первый завод по производству теплоизоляционных материалов на основе обожженного диатомита был построен в Германии в 1855 году. Минеральная вата из горных пород впервые получена в 1905 году в США.

До революции в России по существу не было промышленности теплоизоляционных материалов. В СССР в 1925 году началось их изготовление из диатомитов с добавкой асбесто-шиферных отходов, далее стали изготовлять асботермит, в 1928 году - асбослюду. В первой пятилетке (1928-1932 гг.) был организован выпуск минеральной ваты, стеклянного волокна, вулканита, фибролита и других материалов. Во второй пятилетке были реконструированы старые и построены новые предприятия, выпускающие теплоизоляционные материалы, расширен ассортимент и улучшено качество теплоизоляции. Значительное увеличение производства теплоизоляционных материалов и расширение их ассортимента были достигнуты после Великой Отечественной войны.

В настоящее время изготовляются следующие минераловатные материалы и изделия:

Штучные изделия (плиты, цилиндры, полуцилиндры, сегменты):

мягкие;

полужесткие;

жесткие;

повышенной жесткости.

Рулонные и шнуровые изделия:

маты в рулонах;

шнуры.

Рыхлые материалы:

минеральная вата (сырая);

минеральная вата гранулированная;

минераловатная смесь для мастичной изоляции.

Теплоизоляционные материалы способствуют снижению материалоемкости строительства, сокращению расхода топлива на отопление здания и производство различных промышленных продуктов. Изоляция поверхностей оборудования на тепловых электростанциях снижает потери теплоты в 25 раз. Во многих случаях тепловая изоляция способствует интенсификации технологических процессов. При этом создаются нормальные температурные условия труда и комфортабельный микроклимат в помещениях.

Общим признаком всех теплоизоляционных материалов является высокая пористость, которая достигается различными технологическими приемами: образованием волокнистого каркаса, вспучиванием массы в процессе формования или тепловой обработки, поризации массы при смешивании с пеной, введением пористых заполнителей и др.

Сырьевые материалы, необходимые для изготовления теплоизоляции, имеются практически во всех районах, что создает благоприятные условия для развития производства теплоизоляционных материалов.



Технологическая часть

Характеристика и номенклатура продукции

Маты минераловатные прошивные выпускаются по ГОСТ 21880-2011.

Основные параметры и размеры:

1.Маты в зависимости от плотности изготавливают марок: 35; 50; 75; 100; 125;

2.Предельная температура применения матов в зависимости от наличия и вида обкладок приведена в таблице 1;

Таблица 1 - Предельная температура применения матов

Вид обкладки	Обозначение обкладки	Предельная температура применения матов, °С
Обкладка отсутствует	-	700
Металлическая сетка	МС	700
Базальтовая ткань	БТ	700
Кремнеземная ткань	КТ
Стеклоткань	СТ
Сетка из стекловолокна	ССТ	450
Сетка из базальтового волокна	СБ
Холст нетканый из стекловолокна	ХНС
Фольга алюминиевая	Ф	300
Примечания 1 Предельная температура применения матов, содержащих органические вещества, не должна превышать 450 °С. 2 По согласованию с заказчиком (потребителем) могут применяться другие виды обкладок, при этом предельная температура применения матов должна соответствовать температуре применения материала обкладки.

3.Номинальные размеры и предельные отклонения размеров матов должны соответствовать указанным в таблице 2.



Таблица 2 - Номинальные размеры и предельные отклонения размеров

Наименование показателя	Номинальный размер, мм	Предельное отклонение, %
Длина	От 1000 до 6000 с интервалом 500 мм	±2
Ширина	500; 600; 1000	±1,5
Толщина	40; 50; 60; 70; 80; 90; 100; 120	±10; -3
Примечания 1 По заказу потребителя допускается изготовление матов других размеров. 2 Для матов строительного назначения отрицательные отклонения по ширине не допускаются. 3 Для матов, применяемых для теплоизоляции трубопроводов, отрицательные отклонения по длине не допускаются.

