Производство глинозема на Уральском алюминиевом заводе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Уральский алюминиевый завод (УАЗ) -- одно из старейших предприятий алюминиевой промышленности СССР и России. Расположен в городе Каменск-Уральский Свердловской области. Является главным предприятием в Красногорском районе г. Каменск-Уральский.

3 декабря 1932 года Совет труда и обороны принял решение о строительстве Уральского алюминиевого завода в районе деревни Красная Горка. Пуск завода состоялся 5 сентября 1939 года. Здесь впервые в СССР были применены более мощные электролизёры с самообжигающимися анодами при боковом токоподводе на силу тока 55 кА. Снабжение УАЗа энергией осуществлялось с расположенной рядом с заводом Красногорской ТЭЦ, которая впоследствии приобрела статус самостоятельного предприятия.

В годы Великой Отечественной войны, с августа 1941 года, УАЗ являлся единственным заводом в стране по выпуску алюминия, так как западные территории страны, где были расположены Днепровский, Волховский и Тихвинский алюминиевые заводы, были оккупированы.

За снабжение авиационной и танковой промышленности алюминием и его сплавами 23 февраля 1945 года УАЗ был награжден Орденом Ленина.



1. Историческая структура предприятия

Структура предприятия представляет собой литейный цех, глиноземный комплекс и серию электролизеров.

В настоящее время ведутся работы по остановке литейного и электролизного цехов на консервацию.

Глиноземный комплекс включает в себя цех подготовки сырья, цех в и сгущения, цех декомпозиции и выпарки и цех кальцинации.

Цеха глиноземного комплекса включают в себя следующие участки:

Цех подготовки сырья (ЦПС):

Ї участок №9: выгрузка бокситов, известняка и кокса, крупное дробление, распределение бокситов по закрытым складам, пробоотбор бокситов, тепляк.

Ї участок №1: закрытый склад бокситов, крупное и среднее драбление, производство извести, приготовление известкового молока, мокрый размол боксита ветви Байера, подготовка шихты для ветви спекания;

Ї участок №4: закрытый склад бокситов, слив каустика, производство извести, крупное и среднее дробление, мркрый размол боксита ветви Байера;

Ї участок №7: приготовление шихты для спекания, спекание, размол и выщелачивание спека, выгрузка, хранение и растворение кальцинированной соды.

Цех выщелачивания и сгущения (ЦВС):

Ї участок №2: автоклавное выщелачивание, сгущение и промывка красного шлама, контрольная фильтрация байеровского алюминатного раствора;

Ї участок №8: автоклавное выщелачивание, сгущение и промывка красного шлама, контрольная фильтрация байеровского алюминатного раствора;

Ї участок №8(спекание): обескремнивание пульпы после выщелачивания спека, сгущение и промывка красного шлама, обработка слива сгустителей известковым молоком, контрольная фильтрация спекательного алюминатного раствора.

Цех декомпозиции и выпарки (ЦДВ):

Ї участок №3: вакуумное охлаждение и разложение байеровского алюминатного раствора, классификация, сгущение и фильтрация затравочной и продукционной гидроокиси алюминия, упаривание маточного раствора с узлом содовыделения и общецеховая вторая фильтрация оборотной соды, узел возврата конденсата на ТЭЦ;

Ї участок №6: вакуумное охлаждение и разложение байеровского алюминатного раствора, классификация, фильтрация затравочной и продукционной гидроокиси алюминия, откачка продукционной гидроокиси на узел фильтрации в цех кальцинации, откачка маточного раствора на участок №11;

Ї участок №10: раздельное разложение байеровского и спекательного алюминатного раствора, классификация, сгущение и фильтрация затравочной и продукционной гидроокиси алюминия, откачка продукционной гидроокиси алюминия на фильтрацию в цех кальцинации;

Ї участок №11: вакуумное охлаждение байеровского алюминатного раствора, вакуумное охлаждение спекательного алюминатного раствора, раздельное упаривание байеровского и спекательного маточных растворов, содоотделение, первая стадия фильтрации соды, сульфатовыделение, подготовка к отгрузке и отгрузка сульфатно-содовой смеси;

Цех кальцинации (ЦК) состоит из двух самостоятельных блоков:

Блок №1:

Ї пять трубчатых вращающихся печей (далее ТВП), длиной 60м диаметром 3,0/3,4 м;

Ї полупромышленная установка «кипящего слоя»;

Ї грейферный мостовой кран Q = 5 т.

