Размещено на http://www.allbest.ru/

32

Введение

Задачей отечественной станкостроительной промышленности является создание высокопроизводительных конкурентоспособных станков различного технологического назначения, а также повышение долговечности станков, а для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования во всех отраслях народного хозяйства. Крайне важно развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики, обеспечить потребности в запасных частях к машинам и оборудованию.

Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции. От точности и надежности его работы зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали станков не могут быть вечными. Простой оборудования из-за неисправности и ремонта, нарушая производственный процесс, способны резко ухудшить экономические показатели предприятия, а снижение точности - увеличивать брак и отрицательно сказываться на качестве выпускаемой продукции.

На машиностроительных предприятиях применяется рациональная система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования. Основой этой системы является профилактика, поддерживающая постоянную работоспособность оборудования.

Многие вопросы совершенствования организации ремонта и технического обслуживания оборудования могут решаться только путем его модернизации в производственных условиях.



1. Общий раздел

1.1 Назначение, техническая характеристика и область применения станка

Среди фрезерных станков наиболее распространенные универсально - фрезерные. Они имеют перемещаемую по вертикальных направляющих станка консоль со столом.

Среди консольных фрезерных станков различают вертикальные, горизонтальные, универсальные и широко универсальные.

Шпиндель горизонтально - фрезерного станка расположенный горизонтально, а вертикально - фрезерного - вертикально. В основном узлы и кинематика двух групп станков почти одинаковые.

Универсальный станок отличается от горизонтального наличием поворотной верхней части стола, а широко универсальный, кроме поворотного стола, имеет еще и поворотную фрезерную головку, которая может поворачиваться в вертикальном направлении.

Для обработки крупногабаритных заготовок применяют безконсольно - фрезерные станки. Большого распространения приобрели продольно - фрезерные станки ( движение подачи стола лишь в продольном направлении), одно- и двухстояковые . В условиях массового производства успешно используют карусельно - фрезерные ( круговую подачу осуществляет поворотный стол) и барабанно - фрезерные ( круговую подачу осуществляет барабан). Находят применение также специальные фрезерные станки: шпоночно - фрезерные, резьба-, зубо- и шлицефрезерные, копировально - фрезерные, фрезерно - центровальные.

Таблица 1- Техническая характеристика станка 6С12

Наименование параметру	Значение параметру
Размеры рабочей поверхности стола, мм	250Ч1000
Самое большое перемещение стола, мм продольное поперечное вертикальное	630 200 320
Внутренний конус (гнездо) шпинделя	7,24
Самый большой угол поворота стола, град	±45?
Расстояние от оси горизонтального шпинделя к поверхности стола, мм	50 - 370
Количество скоростей шпинделя	16
Частота обращения шпинделя, об/мин.	5 - 1600
Количество рабочих подач стола	16
Подача стола, мм/мин. продольная поперечная вертикальная	25,5 - 1020 28 - 790 14 - 390
Скорость перемещения стола, мм/мин. продольного поперечного вертикального	2900 2300 1150
Мощность электродвигателя главного движения, кВт	5,5
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	1480 1990 1630
Масса, кг	2280

Фрезерный станок 6С12 предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов торцевыми, цилиндрическими, концевыми, радиусными фрезами в условиях индивидуального и серийного производства. В серийном производстве, благодаря наличию полуавтоматических и автоматических циклов, станки могут успешно использоваться на работах операционного характера в поточных и автоматических линиях.

Вертикальные консольно-фрезерные станки моделей 6С12 представляют собой электрифицированные станки, обладающие высокой точностью и жесткостью.

На станках можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, нарезать зубчатые колеса и прочее.

Фрезерование зубчатых колес, разверток, спиралей, контура кулачков и прочих деталей, требующих периодического или непрерывного поворота вокруг своей оси, производятся на данных станках о применением делительной головки или накладного круглого стола.

Благодаря наличию механизма выборки люфта в винтовой паре продольной подачи стола, на станке можно производить встречное и попутное фрезерование, как в простых режимах, так и в режимах с автоматическими циклами.

Наиболее эффективное использование станка достигается при обработке деталей методом скоростного фрезерования.

Применение станка в автоматическом цикле при обработке различных ступенчатых деталей, фрезеровании внутренних и наружных рамок и т. д. в условиях мелко и крупносерийного производства, позволяет решать задачи роста его эффективности.

Работа станка СФ15 (6С12) обеспечивает высокую точность фрезерования. Это достигается введением в привод подач узла замедления, сводящего до минимума инерционные перебеги стола и обеспечивающего высокую стабильность размеров при повторении циклов. На станке предусмотрен автоматический отвод детали от инструмента при ускоренных перемещениях стола и возврат ее в исходное положение при переходе на рабочую подачу, что предохраняет обработанную поверхность от повреждений инструментом и сокращает машинное время.

Гидравлический механизм выбора люфта в паре винт-гайка способствует сохранению постоянного натяжения независимо от степени износа гайки. Благодаря этому можно широко применять на станке прогрессивный метод попутного фрезерования. Наличие на станке поворотной шпиндельной головки и возможность перемещения шпинделя в осевом направлении позволяют производить фрезерование под различными углами.

Кнопками одновременно можно осуществлять движение стола в 2-х--3-х направлениях, а также толчковый режим (движение стола только при нажатой кнопке).

В зависимости от потребностей возможны следующие варианты управления:

· Управление от рукояток

· Управление кнопочное

· Управление полуавтоматическое (маятниковый и скачкообразный циклы)

На станке 6С12 могут быть установлены поворотный стол, делительная головка и ряд других приспособлений, расширяющих технологические возможности станков.

Класс точности станков Н.