4.Маты должны быть прошиты сплошными швами в продольном или поперечном направлении. Маты, применяемые в строительстве, должны быть прошиты только в продольном направлении.

Маты покрывают обкладкой с одной или двух сторон. Маты длиной до 2000 мм могут быть покрыты обкладкой с четырех или шести сторон.

5. Параметры прошивки матов должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3 - Параметры прошивки матов

Размеры в миллиметрах

Наименование показателя	Значение показателя
Расстояние между кромкой и крайним швом, не более	50
Расстояние между швами, не более	100
Шаг шва	От 70 до 120
Примечание - По заказу потребителя значения параметров прошивки могут быть изменены при условии соблюдения требований настоящего стандарта по физико-механическим показателям.

6.Разрыв более чем двух смежных стежков в одном шве, а также разрыв стежков в двух смежных швах мата не допускается. Общая длина разрыва швов не должна превышать 10 % длины всех швов. Роспуск швов на концах матов не допускается.

Характеристики:

1.По физико-механическим и теплофизическим показателям маты должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 4.

Таблица 4 - Физико-механические и теплофизические показатели

Наименование показателя	Значение показателя для матов марки
	35	50	75	100	125
Плотность, кг/м3	От 25 до 35	Св. 35 до 50	Св. 50 до 75	Св. 75 до 100	Св. 100 до 125
Теплопроводность, Вт/(м · К), не более, при температуре:
283 К (10 °С)	0,040	0,038	0,037	0,036	0,036
298 К (25 °С)	0,042	0,040	0,039	0,038	0,038
398 К (125 °С)	-	-	-	0,050	0,050
573 К (300 °С)	-	-	-	0,120	0,120
Сжимаемость, %, не более	55	45	35	25	20
Упругость, % , не менее	80	85	90	90	90
Содержание органических веществ, % по массе, не более	1,5	1,5	2,0	2,0	2,0
Разрывная нагрузка, Н, не менее	40	60	80	100	120
Влажность, % по массе, не более	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Примечания 1 Значения показателей приведены для матов без обкладок. 2 Теплопроводность при температуре 300 °С определяют методом экстраполяции. 3 Теплопроводность при температурах 125 °С и 300 °С не определяют для матов строительного назначения. 4 Разрывную нагрузку определяют только для матов, применяемых для тепловой изоляции строительных конструкций.

2. Нормальный коэффициент звукопоглощения матов, применяемых для изготовления звукопоглощающих конструкций, должен быть в пределах от 0,5 до 0,95 в диапазоне частот 125 - 2000 Гц.

3.Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Аэфф в матах не должна превышать предельных значений, установленныхГОСТ 30108.

4.Маты (кроме матов с обкладкой из алюминиевой фольги) относятся к группе негорючих материалов (НГ). Маты с обкладкой из алюминиевой фольги относятся к группе горючести П.

5.Теплопроводность матов при условиях эксплуатации А и Б, предусмотренных в строительных нормах и правилах по тепловой защите зданий, относится к справочным показателям и приведена в таблице 5.

6.Паропроницаемость матов относится к справочным показателям и приведена в таблице 5.

Таблица 5 - Тепловлажностные характеристики

Наименование показателя	Значение показателя для матов марки
	35	50	75	100	125
Теплопроводность, Вт/(м · К), не более, при условиях эксплуатации:
А	0,044	0,042	0,042	0,041	0,041
Б	0,050	0,047	0,045	0,045	0,045
Паропроницаемость, мг/(м · ч · Па)	0,042-0,046	0,040-0,044	0,038-0,042	0,038-0,042	0,038-0,042

В данной работе будет осуществляться технология производства матов минераловатных прошивных маркой 100, без обкладки, с применением органических связующих.

Выбор, обоснование и описание схемы технологического процесса

маты минераловатный звукопоглощающий плита

Технологический процесс производства плит повышенной жесткости состоит из следующих основных переделов:

Подготовка сырья

Плавление сырья в вагранке

Узел подготовки связующего

Узел волокнообразования

Камера волокноосаждения

Прошивка изделия

Камера термообработки минераловатного ковра

Узел разрезки ковра на отдельные изделия

Склад готовой продукции.