Блок №2:

Ї одна ТВП: длиной 51 м, диаметром 3,0/3,4 м;

Ї две ТВП: длиной 75 м, диаметром 3,5/3,8 м;

Ї циклонная печь;

Ї мостовой кран: Q = 3 т/15 т.

В состав цеха кальцинации входят склад товарного глинозема и две компрессорных станции (11 турбокомпрессоров).

Производство глинозема осуществляется по параллельному способу Байер-спекание, при производстве алюминия используется технология с использованием обожженных анодов.



2. Индивидуальный отчет

2.1 Технологический процесс цеха кальцинации

Кальцинация является завершающим звеном в производстве металлургического глинозема, и на нем определяются основные физико-химические свойства глинозема. Цех кальцинации состоит из 2-х блоков.

2.1.1 Аппаратурно-технологическая схема узла фильтрации продукционной гидроокиси

Аппаратурно-технологическая схема узла фильтрации продукционной гидроокиси блока № 1 цеха кальцинации ДГП представлена далее на рис. 1.

На узел продукционной фильтрации 1 блока цеха кальцинации поступает продукционная гидратная пульпа с участков №№ 3, 6, 10 ЦДВ ДГП. Фильтрация и промывка продукционной гидроокиси алюминия производится на барабанных вакуум-фильтрах Б-28 с площадью фильтрующей поверхности 28 м².

Узел продукционной фильтрации 1 блока состоит:

- мешалка гидратной пульпы емкостью 350 м³ и резервная мешалка емкостью 114 м³;

- два центробежных насоса типа ПБ 250/28 для подачи пульпы в корыта вакуум фильтров;

- два центробежных насоса типа ПБ 250/28 для перекачки пульпы из 1 блока во 2 блок;

- три барабанных вакуум-фильтра Б-28;

- бак конденсата;

- вакуум-котел;

- два баромконденсатора с общим гидрозатвором;

- два вакуум-насоса ВВН 2-50;

- две воздуходувки ВВН 1-25;

- ленточный реверсивный конвейер длиной ~55 м и шириной ленты ~800 мм;

- склад гидрата емкостью ~2500 т;

- грейферный мостовой кран с грейфером емкостью 5 т;

- два ковшовых элеватора производительностью 20 т/час по гидрату с бункером гидрата и пластинчатым питателем.

Бак фильтрата с гидравлическим затвором установлен в ЦДВ ДГП (цех декомпозиции и выпарки).

Вакуум создается вакуум-насосами ВВН 2-50. Вакуумная система включает в себя барометрические конденсаторы, вакуум котел.

Производительность узла фильтрации 1 блока ~ 110 т/час по гидрату.

Рис. 1. Аппаратурно-технологическая схема продукционной фильтрации 1 блока.

Условные обозначения к аппаратурно-технологической схеме продукционной фильтрации 1 блока:

1 - приемная коробка пульповых трубопроводов с участков №№ 3, 6, 10 ЦДВ;

2 - приемная коробка кольцевых трубопроводов;

3 - мешалка гидратной пульпы № 1;

4 - резервная мешалка гидратной пульпы;

5 - вакуум-фильтры Б-28;.

6 - бак конденсата;

7 - вакуум-котел;

8 - ленточный транспортер;

9 - бункера печей №№ 1, 2, 3, 4, 5;

10 - центробежные насосы №№ 1, 2, 3, 4а откачки гидратной пульпы из мешалки №1 и резервной мешалки;

11 - баромконденсаторы;

12 - гидрозатвор;

13 - ресивер;

14 - воздуходувки ВВН 1-25 (№№ 10, 11);

15 - вакуум-насосы ВВН 2-50 (№№ 12,13);

Пульпа с участков ЦДВ ДГП через приемную коробку узла продукционной фильтрации цеха кальцинации поступает в мешалку гидратной пульпы или резервную мешалку, откуда центробежными насосами №№ 1, 2 подается в корыта вакуум-фильтров. Излишки пульпы по кольцевым трубопроводам через приемную коробку кольцевых трубопроводов возвращаются обратно в мешалку.