1.2 Общая компоновка станка

Таблица -2 Перечень составных частей станка



Рисунок 1-Расположение органов управления консольно-фрезерным станком 6С12

Перечень органов управления консольно-фрезерным станком 6С12

1. Рукоятка продольного перемещения стола

2. Пульт управления «Левый»

3. Рукоятка переключения скоростей

4. Винт зажима пиноли

5. Фиксатор нулевого положения головки

6. Рукоятка перемещения пиноли

7. Кран СОЖ

8. Блок путевых конечных выключателей «Продольно»

9. Панель электрическая

10. Ограничительные кулачки

11. Винт поворота головки

12. Гайка зажима головки

13. Упор выдвижения пиноли

14. Ограничительные кулачки

15. Ограничительные кулачки

16. Ограничительные кулачки

17. Пульт управления «Правый»

18. Рукоятка зажима салазок

19. Лимб продольного перемещения

20. Лимб вертикального перемещения

21. Лимб поперечного перемещения

22. Рукоятка переключения подач

23. Кнопка "Ускоренная подача"

24. Кнопка «Пуск шпинделя»

25. Кнопка «Общий стоп»

Перечень составных частей консольно-фрезерного станка 6С12

· Пульт управления левый - СФ1.06.00.000

· Шпиндельная головка - СФ15.02.00.000

· Станина с коробкой скоростей - СФ2.01.00.000

· Пульт управления правый - СФ2.07.03.003

· Механизм переключения скоростей СФ1.23.03.000

· Стол-салазки - СФ2.04.00.000

· Консоль - СФ2.03.00.000

· Коробка подач - СФ2.06.00.000

· Электрооборудование - СФ15.12.00.000

· Блок конечных путевых переключателей - СФ2.08.00.000

· Механизм подъема и опускания консоли - СФ1.21.00.000

Рисунок 2- Схема кинематическая консольно-фрезерного станка 6С12



Рисунок 3-Шпиндельная головка консольно-фрезерного станка 6С12

Перечень составных частей шпиндельной головки консольно-фрезерного станка 6С12

1. подшипники горизонтального вала

2. винты регулировочные

3. подшипники промежуточного вала

4. трубка для смазки

5. шайба

6. подшипники

7. винт

8. гайка

9. кронштейн

10. шестерни конические

11. гайка

12. винт

13. гайка подвижная

14. шестерня

15. подшипники

16. пиноль

17. роликоподшипник радиальный А--3182118

18. шпиндель

19. полукольца

20. шарикоподшипник радиально-упорный СА--36214

21. кольцо

22. вал промежуточный

23. стаканы

24. болт

25. стаканы

26. винт

Описание шпиндельной головки станка

Поворотная шпиндельная головка представляет собой фасонную чугунную отливку, в расточках которой смонтированы:

· подвижная пиноль 17

· шпиндель 19

· промежуточный вал 23 с зубчатой передачей

1.3 Система смазки станка

Механизмы универсально-фрезерного станка 6С12 должны быть всегда хорошо смазанные, что содействует увеличению долговечности станка. Гидравлическая система станка предназначенная для осуществления его маслила.

Система смазочного масла станка 6С12. Масляный резервуар и насос смазочного масла первой системы находятся в станине. Масло в резервуар заливается через угольник к середины маслоуказателя, что находится на левой стенке станины. Масло сливается через патрубок. Контроль за работой системы смазочного масла коробки скоростей осуществляется маслоуказателя.

Масло в резервуар хобота заливается через отверстие, закрытое пробкой в верхней части хобота. Масло в резервуар заливается к середины маслоуказателя,а из резервуара хобота сливается через отверстие.Маслило деталей коробки скоростей хобота осуществляется разбрызгиванием. Маслило подшипников поворотной и преклонной головок делается шприцеванием через точки. Масляный резервуар и насос смазочного масла узлов, которые обеспечивают движению подачи, расположенные в консоли. Масло в резервуар заливается через угольник к середины маслоуказателя. Масло из консоли сливается через отверстие, закрытое пробкой в нижней части консоли с левой стороны.

Контроль за работой системы смазочного масла коробки подач и консоли осуществляется маслоуказателя.Если в окошко маслоуказателя видно, что из подводной трубки масло поступает каплями или цевкой и заполняет нише указателя, это означает, что система смазочного масла работает нормально. В период эксплуатации станка необходимо следить за работой масляных насосов и за наличием смазывающего материала в резервуарах через маслоуказатель. Масло индустриальное 30, ГОСТ 1707-51, имеет вязкость 3,8-4,6.

Рисунок 4 -Схема универсально-фрезерного станка 6С12



Рисунок 5

Таблица 3-Перечень элементов системы смазки



2. Условие хранение станка

Перед монтажом универсально - фрезерного станка 6С12 следует проверить соответствие фундамента паспортным данным также особое внимание следует обратить на поверхность фундамента станка особенно где должны располагаться клиновые опоры, правильное расположение фундаментных болтов и их длину. Хранить станок следует в закрытом помещении с естественной вентиляцией где температура и влажность воздуха меньше чем на открытом воздухе. Хранить не выше + 400 не ниже-50 относительная влажность не более 80% при +250. При длительном хранении станка раз в 6 месяцев производить проверку законсервированных деталей станка при обнаружении дефектов поверхности или нарушении положения узлов необходимо произвести переконсервацию.

Не допускается хранение станка в упакованном виде свыше гарантийного срока защиты без переконсервации. Предельный срок консервации 1 год.

При расконсервации станка следует руководствоваться требованиями безопасности ГОСТ 9.014-78 «Временная противокоррозийная защита изделий. Общие технические требования».

2.1 Транспортировка и распаковка станка

При транспортировке распакованного станка канат должен подводиться под станок таким образом, чтобы нигде не касался рукояток. Рекомендуется транспортировка станка за головную часть с войлочными подкладками под нее во избежание порчи покраски (рис. 25 и 25а).

При транспортировке станка салазки со столом должны быть придвинуты к направляющим станины.



Рисунок 6-Транспортировка станка в электрошкафа в распакованном виде.

Рисунок 7-Транспортировка станков в электрошкафа в упакованном виде



Прежде чем перевозить станки и иное сложное крупногабаритное оборудование, требуется его демонтаж и упаковка. Если конструкция позволяет, то станки разбираются на отдельные узлы и элементы, каждый из которых упаковывается и маркируется для того, чтобы впоследствии сборка не вызвала затруднений. Демонтаж техники производится в соответствии со схемами к оборудованию, представленными производителем. Загрузку упакованной техники производят с помощью спецтехники и такелажных рабочих. Перемещение грузов выполняется с помощью специального оборудования - строп, ремней и т.д., что позволяет уберечь от повреждений даже самые хрупкие детали и механизмы оборудования.