Схема подготовки сырья для получения силикатных расплавов определяется видом сырья и типом плавильного агрегата. Основным типом плавильных печей в производстве минеральной ваты являются вагранки. При плавлении в вагранках применяются сырьевые материалы: легкоплавкий компонент - кусками размером 40-100 мм, тугоплавкий - 20-40 мм; куски до 20 мм из шихты отсеивают для обеспечения нормального аэродинамического режима в вагранке.

Вагранка представляет собой шахтную печь непрерывного действия. Твердое топливо - кокс и минеральное сырье периодически загружается в верхнюю часть вагранки слоями, а воздух подают снизу. В нижней части вагранки происходит горение кокса и плавление сырья, продукты горения идут вверх и попутно нагревают свежие порции сырья и кокса. Расплав из вагранки выпускается через летку непрерывно и идет на волокно. Производительность вагранки характеризует удельный съем расплава - количество получаемого расплава с 1 м2 площади поперечного сечения вагранки в плоскости фурм в единицу времени. Этот удельный съем в силу различных причин колеблется и составляет 1200-3000 кг/(м2*ч). Применение вагранки объясняется ее высокой производительностью, простотой в обслуживании, малыми габаритами.

Способы переработки расплава в волокно основаны на расщеплении струи расплава, вытекающей из печи, на тончайшие струи и их вытягивании в волокна. Известно несколько разновидностей способов переработки силикатных расплавов в волокно. По принципу воздействия энергоносителя на струю расплава, вытекающего из плавильного агрегата, их можно разделить на три основные способа: дутьевой, центробежный, комбинированный. Наибольшее распространение в мировой практике получил центробежно-валковый способ. В этом случае рабочим органом являются последовательно расположенные валки, вращающиеся вокруг горизонтальных осей. Рабочей частью валков является боковая поверхность. Расплав с температурой около 1400?С стекает через лоток на верхний распределительный валок, попадая в строго определенную точку его поверхности, находящуюся под углом 30-40? к горизонтальной плоскости, проходящей через ось валка. Затем расплав последовательно обрабатывается всеми валками, окружная скорость которых увеличивается по мере удаления валков от места поступления расплава. Процесс волокнообразования может идти только в случае прилипания расплава к поверхности валков, которое обеспечивается при нагревании валков до 500-600?С и увеличивается с повышением их температуры. Нормальная работа многовалковых центрифуг обеспечивается при подаче расплава с температурой 1360-1380?С в количестве 1700-3500 кг/ч.

Для производства качественных изделий из минерального волокна необходимо получать равноплотный по длине и ширине ковер ваты. Формирование волокнистого ковра происходит в камерах волокноосаждения. В зависимости от направления струи энергоносителя при раздуве минерального расплава камеры волокноосаждения могут быть горизонтальными или вертикальными. Так как используется центробежный способ волокнообразования, целесообразнее выбрать горизонтальную камеру волокноосаждения. Камера выполняется прямоугольного сечения, из металлического каркаса, обшитого листовой сталью с тепловой изоляцией. В нижней части камеры по всей ее длине проходит сетчатый конвейер, на котором происходит сбор минеральных волокон, формирование ковра и удаление его из камеры. Для уплотнения слоя ваты, выходящего из камеры, в конце ее устанавливается подпрессовочный ролик. Скорость движения конвейера зависит от толщины ковра и от производительности узла волокнообразования. и направляется в трепальное устройство.

Прошивные маты изготавливают в едином потоке, непосредственно из минерального ковра, выходящего из камеры волокноосаждения. После прошивки их разрезают (до 5 м длиной).

В производстве изделий из минеральной ваты используют главным образом органические связующие вещества. Связующее - основной компонент в производстве, посредством которого закрепляется пористо-волокнистая структура и обеспечивается заданная прочность изделия. Фенолоспирты отвечают большинству требований, предъявляемым к связующим (хорошо растворяются в воде и других растворителях,обладают хорошей адгезией к волокну, термореактивны). Приготовление связующего сводится к дозировке концентрированной смолы и воды, обеспечивающей заданное соотношение между ними, и смешиванию этих компонентов до получения водного раствора. На предприятиях применяются три метода нанесения связующего: распыление связующего в минераловатный ковер, метод пролива с вакуумированием плоской струей, мокрый способ - изготовление гидромасс. Выбор метода определяется видом изготовляемого изделия.