Перемешивание пульпы в корытах вакуум-фильтров воздушное от воздуходувок ВВН 1-25. Воздух на барботеры подается воздуходувками №№ 10, 11 через ресивер. Сжатый воздух подается из заводской системы сжатого воздуха (компрессорный воздух).

Жидкая фаза (фильтрат) с вакуум-фильтров поступает в вакуум-котел, откуда самотеком через гидравлический затвор поступает в бак фильтрата на участке № 3 ЦДВ ДГП. Осадок гидрата срезается с поверхности фильтра на ленточный транспортер и распределяется по бункерам прокалочных печей (№№ 1,2,3,4,5) или подается на склад гидрата. Паровоздушная смесь из вакуум-котла попадает в барометрические конденсаторы, работающие параллельно, где орошается промводой, после чего выбрасывается вакуум-насосом в атмосферу. Вода из баромконденсаторов самотеком через гидрозатвор уходит в канализацию.

Пульпа из мешалки гидратной пульпы насосами №№ 3, 4 может перекачиваться во 2 блок цеха кальцинации.

Конденсат подается с выпарки ЦДВ ДГП в бак конденсата, откуда самотеком поступает на вакуум-фильтры. Вода от работы воздуходувок и вакуумных насосов сливается в ливневую канализацию.

Аппаратурно-технологическая схема узла фильтрации продукционной гидроокиси блока № 2 цеха кальцинации ДГП представлена на рис. 2.

На узел продукционной фильтрации 2 блока цеха кальцинации поступает продукционная гидратная пульпа с участков №№ 3, 6, 10 ЦДВ ДГП. Фильтрация и промывка продукционной гидроокиси алюминия производится на барабанных вакуум-фильтрах: БОУ-10 и БОУ- 20 с площадью фильтрующей поверхности 10 м² и 20 м², соответственно.

Три вакуум - фильтра БОУ-10 (№№ 4, 5, 6) установлены в отделении фильтрации печей

№№ 6, 7. В технологических схемах печей №№ 8, 9 установлены два вакуум - фильтра БОУ-20 (№№ 7, 8). Вакуум создается вакуум-насосами ВВН 2-50 и ВВН 1-25.

Рис. 2. Аппаратурно-технологическая схема продукционной фильтрации 2 блока.

Условные обозначения к аппаратурно-технологической схеме продукционной фильтрации 2 блока:

1 - приемная коробка пульповых трубопроводов с участков №№ 3, 6, 10 ЦДВ;

2 - приемная коробка кольцевых трубопроводов;

3 - мешалки гидратной пульпы (№№ 2, 3, 4);

4 - центробежные насосы №№ 4, 5 (типа ПБ 315/40) подачи гидратной пульпы в корыта вакуум-фильтров №№ 4, 5, 6, 7, 8;

5 - центробежный насос № 6 (типа ПБ 100/31) перекачки пульпы в блок №1;

6 - центробежный насос № 7 (типа ПБ 63/22,5) подачи пульпы в корыто вакуум-фильтра № 4 (при работе раздельной схемы подачи пульпы);

7 - задвижка между вакуумными системами узлов фильтрации;

8 - вакуум-фильтры БОУ-10 (№№ 4, 5, 6), БОУ-20 (№№ 7, 8);

9 - бункера печей;

10 - вакуум-котлы;

11 - ловушки;

12 - баромконденсаторы;

13 - ловушки;

14 - бак фильтрата;

15 - ленточные транспортеры;

16-вакуум-насосы ВВН 2-50 (№№ 5, 6) для создания вакуума в системе вакуум-фильтров № 7, 8;

17-вакуум-насосы ВВН 1-25 (№№ 3, 4) для создания вакуума в системе вакуум-фильтров № 4, 5, 6;

18 - центробежные насосы №№ 1, 2 перекачки фильтрата на участок № 3 ЦДВ ДГП.