После того как станки погружены на транспорт, выполняется их перемещение на другой объект или по месту назначения. В точке приема оборудования также заранее проводятся работы по подготовке помещений, расчистке проходов и т.д. Кроме того, подводятся необходимые инженерные коммуникации (электричество, водопровод и т.д.), подготавливаются основания-фундаменты для установки станков, если этого требуют технические условия эксплуатации. По приезду грузового транспорта в пункте назначения производится выгрузка оборудования и всех его элементов, после чего выполняется монтаж станков. Данная операция входит в заключительный этап процесса, называемого такелажные услуги по перевозке промышленного оборудования. Маркировка позволяет выполнить монтаж достаточно быстро, чтобы минимизировать простой станков и как можно быстрее восстановить рабочий ритм предприятия.

2.2 Фундамент и установка станка

Разрешается установка станка без фундамента только на бетонированном полу, в противном случае для достижения спокойного хода и точности в работе нужно подготовить бетонный фундамент.

Устанавливают станок непосредственно на стальные плитки 1 размером 100X100X10 мм, размещенные возле отверстий под анкерные болты.

Посредине больших сторон основания расположено по одному стальному клину 2, которыми выверяют станок по уровню в- поперечном направлении. Вторая пара клиньев .3 для выверки станка по уровню в продольном направлении установлена под меньшие стороны основания.

После выверки станка отверстия под анкерные

болты заливают бетоном и затем, когда бетон схватится, болты равномерно затягивают при непрерывном контроле по уровню (отклонение плоскости стола не должно превышать 0,04 мм на 1000 мм длины в обо-их направлениях).

После затяжки фундаментных болтов под основание станка заливается бетонный раствор, после затвердения которого станок можно подключить в сеть. С левой стороны станка модели 6С12устанавливается электрошкаф согласно установочному чертежу.

Рисунок 8-Схема установки станков на фундаментах

Общие рекомендации по установке станков разных типов на полу первого этажа приведены в табл. 11. При установке станков на перекрытиях применяют те же опорные элементы и виды крепления станков, что и при установке на полу первого этажа. Установку с креплением болтами применяют только в том случае, когда в помещении предусмотрены специальные устройства для крепления болтов (заделаны швеллеры, металлические плиты и т. п.)

При распаковке сначала сиять верхний щит упаковочного ящика, а затем -- боковые. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок упаковочным инструментом.

Транспортирование При транспортировке упакованного станка канаты следует располагать в соответствии с обозначением мест стройки па упаковочном ящике.

При транспортировке краном канат должен быть выбран с учетом веса брутто упакованного станка.

Для транспортирования распакованного стайка используется пеньковый канат 065 мм, ГОСТ 483--55. '

Перед транспортировкой проверьте надежность зажима всех перемещающихся узлов. Салазки со столом должны быть придвинуты к козырьку консоли. Канат не должен касаться рукояток стайка. Следите, чтобы канатом или случайным столкновением при перемещении не повредить выступающие детали станка. В случае подъема станка тросом примите меры к сохранению окраски станка в местах расположения троса. При транспортировке и установке на место не подвергайте станок сильным толчкам и сотрясениям.

Перед установкой станок должен быть очищен от антикоррозийных покрытий, нанесенных на неокрашенные поверхности, ветошью, смоченной в уайт спирите. После снятия защитной смазки не-окрашенные поверхности трения во избежание коррозии смазываются тонким слоем масла ИС-30, ГОСТ 8675--62.

Схема установки приведена в разделе „Паспорт".

Установка станка без специального фундамента разрешается только на бетонированном полу толщиной не менее 300 мм. В остальных случаях для достижения спокойной и точной работы необходимо подготовить бетонный фундамент согласно чертежам.

Глубина заложения фундамента выбирается в зависимости от грунта.

В фундаменте необходимо предусмотреть колодцы под анкерные болты. Глубина колодцев принимается не менее 400 мм.

Точность работы станка зависит от правильности его установки на фундаменте и должна составлять 0,02--0,04 мм на 1000 мм.

Выверка станка по уровню производится стальными клиньями. Окончательно выверенный станок подливается раствором цемента и после его затвердевания закрепляется фундаментными болтами.

При установке станок должен быть надежно заземлен и подключен к общей системе заземления.

Болт заземления находится с правой стороны, на основании станка.

Подготовка к первоначальному пуску и первоначальный пуск.

Заземлить станок подключением к общей цеховой системе заземления.

Прежде чем приступить к эксплуатации станка, необходимо проверить и подтянуть все ослабевшие во время транспортировки внешние винтовые соединения и крепления, следует также проверить и подтянуть винты крепления электроаппаратов и электродвигателей.

Заполняются масляные резервуары станины, консоли и производится смазка шприцеванием Проверяется отсутствие течи масла из-под крышек, фланцев и прочих соединений. В случае работы на станке с охлаждением резервуар в основании станка заполняется охлаждающей жидкостью.

Устанавливаются на свои места маховики перемещения стола, салазок, рукоятка ручного перемещения консоли, лампа местного освещения.

Производится опробование ручных перемещений стола, салазок, консоли на всю длину рабочих ходов. При этом рукоятки включения перемещений стола, салазок, консоли должны находиться в среднем (нейтральном) положении, а переключатели 17 и 35 .

ВСЕ РУЧНЫЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ УЗЛОВ ПРОИЗВОДИТЬ ПРИ ОТЖАТЫХ РУКОЯТКАХ ЗАЖИМА СТОЛА, САЛАЗОК, КОНСОЛИ.

При ручных перемещениях узлов опробуйте действие ограничительных упоров и блокировку маховичков п рукоятки ручных перемещений.

Проверяется четкость фиксации рукояток включения продольной, поперечной или вертикальной подач.

На вводные клеммы станка подается питание от сети.

Первоначальный пуск станка производится в следующем порядке:

Переключателем 33 станок включается в сеть.

Включением перемещения стола, салазок или консоли убеждаются в правильности подключения станка.

Правильное фрезерование при подключении станка определяется соответствием направления перемещения узла с направлением поворота рукояток включения подачи.