Физико-механические свойства минераловатных изделий во многом зависят от ориентации волокон по отношению к действующей нагрузке, от количества введенного в материал связующего, от степени уплотнения материала в процессе изготовления изделий, от способа формования.

С карьера исходное сырьё известняк и гранит крупностью 150 мм железнодорожным транспортом поступает в бункер складирования сырья, откуда пластинчатым питателем поступает на дробление в щековую дробилку со сложным движением щеки. Затем раздробленное сырье ленточным конвейером поступает на сортировку на инерционный грохот, откуда крупная фракция известняка > 40 мм и гранита > 100мм поступает на повторное дробление, мелкая фракция известняка <20мм и гранита <40 мм удаляется. Средняя фракция сырья( известняк 20-40мм, гранит 40-100мм) элеватором подается в промежуточный бункер складирования с запасом сырья на 4 часа, откуда ленточным конвейером подается в загрузочное окно вагранки. Вагранка представляет собой вертикальную печь, состоящую из двух основных частей - горновой и шахтной. В горновой, нижней, части вагранки происходит горение топлива и плавление сырья. Здесь развиваются наиболее высокие температуры, поэтому горновая часть защищена водяной рубашкой - ватержакетом. Выше ватержакета шахта защищена от воздействия высоких температур футеровкой из шамотного кирпича.

Воздух, необходимый для горения топлива, подается в вагранку через специальные устройства - фурмы , которые симметрично расположены по окружности вагранки в один ряд на высоте, равной 0,5.. .0,8 диаметра вагранки, от ее днища. В каждом ряду находится 20 фурм диаметром 100м. высота рабочей зоны вагранки равна 4...5 ее диаметрам. Расход топлива (кокса) в вагранках, зависящий в основном от применяемых сырьевых материалов, составляет 8.3 т/ч. В приемочную воронку вагранки загружается топливо- кокс КЛ с размером кусков 40…100мм.

Волокна минеральной ваты, образовавшиеся в результате переработки расплава, осаждаются в виде ковра в камере волокноосаждения, способ волокнообразования - центробежный. После минераловатный ковер ленточным питателем подается на прошивной станок, на котором происходит прошивание металлической сеткой с двух сторон, после чего маты разрезаются. Нож продольной резки состоит из дисков. Нож поперечной резки устанавливают для резки непрерывно движущегося ковра, который разрезан на полосы. Он движется вдоль прорези переходного стола от одного конвейера к другому.

Затем прошитые маты ленточным конвейером подаются на формовочный станок, отбраковываются, упаковываются в пакеты и транспортируются на склад готовой продукции.

Режим работы и производственная программа предприятия

Производительность цеха - 150000 м3/год.



Таблица 6 - режим работы

Цех	Рабочих дней в году, Iф	Рабочих смен в сутки	Длительность смены, ч	Коэф. исполь-зования оборуд-я, Ки	Годовой фонд времени работы оборуд-я, Iф сут
Маты минват.прошив.	345	2	8	0,8	292

Время капитального ремонта - 20 суток.

Расчетное число рабочих суток в году - 365.

Возможный брак - 2% от объема выпускаемой продукции.