Узел продукционной фильтрации 2 блока состоит:

три мешалки гидратной пульпы по 110 м³ каждая (№№ 2, 3, 4, одна, из которых всегда находится в резерве);

два центробежных насоса типа ПБ - 315/40 для подачи пульпы в корыта вакуум-фильтров;

центробежный насос типа ПБ - 100/31 для перекачки пульпы в 1 блок;

центробежный насос типа ПБ - 63/22,5 для подачи пульпы в корыто вакуум-фильтра №4 (при работе раздельной схемы подачи пульпы);

- три вакуум-фильтра БОУ-10 с вакуумной системой (вакуум-котел, баромконденсатор, ловушка) и два вакуум-насоса ВВН 1-25;

- два вакуум-фильтра БОУ-20 с вакуумной системой (два вакуум-котла, баромконденсатор, ловушка) и два вакуум-насоса ВВН 2-50;

- бак фильтрата с гидравлическими затворами;

- два центробежных насоса типа К-160 и К-150 (для откачки фильтрата);

- два центробежных насоса типа К-160 (для подачи конденсата);

- два ленточных реверсивных конвейера длиной 15м и шириной ленты 800мм (используются по мере необходимости).

Производительность 2 блока ~ 150 тн/час по гидрату.

Гидратная пульпа с участков ЦДВ ДГП через приемную коробку узла продукционной фильтрации блока №2 ЦК поступает в мешалки пульпы, откуда центробежными насосами №№4,5,7 подается в корыта вакуум-фильтров. Излишки пульпы по кольцевым трубопроводам через приемную коробку кольцевых трубопроводов возвращаются обратно в мешалки. Перемешивание пульпы в корытах вакуум-фильтров механическое с помощью маятниковой мешалки.

Вакуум в системе создается вакуум-насосами ВВН 1-25 (№№ 3, 4) и ВВН 2-50 (№№ 5, 6). Жидкая фаза (фильтрат) с вакуум-фильтров поступает в вакуум-котлы, откуда самотеком через гидравлические затворы поступает в бак фильтрата и центробежными насосами (№№ 1,2) откачивается на участок № 3 ЦДВ ДГП.

Осадок гидрата с барабанов фильтров разгружается в бункера прокалочных печей, либо ленточными транспортерами распределяется по бункерам других печей. Так, гидрат с фильтра № 4 разгружается в бункер печи № 6. С фильтра № 5 подается на транспортер и далее распределяется по бункерам печей № 6 или № 7. С фильтра № 6 - в бункер печи № 7 или на транспортер. С фильтра № 7 гидрат подается в бункер печи № 8 или на транспортер. С фильтра № 8 - в бункер печи № 9 или на транспортер.

Паровоздушная смесь из вакуум-котла через ловушку поступает в барометрические конденсаторы, где орошается оборотной (или промышленной) водой и конденсируется, после чего пар и воздух выбрасываются вакуум-насосами в атмосферу. Фильтрат из вакуум-котла и ловушки самотеком через гидрозатвор поступает в бак фильтрата.

Вода из баромконденсаторов и ловушек самотеком через гидрозатворы поступает в бассейн водооборота. Гидрозатвор воды разделен перегородкой на две половины. В одну половину стекает вода из системы вакуум-фильтров №№ 4, 5, 6, во вторую половину - из системы вакуум-фильтров №№ 7, 8 и далее в водооборот.

Сжатый воздух для отдувки осадка и регенерации фильтрующей ткани, подается в вакуум-фильтр с компрессорной станции из заводской системы сжатого воздуха.

Конденсат поступает с выпарки участка № 3 ЦДВ ДГП и насосами №№ 6, 9 подается на брызгала вакуум-фильтров. Вода от вакуум-насосов сливается в канализацию.

Пульпа из пульповых мешалок может перекачиваться насосом № 6 в 1 блок ЦК.