После освоения назначения органов управления опробуется поочередно включение главного движения и подач. При пробных включениях необходимо проверить исправность работы систем смазки станка и смазать направляющие консоли, салазок стола

Произвести пробные переключения скоростей шпинделя.

Произвести пробные переключения подач.

Проверить работу установленных на станке переключателей, рукояток и кнопок на всех возможных режимах работы станка.

Проверить действие кнопок 1 и 16 „Стоп".

По неполадкам, связанным с неправильным подключением станка к сети, неправильной установкой или небрежной эксплуатацией станка, завод-изготовитель претензий не принимает.

Температура в помещении, где установлен станок, должна быть в пределах от 10 до 30° С, относительная влажность не выше 80% при 10° С или не выше 60% при 30°С. Запыленность воздуха не должна превышать санитарной нормы.

Два раза в год станок подвергается генеральной уборке, которую желательно совмещать с плановым профилактическим осмотром. Обтирочные материалы, которыми очищается станок, не должны оставлять следов и ворса на протираемых поверхностях.

При работе в условиях повышенного содержания в окружающей среде абразивной или чугунной пыли (работа вблизи шлифовальных станков или обработка чугуна) необходимо в целях сохранения точности и долговечности тщательно удалять пыль с направляющих станка.

2.3 Расчет фундамента

Расчет фундамента состоит в определении его геометрических размеров, обеспечивающих нагрузку на грунт в пределах допускаемого предельного давления как при статической, так и при динамической нагрузках. При этом динамическая составляющая нагрузки учитывается введением специального коэффициента б в формулу для статического расчета давления подошвы фундамента на основание. Определяем фактическое давление станка вместе с фундаментом на грунт:

где P - фактическое давление на грунт, МПа;

GМ - вес станка, кН;

GФ - вес фундамента, кН;

F - площадь основания фундамента, м;

б - коэффициент, учитывающий динамическую составляющую нагрузки на фундамент. Величина коэффициента для универсально-фрезерного станка модели 6С12 б=0.5

RН - допускаемое давление на грунт, МПа. Для Донецкого кряжа

RН =0,6 (смотри таблицу 4)

Допускаемое удельное давление на различные грунты приведены в



Таблице 3:

Вес станка определяю исходя из его массы, указываемой в технической характеристике - 2280 кг, а Gm=2,28х9,8=22,3

При расчете веса фундамента необходимо определить его объем:

V=FxH=5,8х0,5=2,9м

Для этого площадь подошвы фундамента F, м принимают в зависимости от габаритов рамы или станины с добавлением со всех сторон 0,1…0,15 м.

F=LхS,м=(3,190+0,10)х(1,650+0,10)=3,29х1,75=5,8

Где L - длина фундамента, м.

S- ширина фундамента, м

Затем определяем общую высоту фундамента Н, м. Глубина заложения фундамента в землю в общем случае зависит от уровня грунтовых вод, состояния и глубины промерзания грунта и т.д.

В зависимости от группы станка определяем Н по формуле, указанной в таблице 4:



Таблица 4 -Высота фундаментов Н под металлорежущие станки нормальной и повышенной точности весом до 30 т

Н=0,3=0,3х1,8=0,5м

Таким образом, зная объем V фундамента, определяют его вес GФ :

GФ= Vх = 58 кН

Исходя из всех формул , находим P.

P==х=0,03 . Мпа

Полученный результат входит в допустимую норму , расчет произведен правильно.



3. Подготовка к первоначальному пуску станка

Перед пуском станка необходимо удалить антикоррозийное покрытие, нанесенное на неокрашенные поверхности, насухо протереть и смазать маслом псе поверхности трения. В резервуар системы смазки станины следует залить масло «Индустриальное 20» в количестве до 25 литров, а в резервуар системы смазки консоли -- до 8 литров, в резервуар салазок -- до 2 литров, в резервуар основания станка нужно залить до 30 литров охлаждающей жидкости.

Перед включением стайка в электросеть необходимо: затянуть ослабевшие контактные винты, проверить состояние контактов у предохранителей;

при подключении вводных клемм станка к сети убедиться, что соблюдено чередование фаз. Правильность чередования фаз проверяется соответствием направлении движения стола, салазок или консоли с направлением стрелки на кнопке;

ознакомиться с электросхемами н схемами настройки станка на автоматические циклы.

Необходимо соблюдать общие правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках. К работе на станке допускаются лица, знакомые с общими положениями условий техники безопасности при фрезерных работах, а так же изучившие особенности станка и меры предосторожности, приведенные в данном руководстве и руководстве по эксплуатации электрооборудования станка. Периодически проверять правильность работы блокировочных устройств.

Ограждение фрез. Ввиду большого многообразия видов фрезерных работ и обрабатываемых деталей конструкция ограждения к станкам может быть различной в зависимости от конкретных условий обработки.

Один из вариантов ограждения, устанавливаемого на поворотную головку станка, показан на рисунке 9. Ограждающее устройство состоит из отражательного щитка 1 и шарнирного четырехзвенника 2 для его перемещения и установки по высоте.

Ограждающее устройство со станком не поставляется, но при необходимости потребителю может быть выслан комплект чертежей на данное устройство.

Рисунок 9-Схема ограждения

3.1 Эксплуатация и техническое обслуживание станка

Включения напряжения

При включении выключателя, расположенного для станка модели 6С12 в левой нише станины, на электрооборудование подается напряжение, о чем сигнализирует загорание табло. Установка чисел оборотов шпинделя и величины подачи Производится вращением рукояток механизма переключения скоростей 2, и подач 16 в любом направлении до совмещения указателя с требуемой величиной скорости или подачи. Указанные на лимбе механизма переключения подач величины, относятся к продольным и поперечным подачам. Величины вертикальных подач в два с половиной раза меньше нанесенных на лимбе.

Для плавного переключения чисел оборотов необходимо кратковременно нажимать кнопку «толчок шпинделя» 11, 6С12. Переключение производить при остановленном шпинделе. Для плавного переключения величины подач необходимо кратковременно нажать кнопку «подача» 1. При поворачивании рукоятки лимба переключения скоростей шпинделя, блокируется привод главного движения.