Таблица 7 - производственная программа предприятия

Вид продукции	Единица измерения	Выпуск продукции
		В год	В сутки	В смену	В час
Без брака	м3 P=100кг/мі	150000	513	257	32
С учетом брака		153000	524	262	33
Без брака	т	15000	51	26	3
С учетом брака		15300	52	26	3

Сырье и полуфабрикаты

Требования к сырью и материалам по ГОСТ 21880-2011

Для изготовления плит должна применяться минеральная вата по ГОСТ 4640-2011

Таблица 8 - Требования к минеральной вате

Требования	ВМ-50	ВМ-70
Водостойкость, рН, не более	4,0	4,0
Средний диаметр волокна, мкм, не более	6	8
Содержание неволокнистых включений размером св. 0,25 мм, % по массе, не более	12	16
Плотность, кг/м3, не более	50	70
Теплопроводность, Вт/(мК), не более, при температуре:
(2985) К	0,037	0,036
(3985) К	0,039	0,038
(5735) К	0,065	0,050
Влажность, % по массе, не более	1,0	1,0
Содержание органических веществ, % по массе, не более	1,5	1,5

Требования к минеральной вате выбираются марки ВМ-70.

Количество вредных веществ, выделяющихся из минераловатных плит при температурах 20 и 40 °С, не должно превышать предельно-допустимых концентраций, установленных органами санитарного надзора.

Для изготовления минеральной ваты применяют в основном горные породы. К сырью для производства предъявляют следующие основные требования: оно должно иметь определенный химический состав, обеспечивающий стойкость волокна против действия эксплуатационных факторов; невысокую температуру получения расплава, достижимую в применяющихся для этих целей плавильных агрегатах; образовывать силикатные расплавы, характеризующиеся необходимыми для волокнообразования реологическими показателями.

Перечисленные требования обычно обеспечиваются составлением соответствующей смеси (шихты), включающей 2 или более компонентов.

Расчет состава шихты методом решения алгебраических уравнений

Таблица 9 - Химический состав, %

Сырье	Содержание оксидов по массе, %	Влажность, %
	SiO2	Al2O3	CaO	MgO	Fe2O3	SO3	nnn	Mk
1.Доломитизирован-ный мергель	41,5	6,7	31,1	15,5	5,0	0,2	-	1,7	5
2. Глинистый сланец	53,82	18,82	2,32	4,8	11,02	0,81	7,41		7

Принимаем количество сырья 1 за x, а сырья 2 - за y и решаем систему уравнений:

Сырье 1 - 66,1% ; Сырье 2 - 33,9%.



Таблица 10 - Содержание оксидов в расплаве, %

Составные части расплава	SiO2	Al2O3	CaO	MgO	Fe2O3	SO3	Сумма
1 компонент	27,43	4,43	20,56	10,24	3,30	0,13	66,09
2 компонент	18,24	6,38	0,79	1,63	3,74	0,27	33,60
Сумма	45,67	10,81	21,26	11,87	7,04	0,40	99,69

Состав шихты:

доломитизированный мергель - 66,1=66%;

глинистый сланец - 33,9=34%.

Расчет модуля вязкости

Зная молекулярные количества всех оксидов, вычисляем Мв:

При ваграночном способе производства минеральной ваты без подогрева воздуха верхний предел Мв, при котором сохраняется достаточная производительность плавильного агрегата, не должен превышать 1,2. Таким образом, из исходного сырья можно производить минераловатные плиты повышенной жесткости.

Наибольшее распространение в производстве изделий из минеральной ваты в качестве связующих получили фенолоспирты - водорастворимые фенолоформальдегидные смолы. Они отвечают большинству требований, предъявляемым к связующим для минераловатных изделий.

Смешивание волокна с рабочим раствором связующего существенно облегчается при введении пенообразователя.

Таблица 11 - материальный баланс

Наименование передела	Потери, %	Потребность сырья, т
	мех.	физ-мех.	хим	в год	в сутки	в смену	в час
СГП (w=1%)				10201,00	34,93	17,467	2,183
резка	2			10405,02	35,63	17,817	2,227
термообработка				10405,02	35,63	17,817	2,227
удаление воды		26		13110,33	44,90	22,449	2,806
камера волокноосаждения	4			3272,79	11,21	5,604	0,701
узел волокнообразования				3272,79	11,21	5,604	0,701
вагранка				3272,79	11,21	5,604	0,701
ппп			7,41	4704,41	16,11	8,055	1,007
линия мергеля - 66%				2160,04	7,40	3,699	0,462
дробилка	0,25			2165,44	7,42	3,708	0,463
склад сырья	0,5			2176,27	7,45	3,726	0,466
линия сланца - 34%				2544,36	8,71	4,357	0,545
дробилка	0,25			2550,72	8,74	4,368	0,546
склад сырья	0,5			2563,48	8,78	4,390	0,549
линия связующего (9% от Mваты)				283,22	0,97	0,485	0,061
емкость		94		549,45	1,88	0,941	0,118
склад сырья	0,5			552,20	1,89	0,946	0,118
линия пенообразователя (1% от Mваты)				29,41	0,10	0,050	0,006
емкость		13		33,23	0,11	0,057	0,007
склад сырья	0,5			33,40	0,11	0,057	0,007