На узле фильтрации прокалочных печей №№ 6,7 имеется схема с возможностью раздельной подачи пульпы от одного из участков ЦДВ ДГП в мешалку № 2, а из нее в корыто вакуум-фильтра № 4 насосом № 7 для обеспечения гидратом печи № 6. При этом переливная линия с вакуум-фильтра № 4 направляется в мешалку № 2.

Спецификация к схеме аппаратов узла фильтрации продукционной пульпы блока № 1 цеха кальцинации.

№ по схеме	Наименование	Основная размерность	Количество аппаратов в схеме
3.	Мешалка гидратной пульпы	V = 350 м3	1
4.	Резервная мешалка гидратной пульпы	V = 114 м3	1
3.	Вакуум- фильтр Б-28	Sфильтр.= 28 м2	3

Спецификация к схеме аппаратов узла фильтрации продукционной пульпы блока № 2 цеха кальцинации.

№ по схеме	Наименование	Основная размерность	Количество аппаратов в схеме
1.	Мешалка гидратной пульпы	V = 110 м3	3
3.	Вакуум- фильтр БОУ-10	Sфильтр.= 10 м2	3
4.	Вакуум- фильтр БОУ-20	Sфильтр.= 20 м2	2
5.	Бак фильтрата	70 м3	1

Описание технологического процесса фильтрации продукционного гидроксида алюминия. глинозем алюминий прокалка фильтрация

Гидратная пульпа с участков №№ 3, 6, 10 ЦДВ с температурой 50ч60^оС поступает в мешалки, откуда центробежными насосами подается в корыта вакуум-фильтров. Регулировка количества пульпы поступающей в корыта осуществляется угловыми вентилями на подающих трубопроводах и дроссельными заслонками, установленными на кольцевых трубопроводах.

В блоке № 2 уровень пульпы в корытах вакуум-фильтров регулируется установкой шиберов разного размера в переливном окне. Регулировка уровня необходима для поддержания высокого вакуума и необходимой толщины слоя осадка на барабане вакуум - фильтра.

Необходимо выдерживать вакуум:

- в вакуумной системе 0,7ч0,8 атм;

- на вакуумной головке в зоне сушки 0,5ч0,6 атм.

Осадок, образующийся на поверхности барабана, промывается горячим конденсатом с температурой 75ч85^оС, который распределяется по поверхности при помощи брызгал с отверстиями (1 блок) или с форсунками (2 блок). Далее осадок за счет вакуума просушивается до влажности ~ 10% и срезается в загрузочный бункер печи, либо на транспортер. В блоке №1 избыток гидрата ленточным транспортером подается на склад в резерв или для отгрузки потребителям. При необходимости гидрат со склада можно подать в бункера печей с помощью ковшовых элеваторов.

Паровоздушная смесь из вакуум-котла, попадая в барометрический конденсатор, орошается водой и конденсируется, а вода уходит через гидрозатвор в ливневую канализацию (1 блок) или в водооборот (2 блок). Расстояние от сливного штуцера барометрического конденсатора до уровня воды в гидрозатворе и сливного штуцера вакуум - котла до уровня фильтрата в гидрозатворе бака определяется барометрической высотой (не менее ~10,2м). Охлажденный воздух после барометрического конденсатора вакуум-насосом выбрасывается в атмосферу.

2.1.2 Описание технологического процесса фильтрации продукционного гидроксида алюминия

Гидратная пульпа с участков №№ 3, 6, 10 ЦДВ с температурой 50ч60^оС поступает в мешалки, откуда центробежными насосами подается в корыта вакуум-фильтров. Регулировка количества пульпы поступающей в корыта осуществляется угловыми вентилями на подающих трубопроводах и дроссельными заслонками, установленными на кольцевых трубопроводах.

В блоке № 2 уровень пульпы в корытах вакуум-фильтров регулируется установкой шиберов разного размера в переливном окне. Регулировка уровня необходима для поддержания высокого вакуума и необходимой толщины слоя осадка на барабане вакуум - фильтра.