Рисунок 10

1-кнопка «подача», 2 -- кнопка «влево», 3 -- кнопка «стоп подача», 4 -- кнопка «вправо», 5 -- кнопка«вверх», 6 -- кнопка «вниз», 7 -- кнопка «от себя», 8 -- кнопка «к себе».

Пуск и остановка станка

Настройка направления вращения шпинделя производится поворотом реверсивного переключателя 1 для станка 6С12

Вращение шпинделя осуществляется нажатием кнопки «Пуск шпинделя» 27 для станка 6С12.

Включение подачи осуществляется нажатием на кнопку «подача» 1 , а остановка подачи осуществляется нажатием красной кнопки «стоп-подача» 3

Одновременная остановка шпинделя и подачи осуществляется нажатием красной грибовидной кнопки «общий стоп» 28 и кнопки 25 для станка 6С12.

Включение системы охлаждения инстурумента

Работа системы охлаждения инструмента осуществляется выключателем 2 и открытием крана 7-- для станка 6С12

РУЧНОЕ ПЕРЕМЕЩЕНИЕ СТОЛА

Стол, салазки и консоль можно перемещать вручную при ослабленном положении рукояток 21 и зажимных винтов 3 и 5.

Перемещение стола и салазок осуществляется маховиками, установленными на соответствующие валы, а перемещение консоли -- рукояткой.

При установке маховиков или рукоятки механическое движение отключается.

Закрепление стола, салазок, консоли

Стол можно закрепить винтами 3и 5,поджимающими клинья; салазки-- рукоятками зажима 21 ,которые через эксцентриковые валики поджимают клинья; консоль -- клином.

Если одно из движений не используется, то соответствующий узел необходимо закрепить.

Поворот шпиндельной головки в осевое перемещение шпинделя. Поворот шпиндельной головки на нужный угол осуществляется при помощи червячной передачи при ослабленных гайках 14 и снятом фиксаторе нулевого положения 4.

Величина угла поворота отсчитывается по градуированной шкале линейки, прикрепленной к фланцу головки. После установки шпиндельной головки в требуемое положение, гайки 4 необходимо затянуть.

Пиноль шпиндельной головки вместе со шпинделем можно перемещать на 80 мм поворотом рукоятки 5.

Величина перемещения пиноли отчитывается по градуированной линейке и фиксируется упором 15.

При более Точной установке инструмента в отверстие кронштейна 9 устанавливается индикатор.

Рукоятка включения подач 12 расположена с тыльной стороны салазок. Для включения продольной подачи необходимо повернуть рукоятку в сторону таблички «подача продольная» до совмещения риски на рукоятке с горизонтальной линией. Одновременно с продольными перемещениями стола вращается приводная шестерня 8,с которой снимается движение при установке круглого поворотного стола или делительной головки (при круговой подаче). станок фрезерный ремонт деталь

Для включения круговой подачи необходимо повернуть рукоятку в сторону таблички «подача круговая» до совмещения риски на рукоятке с горизонтальной линией. При этом продольные перемещения стола отключаются, приводная шестерня вращается.

Включение механизма осуществляется тумблером .При включенном механизме на ускоренных продольных и поперечных подачах стол опускается на 1 мм. При переходе на рабочую подачу стол возвращается в исходное положение. В режиме «работа по программе» включение механизма задается установкой штекера в соответствующем переходе.

Включение механизма

Включение механизма осуществляется тумблером . Зазор между винтом и гайкой устраняется и на станке возможно производить попутное фрезерование. При ускоренных перемещениях механизм автоматически отключается.

Рисунок 11-Пульт управления правый станка модели 6С12



Движение стола осуществляется при помощи кнопок, расположенных на пультах: левом ,правом и дублирующем (поставляемым по специальному заказу) в станке модели 6С12 дублирующий пульт отсутствует.

Стрелки на толкателях и световые табло на панели электрошкафа указывают направление перемещения стола, салазок, консоли.

Рисунок 12-Панель станка модели 6С12

1.Переключатель реверсивный , 2.Выключатель системы охлаждения ОСМОТР

1.Наружный осмотр (без разборки для выявления дефектов) состояния и работы станка в целом и по узлам.

2.Осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач.

3.Регулирование зазоров ходовых винтов стола.

4.Регулирование подшипников шпинделя.

5.Проверка работы механизмов переключения скоростей и подач.

6.Регулирование механизмов включения кулачковых муфт подач и фрикционной муфты ускоренного хода.

7.Регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота.

8.Осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров.

9.Подтяжка ослабевших крепежных деталей.

10.Проверка исправности действия ограничительных кулачков.

11.Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки.

12.Проверка состояния и ремонт ограничительных устройств.

13.Выявление деталей, требующих замены при ближайшем ремонте (начиная со второго малого ремонта).

МАЛЫЙ РЕМОНТ

1.Частичная разборка узлов.

2.Промывка всех узлов.

3.Регулирование или замена подшипников качения.

4.Зачистка забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения.

5.Замена и добавление фрикционных дисковых муфт ускоренного хода

6.Пришабривание и зачистка клиньев и планок.

7.Зачистка ходовых винтов и замена изношенных гаек рабочей поверхности стола.

9.Замена изношенных и сломанных крепежных деталей.

10.Проверка и регулирование механизмов включения скоростей и подач.

11.Ремонт систем смазки и охлаждения.

12.Испытание станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по обрабатываемой детали.

СРЕДНИЙ РЕМОНТ

1.Узловая разборка станка.

2.Промывка всех узлов.

3.Осмотр деталей разобранных узлов.

4.Составление дефектной ведомости.

5.Регулирование или замена подшипников) шпинделя.

6.Замена или восстановление шлнцевых валов

7.Замена изношенных втулок и подшипников'

8.Замена дисков и деталей фиксатора фрикционной муфты.

9.Замена изношенных зубчатых колес.

10.Восстановление или замена изношенных ходовых винтов и гаек.

11.Пришабривание или замена регулировочных клиньев.

12.Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения.

13.Исправление шабрением или шлифованием поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый.

14.Окраска наружных поверхностей станка.

15.Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах (с проверкой на шум и нагрев).