Таблица 12 - сводная таблица расхода сырья и полуфабрикатов

Наименование сырья и полуфабрикатов	Ед. измер	Расходы сырья
		В час	В смену	В сутки	В год
Мергель	т	0,462	3,699	7,40	2160,04
Мергель с учетом Кнп		0,601	4,439	8,14	2160,04
Сланец	т	0,545	4,357	8,71	2544,36
Сланец с учетом Кнп		0,709	5,228	9,58	2544,36
Связующее	т	0,061	0,485	0,97	283,22
Связующее с учетом Кнп		0,079	0,582	1,07	283,22

Выбор и расчет количества основного технологического оборудования

Расчет производится в порядке, предусмотренном технологической схемой.

Количество машин определяется по формуле:

Км - количество машин, подлежащих установке;

Пт - требуемая производительность машин для данной операции в единицу времени - в час;

Пч - паспортная производительность машин выбранного типа в час;

Ки - коэффициент использования оборудования по времени.

Дробилка доломитизированного мергеля, глинистого сланца, кокса зубчатая валковая СМ-438

Производительность дробилки мергеля (требуемая) - 463 кг/ч; фр. 40-100 мм.

Производительность дробилки сланца(требуемая) - 546 кг/ч; фр. 20-40 мм.

К=(546+463)/(20000*0,9)=1.

Характеристика	Показатели
Производительность, кг/ч	20000
Максимальный размер кусков, поступающих на дробление, мм	1000
Мощность, квт	28
Габаритные размеры, м	4*3,57*1,215
Масса, т	6,83
Количество	1 шт.

Дозатор доломитизированного мергеля, глинистого сланца, кокса АВДИ-2400

Производительность дозатора мергеля (требуемая) - 0,463 т/ч; фр. 40-100 мм.

Производительность дозатора мергеля (требуемая) - 0,546 т/ч; фр. 20-40 мм.

Характеристика	Показатели
Нагрузка, кг: Максимальная Минимальная	1000 400
Погрешность отвеса, %	+3
Габаритные размеры, м	1,51*1,14*2,14
Масса, т	0,586
Количество	3 шт.

Вагранка СМ-5232А

Производительность вагранки (требуемая) - 1007 кг/ч.

Характеристика	Показатели
Основные размеры, мм: Внутренний диаметр шахты в зоне фурм Диаметр кожуха Высота водяной рубашки Рабочая высота Габаритная высота	750 1000 2400 3040 12800
Количество фурм в ряду: первом втором третьем	8 - -
Общая площадь сечения фурм в ряду, м2: первом втором третьем	0,0628 --
Количество	1 шт.

Центрифуга Ц-6

Производительность (требуемая) - 701 кг/ч.

К=701/(1000*0,9)=1.

Характеристика	Показатели
Количество валков	4
Диаметры валков, мм: 1 пары 2 пары	200 250
Частота вращения валков, об/мин: 1 валок 2 валок 3 валок 4 валок	3400 4760 5540 5950
Производительность по расплаву, кг/ч	700-2000
Мощность, квт	40
Габаритные размеры, мм	1800*3350*2100
Масса, т	5,5
Количество	1 шт.

Камера волокноосаждения СМТ-093 - часть установки СМТ-126

Производительность (требуемая) - 701 кг/ч.

К=701/(1200*0,9)=1.