Необходимо выдерживать вакуум:

- в вакуумной системе 0,7ч0,8 атм;

- на вакуумной головке в зоне сушки 0,5ч0,6 атм.

Осадок, образующийся на поверхности барабана, промывается горячим конденсатом с температурой 75ч85^оС, который распределяется по поверхности при помощи брызгал с отверстиями (1 блок) или с форсунками (2 блок). Далее осадок за счет вакуума просушивается до влажности ~ 10% и срезается в загрузочный бункер печи, либо на транспортер. В блоке №1 избыток гидрата ленточным транспортером подается на склад в резерв или для отгрузки потребителям. При необходимости гидрат со склада можно подать в бункера печей с помощью ковшовых элеваторов.

Паровоздушная смесь из вакуум - котла, попадая в барометрический конденсатор, орошается водой и конденсируется, а вода уходит через гидрозатвор в ливневую канализацию (1 блок) или в водооборот (2 блок). Расстояние от сливного штуцера барометрического конденсатора до уровня воды в гидрозатворе и сливного штуцера вакуум - котла до уровня фильтрата в гидрозатворе бака определяется барометрической высотой (не менее ~10,2м). Охлажденный воздух после барометрического конденсатора вакуум-насосом выбрасывается в атмосферу.

2.1.3 Аппаратурно-технологические схемы процесса прокалки гидрооксида алюминия

Процесс прокалки гидрооксида алюминия в цехе кальцинации производится в восьми трубчатых вращающихся печах (ТВП) и одной циклонной печи. Для получения сухого гидрооксида алюминия и глинозема марки ГСК-2 используется печь «кипящего слоя».

Прокалочное отделение 1-го блока цеха кальцинации состоит из:

- пяти однотипных ТВП длиной 60 м. (№№1,2,3,4,5) с производительностью 11ч15 т/час по металлургическому глинозему;

- печи «кипящего слоя» производительностью 0,7ч1,0 т/час.

Прокалочное отделение 2 - го блока состоит из:

- двух типов ТВП: одна печь длиной 51,3м.(№7), две печи длиной 75м.(№№ 8,9) производительностью 12ч24 т/час;

- циклонной печи ( №6) производительностью 22ч24 т/час.

2.1.4 Технология процесса прокалки гидрооксида алюминия в ТВП

ТВП по длине условно разделяются на следующие температурные зоны: - зона сушки и дегидратации: верхняя, наиболее холодная часть печи. Температура газового потока в этой зоне от 200 до 550 ⁰С (по ходу материала). Здесь происходит полное удаление гигроскопической (свободной) и части кристаллизационной влаги. Гидроксид алюминия, теряя одну молекулу воды, превращается в бемит (АlООН) и начинает превращение в безводную форму г- глинозема. - зона прокаливания: средняя зона печи (включая «уширенную» часть). Температура в этой зоне 600ч1150 ⁰С. Здесь заканчивается превращение в г- Аl₂O₃ и происходит частичное превращение г- Аl₂O₃ в б-Аl₂O_3. - зона охлаждения: нижняя часть печи (за факелом). Здесь температура снижается до

600ч700 ⁰С и через порог печи глинозем непрерывно пересыпается в барабанный холодильник. За счет охлаждения барабана водой и просасываемым через холодильник воздухом глинозем на выходе имеет температуру 80ч150⁰С. Камерными пневмонасосами с помощью сжатого воздуха глинозем транспортируется в бункера склада товарного глинозема.

Образовавшиеся при сгорании топлива дымовые газы, за счет создаваемого дымососом разряжения, идут навстречу материалу. После теплообмена с материалом, газы с температурой 160ч230 ⁰С проходят систему газоочистки. Уловленная пыль возвращается в печь, а очищенные дымовые газы выбрасываются в атмосферу.

2.1.4.1 Классическая схема ТВП №1,2,3

Классическая схема ТВП №1,2,3 представлена на рис.1.