10. Проверка станка на точность и жесткость по ГОСТ 13--54.

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

Капитальный ремонт производится с полной разборкой всех узлов станка, по результатам которой в обязательном порядке составляется дефектно-сметная ведомость. В результате ремонта должны быть восстановлены или заменены все изношенные узлы и детали стайка, а также восстановлена его первоначальная точность, жесткость и мощность.
Характер и объем работ при данном виде ремонта определяется для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительного ремонта.

3.2 Маршрутный технологический процесс ремонта изношенной детали

Ходовые винты имеют трапецеидальную резьбу. После длительной работы изнашиваются резьбовые опорные поверхности.

Изношенные ходовые винты с трапецеидальной резьбой ремонтируют . Изогнутые винты правят , рихтуют с помощью хомутиков ,рычагов и другими способами ; при правке винт устанавливают в центры и определяют место его наибольшего биения . Неисправные центровые гнезда винта восстанавливают . При этом подрезают торцы винта и исправляют центровые гнезда.

Изношенную трапецеидальную резьбу ходовых винтов ремонтируют , если износ резьбы не превышает 10% первоначальной толщины витка . Ремонт выполняют в таком порядке . Винт выверяют и протачивают или шлифуют по наружному диаметру резьбы так , чтобы ширина витка после углубления канавки была нормальной , т.е соответствовала первоначальному размеру.

Изношенные шейки винта ремонтируют шлифованием , а сопряженные с ними втулки заменяют новыми . Если возможно по условиям эксплуатации , изношенные шейки винта протачивают и на них напрессовывают или устанавливают на клею тонкостенные компенсирующие втулки .

Винты со шпоночным пазом вдоль всей резьбы , например винт продольной подачи стола фрезерного станка , обычно не ремонтируют , так как после ремонта изменяется посадка деталей на винт . Если же окажется необходимым или целесообразным ремонтировать такие , то сопрягаемые с ними детали изготавливают вновь . Некоторые винты , изношенные на небольшой длине , можно перевернуть на 180 градусов и произвести при этом соответствующую проточку шеек , а если нужно , установить переходные втулки.

Ходовой винт изготовлен из стали 40Х.

Механические и химические свойства детали представлены в таблицах:

Таблица 5 - Химический состав стали 40 ГОСТ 4543-71

Наименование и марка материала	Химический элемент и его процентное содержание, %
	С	As	Si	Mn	Cr	Ti	Cu	Ni	P	S
									Не более
Сталь 40	0,36-0,44	0,08	0,17…0,37	0,5…0,8	0,8-1.1	0,03…0,09	0,30	0,035



Таблица 6- Механические свойства стали 40 ГОСТ 4543-71

Наименование и марка материала	Показатель
	ув	ут	д5	Ш	НВ	Ударная вязкость
	МПа	%	HRC	кДж/м2
Сталь 45	470	245	15	30	143-179	59

Проанализировав дефекты изношенной детали необходимо выбрать способ ее восстановления. Выбор способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей и условий работы детали, величины их износов, эксплуатационных свойств, самих свойств, самих способов, определяющих долговечность отремонтированных деталей и стоимости их восстановления.

Таблица 7-возникающие дефекты на ходовом винте , и способы их устранения

Возможный дефект	Метод установления дефекта и средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований п. 4
Ржавчина на любой поверхности винта	Визуальный осмотр	Поверхность зачистить
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований п. 4
Износ резьбы	Проверка в соответствии с п.1 Штангенциркуль. ШЦ- 1-125-0,05 ГОСТ 166	В соответствии с п.1
Деформация резьбы (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать (прорезать резьбу плашкой)
Срыв резьбы	Визуальный осмотр	Заменить с соблюдением требований п.4
Деформация резьбы (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать (прорезать резьбу плашкой)
Износ трапецеидальной резьбы более нормы	Контролировать в соответствии с п. 2 Индикатор часового типа ИЧ-2 ГОСТ 577	Заменить с соблюдением требований п. 4
Изгиб винта на длине более 4 мм	Контролировать в соответствии с п.3 Шаблон для контроля изгиба винта регулятора или плита поверочная ГОСТ 10905; Линейка поверочная ГОСТ 8026; Щупы - 100, набор N 3 ТУ2-034-0221197-011	Заменить с соблюдением требований п. 4

1. Для контроля износа резьбы необходимо измерить наружный диаметр резьбы в трех местах по ее длине: в средней части и по концам - на расстоянии приблизительно 20 мм от заходной фаски и от начала сбега резьбы.

Измерение наружного диаметра необходимо производить в двух взаимоперпендикулярных плоскостях.

При величине наружного диаметра резьбы 26 мм и менее винт подлежит замене.

2. Износ трапецеидальной резьбы определяется по величине продольного люфта между винтом и контрольной гайкой.

В качестве контрольной гайки допускается использовать новую, не бывшую в эксплуатации тяговую гайку или регулирующую гайку.

Срок службы контрольной гайки должен быть установлен метрологической службой предприятия в зависимости от объема ремонта. Контрольная гайка должна заменяться не реже одного раза в год.

Износ трапецеидальной резьбы необходимо проконтролировать в трех местах по ее длине (в средней части и по концам - на расстоянии от 150 до 250 мм в начале и конце резьбы), проверяя в каждом месте по три витка резьбы:

- контрольную гайку навинтить на винт, затем сдвинуть ее вдоль продольной оси винта в крайнее правое (левое) положение;

- к левому (правому) торцу контрольной гайки подвести измерительный наконечник индикатора, закрепленного в стойке или специальном приспособлении;

- сдвинуть гайку в крайнее левое (правое) положение и по шкале индикатора определить величину смещения контрольной гайки, т.е. определить величину люфта между винтом и контрольной гайкой;

- повернуть контрольную гайку на один оборот, затем еще на один оборот, определяя каждый раз величину люфта между винтом и контрольной гайкой в соответствии с выше изложенной методикой.

Износ трапецеидальной резьбы считается более нормы, если величина продольного люфта между винтом и контрольной гайкой превышает 1 мм.