Скорость движения конвейера:

V=Пузла волокн-я/(сваты*b*h*60)=701/(200*0,5*0,06*60)=2,5 м/мин



Характеристика	Показатели
Производительность по волокну при скорости конвейера 0,6-10, м/мин	1200 кг/ч
Ширина минераловатного ковра. мм	<2100
Габаритные размеры, мм	18850*10100*5430
Масса, т	29
Количество	1 шт.

Ленточный конвейер

Скорость движения конвейера:

V=П/(сваты*b*h*60)=674/(200*0,5*0,06*60)=2,5 м/мин

Камера тепловой обработки СМТ-097 - часть установки СМТ-126

Производительность (требуемая) - 2806 кг/ч.

К=2806/(2500*0,9)=1.

Скорость движения конвейера:

V=Пт/(сваты*b*h*60)=2806/(200*0,5*0,06*60)=9 м/мин

Характеристика	Показатели
Производительность, кг/ч	2500
Скорость конвейера, м/мин	0,9-15
Ширина ковра, мм	<2000
Толщина ковра, мм	30-100
Расчетное усилие прессования, кПа	6
Количество тепловых зон	5
Рабочая длина зоны, м	30
Габаритные размеры, мм	36650*5800*2500
Масса, т	100
Количество	1 шт.

8.Станок прошивной СМТ-248

предназначен для прошивки минераловатного ковра:

Шаг стежка, мм76 ± 10

Расстояние между иглами в пределах 70 ... 900мм

Габаритные размеры, мм не более

Длина 2000

Ширина4500

Высота2700

Масса, кг не более3400

9.Станок форматный СМТ-289

плотность разрезаемого ковра, кг/м3 в пределах 50 ... 250

толщина разрезаемого ковра, мм в пределах 40 ... 100

тип ножей дисковой

скорость движения минераловатного ковра, м .мин в пределах 1.. 12

потребляемая мощность, кВт не более 26,5

габаритные размеры, мм не более

длина 4460

ширина 5070

высота3950

масса, кг не более 5730

Таблица 13 - ведомость технологического оборудования

№	Наименование оборудования	Марка	Кол-во ед.	Мощность двигателя, кВт	Коэф. использ-я оборуд-я, Ки
				единичная	общая
1	Дробилка зубчатая валковая	СМ-438	1	28	28	0,9
2	Дозатор порционного действия	АВДИ-2400	3			0,9
3	Вагранка	СМ-5232А	1			0,7
4	Центрифуга	Ц-6	1	40	40	0,9
5	Камера волокноосаждения	СМТ-093	1			0,9
6	Ленточный конвейер		1			0,9
7	Станок прошивной	СМТ-248	1	10	10	0,9
8	Станок форматный	СМТ-289	1	26,5	26,5	0,9

Расчет бункеров

Q - производительность, т/м3;

t - время запаса - 4, ч;

сн - насыпная плотность материала т/м3;

Кз - коэффициент заполнения бункера, 0,9.

Бункер доломитизированного мергеля

Производительность - 601 кг/ч

с - 1800 кг/м3.

V=601*4/(1800*0,9)=1,55м3; h=2 м; b=1,2 м; l=1,2 м.

Бункер доломитизированного мергеля

Производительность - 462 кг/ч

с - 1800 кг/м3.

V=462*4/(1800*0,9)=1,25м3; h=2 м; b=1,2 м; l=1,2 м.

Бункер глинистого сланца

Производительность - 709 кг/ч

с - 1700 кг/м3.

V=709*4/(1700*0,9)=1,95 м3; h=2 м; b=1,2 м; l=1,2 м.

Бункер глинистого сланца

Производительность - 545 кг/ч

с - 1700 кг/м3.

V=545*4/(1700*0,9)=1,55 м3; h=2 м; b=1,2 м; l=1,2 м.

Емкость для связующего

Производительность - 79 кг/ч

с р-ра- 1050 кг/м3.

h=2 м; d=0,7 м.