Гидрооксид алюминия из бункера (5) тарельчатым питателем (6) подается через течку (4) в печь (7). После продвижения и прокаливания в печи гидрооксид алюминия превращается в глинозем, который поступает для охлаждения в холодильник (11). Из холодильника глинозем поступает в камерный питатель (12) и транспортируется в силоса. Запыленные отходящие газы из печи за счет разряжения, создаваемого дымососом (16) последовательно проходят очистку от пыли гидрооксида алюминия в мультициклонах первой ступени (3), мультициклонах второй ступени (2), электрофильтре (14) и выбрасываются в атмосферу. Пыль, уловленная в мультициклонах, возвращается в печь через аэрожелоб (1) или течку (4). Пыль, уловленная в электрофильтрах, поступает в пылесборник (15) и возвращается в печь через аэрожелоб (1) или течку (4). Воздух, подаваемый на горение в печь, засасывается из холодного конца холодильника вентилятором (13) и после очистки в циклоне (10) подается на горелку.

Рис.1

2.1.4.2 Классическая схема ТВП №4

Классическая схема ТВП №4 приведена рис.2.

Гидрооксид алюминия из бункера (5) тарельчатым питателем (6) подается через течку (7) в печь (9). После продвижения и прокаливания в печи гидрооксид алюминия превращается в глинозем, который поступает для охлаждения в холодильник (15). Из холодильника глинозем поступает в камерный питатель (13) и транспортируется в силоса. Запыленные отходящие газы из печи за счет разряжения, создаваемого дымососом (2) последовательно проходят очистку от пыли гидрооксида алюминия в мультициклонах первой ступени (3), мультициклонах второй ступени (4), электрофильтре (1) и выбрасываются в атмосферу. Пыль, уловленная в мультициклонах, возвращается в печь через аэрожелоб (8) или течку (7). Пыль, уловленная в электрофильтрах, поступает в пылесборник (10) и возвращается в печь через аэрожелоб (8) или течку (7). Воздух, подаваемый на горение в печь, засасывается из горячего конца холодильника вентилятором (12) и после очистки в циклоне (14) подается на горелку.

Рис.2



2.1.4.3 Схема ТВП №5 с загрузкой в газоход

Схема ТВП №5 с загрузкой в газоход представлена на рис.3.

Гидрооксид алюминия из бункера (3) шнеком (4) подается в газоход (6), где подхватывается отходящими газами за счет разряжения, создаваемого дымососом (14). Далее запыленные дымовые газы последовательно проходят очистку от гидрооксида алюминия в мультициклонах первой ступени (1), мультициклонах второй ступени (2), электрофильтре (15) и выбрасываются в атмосферу. Уловленный гидрооксид алюминия через аэрожелоб (7) подается в печь (9). После продвижения и прокаливания в печи гидрооксид алюминия превращается в глинозем, который поступает для охлаждения в холодильник (12). Из холодильника глинозем поступает в камерный питатель (11) и транспортируется в силоса. Пыль, уловленная в мультициклонах, возвращается в печь через аэрожелоб (7). Пыль, уловленная в электрофильтрах, поступает в пылесборник (16) и возвращается в печь через аэрожелоб (7). Воздух, подаваемый на горение в печь, засасывается из горячего конца холодильника вентилятором (13) и после очистки в циклонах горячего дутья (10) от глинозема подается на горелку.



Рис.3

2.1.4.4 Схема ТВП №7 с загрузкой в газоход

Схема ТВП №7 с загрузкой в газоход приведена на рис.4.

Гидрооксид алюминия из бункера (3) шнеком (4) подается в газоход (6), где подхватывается отходящими газами за счет разряжения, создаваемого дымососом (14). Далее запыленные дымовые газы последовательно проходят очистку от гидрооксида алюминия в мультициклонах первой ступени (1), мультициклонах второй ступени (2), электрофильтре (15) и выбрасываются в атмосферу. Уловленный гидрооксид алюминия через аэрожелоб (7) подается в печь (9). После продвижения и прокаливания в печи гидрооксид алюминия превращается в глинозем, который поступает для охлаждения в холодильник (12). Из холодильника глинозем поступает в камерный питатель (11) и транспортируется в силоса. Пыль, уловленная в мультициклонах, возвращается в печь через аэрожелоб (7). Пыль, уловленная в электрофильтрах, поступает в пылесборник (16) и возвращается в печь через аэрожелоб (7). Воздух, подаваемый на горение в печь, засасывается из горячего конца холодильника вентилятором (13) и после очистки в циклонах горячего дутья (10) от глинозема подается на горелку.