3. Изгиб винта проконтролировать одним из следующих способов:

а) продеть винт через отверстие в шаблоне - если винт не проходит через отверстие в шаблоне, то контролируемый изгиб винта более 4 мм и винт подлежит замене;

б) винт положить на поверочную плиту, приложить к контролируемой части штата поверочную линейку и с помощью набора щупов определить на длине (3) максимальный зазор между поверхностью винта диаметром 30 мм и поверхностью поверочной линейки.

Прокрутить винт на поверочной плите приблизительно на 120°, а затем еще на 120°, производя каждый раз измерение зазора.

При величине зазора более 4 мм винт подлежит замене.

4. В случае замены винта на новый на него необходимо навинтить до упора сопрягаемую деталь (гайку 574Б.003-1 или 574Б.003) и по имеющемуся в гайке отверстию просверлить в новом винте отверстие (4).

В случае если у винта, на который производится замена, имеется отверстие (4), необходимо при навинченной на него до упора гайке проконтролировать совпадение этого отверстия с отверстием в гайке. При несовпадении отверстий допускается сверлить в соединенных между собой винте и гайке новое отверстие под углом приблизительно 90° относительно старых отверстий, имеющихся в деталях.

Таблица - 8 Технические требования на дефектацию детали «Ходовой винт»

Винт ходовой Наименование детали (сборочной единицы)
	Номер детали : 70-1601096 обозначение по чертежу
	Материал: Сталь 40 ГОСТ 4543-71 наименование, марка, номер стандарта
	Твердость: 217 HB
Поз. на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер	Заключение
			по рабочему чертежу	допустимый без ремонта
1	Изгиб винта	Контролировать в соответствии с п.3 Шаблон для контроля изгиба винта регулятора или плита поверочная ГОСТ-10905;	9,5	9,6	Ремонтировать

3.3 Испытание станка на соответствие нормам точности

Проверка станка на геометрическую точность и точность обрабатываемой заготовки. Точность формы и размеров обработанных на станке заготовок зависит от точности станка, инструмента, жесткости системы СПИД (станок - инструмент - приспособление - деталь) и многих других факторов. Точность станка должна соответствовать нормам точности, предусмотренным стандартом.

В объем испытания станка на точность входит измерение геометрической точности самого станка и измерение точности обработанных на нем заготовок. Средства измерения (уровни, индикаторы, микрометры и т. д.) по точности должны отвечать требованиям государственных стандартов.

Проверка геометрической точности станка включает проверку точности изготовления отдельных элементов станка: точность вращения шпинделей, геометрическую форму посадочных поверхностей, отклонения от прямолинейности и плоскостности направляющих поверхностей станин, стоек, колонн, отклонение от прямолинейности перемещения суппортов, точность ходовых винтов и т. д. Контролю подлежит также правильность взаимного положения и движения сборочных единиц и элементов станка.

Проверка точности деталей, изготовленных на станке, позволяет выявить точность станка в рабочем состоянии. Выбор образца для испытаний, а также инструмента и режимов резания производят в соответствии с типом, размерами и конструкцией испытываемого станка по соответствующим стандартам. Так, на токарных станках производят: а) обтачивание закрепленной в патроне заготовки валика диаметром не менее 1/4 высоты центров и длиной не менее высоты центров, но не более 300 мм; б) подрезку торца заготовки диаметром не менее высоты центров. Обработанный валик контролируют на отклонение от овальности и конусообразность с помощью микрометра, а у торцовой поверхности проверяют отклонение от плоскостности с помощью линейки, щупа и мерных плиток.

Полученные отклонения сравнивают с наибольшими допустимыми. При испытании горизонтальных и универсальных фрезерных станков обрабатывают торцовой фрезой три взаимно перпендикулярные поверхности заготовки из чугуна; при этом проверяют отклонение от плоскостности обработанной поверхности, отклонение от параллельности основанию и отклонение взаимной перпендикулярности с помощью поверочной линейки, щупа, индикатора и угольника.

Испытания на жесткость станка. Жесткость станка определяется величиной j = P/y, где Р - прилагаемая сила; у - величина деформации. Чем выше жесткость станка, тем точнее получают размеры деталей, обрабатываемых на нем. Перед проверкой на жесткость все части станка, которые должны быть закреплены в процессе резания, также закрепляются. Затем к рабочим органам станка, несущим инструменты и заготовку, прилагают плавно возрастающую до заданного предела нагрузку и с помощью индикаторов, миниметров, уровней измеряют относительное перемещение этих рабочих органов. В качестве устройств для нагружения используют механизмы станка или специальные приборы.

Испытание станка на виброустойчивость. Вибрации в станке возникают из-за колебаний, вызываемых работающими рядом машинами; прерывистого характера процесса резания; недостаточной жесткости передач в приводах станков; недостаточной уравновешенности вращающихся частей станка или вращающейся заготовки и т. д. Вибрации при токарной обработке, например, увеличиваются при увеличении глубины резания, уменьшаются при увеличении главного угла резания в плане и переднего угла резца, при увеличении скорости резания и т. д. Испытание станков на виброустойчивость при резании сводится к определению предельной стружки и ее зависимости от скорости резания. Предельная стружка - это наибольшая ширина среза, снимаемая на станке без вибраций. Предельную стружку определяют по характерному звуку во время работы, по сильной волнистости и зазубренности сходящей стружки, по следам на обработанной поверхности.

На фрезерных станках для проверки их виброустойчивости обрабатывают образцы с вылетом от торца шпинделя на 300 мм при точении проходным резцом с углами ц= 45°, ц1 = 15° и радиусом при вершине резца r=1 мм. Определение основных отклонений

Основные понятия отклонений формы и расположения линейчатых поверхностей, применяемых в стандартах на нормы точности в соответствии с общими условиями испытания станков на точность по ГОСТ 8-53:

1. Непрямолинейность поверхности



Рисунок 13 - Непрямолинейность поверхности

Определение

Наибольшее отклонение от прямой линии (AB) профиля сечения проверяемой поверхности, образованного перпендикулярной к ней плоскостью (I), проведенной в заданном направлении; прямая линия проводится через две выступающие точки (a, b) профиля сечения.

2. Неплоскостность поверхности

Определение

Наибольшее отклонение проверяемой поверхности от плоскости, проведенной через три выступающие точки поверхности (а, Ь, с).