Контроль производства и качества готовой продукции

Таблица 15 - схема контроля качества

Контролируемый параметр или лабораторное определение	Место отбора пробы	Частота контроля отбора пробы	Методы контроля, определение, приборы контроля, ГОСТ, ТУ
1	2	3	4
А. Склад сырья
Глинистый сланец: однородность по крупности и влажности определение химического состава Доломитизированный мергель: однородность по крупности и влажности определение химического состава Связующее - марка Пенообразователь - марка, растворимость в воде	Бункер глинистого сланца	Каждая партия	Визуально На основании ГОСТ
	Бункер доломитизированного мергеля
	Емкость для связующего
	Емкость для пенообразователя
Б. Плавление сырья (вагранка)
Равномерность загрузки шихты Время нахождения расплава в вагранке Процесс горения топлива Температура в каждой зоне вагранки Вязкость расплава Поверхностное натяжение расплава Удельный съем расплава	Вагранка	Каждый час	Визуально
			Замеры
			Визуально
			Замеры Визуально Замеры
В. Волокнообразование (центрифуга)
Температура расплава	Камера волокнообразования	1 раз в смену	Замеры

Техника безопасности и охрана труда

При производстве изделий из минеральной ваты вредные условия труда могут создаваться при упаковке и складировании ваты, что вызывает раздражение кожного покрова и верхних дыхательных путей.

При применении плит (производстве монтажно-изоляционных работ) вредными производственными факторами являются пыль минерального волокна и летучие компоненты синтетического связующего и гидрофобизирующей добавки: пары фенола, формальдегида, углеводородов.

Фенолоспирты негорючи, невзрывоопасны, но токсичны. При переработке из фенолоспиртов выделяются пары фенола и формальдегида. Фенол вызывает раздражение кожи, может дать химические ожоги. Формальдегид вызывает раздражение дыхательных путей и слизистых оболочек.

В помещениях, где работают с фенолоспиртами, должен быть организован эффективный воздухообмен. Рабочие места должны быть оборудованы местными отсасывающими устройствами, обеспечивающими минимальное содержание паров и газов. Работать с фенолоспиртами разрешается только в спецодежде, противогазе и защитных очках.

При химической нейтрализации фенолоспиртов применяют сернокислый аммоний, который не требует особой предосторожности при работе с ним, и водный раствор аммиака.

Предельно допустимая концентрация (ПДК) фенола в помещении должна быть < 0,3 мг/м3; формальдегида - < 0,05 мг/м3.

Главным источником загрязнения воздуха рабочих помещений является минеральная пыль. Содержание пыли в воздухе, безопасное для здоровья людей, должно быть не более 3 мг/л. основное мероприятие в борьбе с пылью - местные отсосы воздуха для локализации пылеобразования - в местах упаковки ваты.

Обеспечение здоровых и безопасных условий труда заключается в усовершенствовании технологии производства изделий из минеральной ваты и использовании рационального оборудования.

Список использованной литературы

Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий /Ю.П. Горлов. - М.: Высш. шк., 1989. - 384 с.

Гурьев. В.В. Тепловая изоляция в промышленности. Теория и расчет. / В.В.Гурьев, В.С. Жолудев, В.Г. Петров-Денисов. - М.: Стройиздат, 2003. - 416 с.

Китайцев В.А. Технология теплоизоляционных материалов. - М.: 1970. - 384 с.

Комар А.Г., Баженов Ю.М., Сулименко Л.М. - М.: Высш. шк., 1990. - 446 с.

Нагибин Г.В., Павлов В.Ф., Эллерн М.А. Технология теплоизоляционных и гипсовых материалов. - М.: Высш. шк., 1973. - 424 с.

Справочник по производству теплозвукоизоляционных материалов. \\ под ред. Спирина Ю.Л. - М.: Стройиздат, 1975. - 432 с.

Сухарев М.Ф., Майзель И.Л., Сандлер В.Г. Производство теплоизоляционных материалов. - М.: Высшая школа, 1981. - 232 с.

ГОСТ 21880-2011 МАТЫ ИЗ МИНЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ

ПРОШИВНЫЕ Теплоизоляционные. ТУ.

ГОСТ 4640 -2011. Вата минеральная ТУ.

ГОСТ 17177-94. Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Методы испытаний.

Размещено на Allbest.ru

...