Рисунок 14-Неплоскость поверхности

3. Непараллельность поверхностей

Определение

Наибольшая разность расстояний между плоскостями, проходящими через три выступающие точки каждой из поверхностей (Н и H1), на заданной длине (L).

4. Неперпендикулярность поверхностей

Определение

Наибольшее отклонение угла, образованного двумя поверхностями и измеренного в заданной точке линии их пересечения или в двух крайних и средней точке этой линии (углы a, г. д), от прямого угла.

5. Овальность

Определение

Наибольшая разность между наибольшим и наименьшим диаметрами в двух крайних и среднем сечениях или в одном обусловленном сечении (D -- d; D1--d1).

Рисунок 15-Овальность

6. Конусность

Определение

Отношение наибольшей разности диаметров двух поперечных сечений проверяемой поверхности (D -- d) к расстоянию между этими сечениями (L).

7. Огранка

Определение

Наибольшая разность между диаметром окружности, в которую вписан контур сечения проверяемой поверхности, и расстоянием между двумя параллельными плоскостями, касательными к этой поверхности.

8.Непрямолинейность образующей

Определение

Наибольшее отклонение профиля осевого сечения проверяемой поверхности от прямой линии (АВ; CD), проведенной через две выступающие точки профиля.



Рисунок 16-Непрямолинейность образующей

9. Радиальное биение

Определение

Наибольшая разность расстояний (а) от проверяемой поверхности до оси ее вращения.

Рисунок 17-Радиальное биение

10. Торцовое биение

Определение

Наибольшая разность измеренных параллельно оси проверяемой торцовой поверхности расстояний до плоскости, перпендикулярной к оси вращения (l2--l1) на заданном диаметре.

Рисунок 18-Торцовое биение



11. Осевое биение

Определение

Наибольшее перемещение проверяемой детали вдоль оси ее вращения в течение полного ее оборота вокруг этой оси.

12. Несовпадение осей

Определение

Наибольшее расстояние между центрами поперечных сечений проверяемых поверхностей в пределах заданной длины.

3.4 Требования безопасности труда при монтаже и эксплуатации станка

Современные фрезерные станки с ЧПУ являются сложным, высокотехнологичным оборудованием. От соблюдения правил эксплуатации станка зависит безопасность производства, долговечность оборудования и качество выпускаемой продукции, а, следовательно, прибыль предприятия.

Таким образом очевидно, что к эксплуатации оборудования должен допускаться только квалифицированный персонал - то есть прошедший соответствующее обучение, имеющий опыт работы и соблюдающий все требования техники безопасности.

Источники опасности

Фрезерный станок содержит ряд элементов с острыми кромками (прежде всего саму фрезу), случайное касание которых незащищёнными участками тела и конечностей (в том числе при неработающем станке - при установке/замене/закреплении режущего инструмента) может привести к порезам!

Электрические узлы станка представляют опасность поражения током! Корпусные детали также могут оказаться под напряжением - в случае неисправности/нарушения схемы заземления. Источником статического электричества (в том числе заряда на корпусе) может быть стружа и мелкая пыль, образующаяся при фрезеровании ряда органических материалов (дерева, пластика, оргстекла и пр.).

При работе фрезерного станка движущиеся/вращающиеся части (инструментальный портал, шпиндель, фреза), представляют опасность для соприкосновения, вплоть до потери конечностей.

Заготовки из ряда материалов при фрезеровании дают обильную стружку и мелкую пыль, представляющую опасность при вдыхании и попадании на слизистые оболочки тела!

Скопление стружки на самом оборудовании и вблизи него (в производственном помещении) также представляют опасность возгорания!

Гидравлические (и/или пневматические) системы под давлением могут представлять опасность разрыва. Кроме того, некоторые эксплуатационные материалы (в их числе смазка, СОЖ, другие жидкости) обладают токсическим действием!

Ряд узлов станка (а также элементов корпуса) в процессе работы подвержены сильному нагреву и могут представлять опасность ожогов!

Меры безопасности при эксплуатации фрезерного оборудования

Подготовка к работе

Перед началом эксплуатации оборудования необходимо правильно организовать рабочее место, которое должно:

* обеспечивать достаточную свободную площадь (как минимум двукратно превышающую габаритную площадь станка);

* иметь негорючее покрытие стен и потолка;

* иметь твёрдый, ровный пол (для исключения усиления вибраций и возникновения резонанса при работе оборудования) с возможностью надёжного закрепления оборудования, в том числе устанавливаемого на подпорный фундамент;

* обеспечивать негорючее покрытие пола;

* обеспечивать достаточную освещённость рабочей области и контрольно-измерительных приборов (в их числе - ПК, если он используется для управления фрезерным станком);

* обеспечивать возможность подключения к инженерным сетям (электрическим, гидравлическим, пневматическим и пр.) с параметрами, соответствующими требованиям оборудования.

Прежде чем включать фрезерный станок необходимо убедиться в его общей исправности, визуально проверить наличие (правильное подключение/закрепление) всех элементов, а также их корректное расположение - они должны находиться в исходной позиции. Необходимо проверить наличие/качество смазки (прежде всего - на направляющих инструментального портала, а также других узлах трения).

Следует обеспечить наличие режущего инструмента, необходимого для предстоящего технологического процесса, а также убедиться в нормальном состоянии фрез. Крепление фрезы* в патроне шпинделя осуществляется следующим образом:

* фреза нужного типа вставляется в цангу соответствующего диаметра;

* цанга вставляется в цанговый патрон;

* патрон закрепляется в «конусе» шпинделя поджатием гайки (рекомендуется использовать инструмент из комплекта поставки станка!).

* Для извлечения фрезы вышеуказанная последовательность повторяется в обратном порядке. Ряд шпинделей имеют механизм «выброса» - для облегчения извлечения фрезы из цанги, гайку шпинделя следует выкручивать до упора.

До момента включения станка необходимо убедиться в свободном вращении шпинделя (проверив его от руки). Эту операцию можно проводить только при нахождении инструментального портала в крайнем верхнем положении - во избежание повреждения фрезы при контакте с конструктивными элементами станка.

...