Рис.4

2.1.4.5 Схема ТВП №8,9 с загрузкой в газоход

Схема ТВП №8,9 с загрузкой в газоход представлена на рис.5.

Гидрооксид алюминия из бункера (3) шнеком (4) подается в газоход (5), где подхватывается отходящими газами за счет разряжения, создаваемого дымососом (17). Далее запыленные дымовые газы последовательно проходят очистку от гидрооксида алюминия в мультициклонах первой ступени (2), мультициклонах второй ступени (1), электрофильтре (18) и выбрасываются в атмосферу. Уловленный гидрооксид алюминия через аэрожелоб (7) подается в печь (10). После продвижения и прокаливания в печи гидрооксид алюминия превращается в глинозем, который поступает для охлаждения в холодильник (13). Из холодильника глинозем поступает в камерный питатель (15) и транспортируется в силоса. Пыль, уловленная в мультициклонах, возвращается в печь через аэрожелоб (7). Пыль, уловленная в электрофильтрах, поступает в пылесборник (16) и возвращается в печь через аэрожелоб (7). Воздух, подаваемый на горение в печь, засасывается из горячего конца холодильника вентилятором (14) и после очистки в циклонах горячего дутья (11) от глинозема подается на горелку.

Рис.5

2.2.4.6. Технология процесса прокалки в циклонной печи.

Схема циклонной печи приведена ниже на рис.6.

Влажный гидроксид алюминия из бункера шнеком (1) подается в трубу - «сушило» (2), где установлена газовая горелка (15) и, где происходит удаление свободной влаги при 150ч170^оС. В качестве теплоносителя используются газы из циклона подогревателя (3). Высушенный материал с потоком технологических газов устремляется в циклоны-уловители (4,5), где он улавливается и самотеком поступает в циклон - подогреватель(3), в котором нагревается газами из циклона кальцинатора до 250ч320^оС и переходит в бемит (AlOOH). После подогревателя материал поступает в кальцинатор (7), где при 850ч1000^оС происходит переход бемита в безводный оксид алюминия - глинозем. В нижней части кальцинатора установлены шесть газовых горелок. Материал из кальцинатора потоком газов уносится в циклон кальцинатора (6), где отделяется от газового потока и попадает в 4-х ступенчатый циклонный холодильник, работающий по принципу противотока.

Глинозем из циклона I ступени (8) попадает в циклон II ступени (9), затем в циклоны III, IV ступени (10), (11) и охлаждается до 100ч170^оС. Воздух при этом, проходя навстречу потоку материала, нагревается до 600ч700^оС и поступает в кальцинатор. Разряжение в печи создается с помощью вентилятора ВКС-20 (14), воздух подается вентилятором ВМ-40 (20).

Рис.5

Дымовые газы с температурой 145ч160^оС после предварительной очистки в циклонах-уловителях (4,5), проходят через электрофильтр (13), очищаются от пыли глинозема и выбрасываются в атмосферу. Вся уловленная в электрофильтре пыль с помощью аэролифтов через пылесборник направляется в I ступень холодильника (8). Устройство для распыления воды (19) c клапаном (18) установлено в газоходе перед дымососом и предназначено для снижения температуры технологических газов перед дымососом в начальный период розжига печи при минимальном питании или аварийного прекращения подачи гидрата во время работы. Охлажденный глинозем с температурой 100ч150^оС после циклона 4 ступени охладителя (11), самотеком поступает в бункер БУ 2 (12) или БУ 3. Из бункера БУ 2 глинозем отгружается в автоцементовозы. Из бункера БУ З глинозём пневмотранспортом направляется в склад глинозема.

2.1.4.7 Технология процесса прокалки в печи «кипящего слоя»

Схема печи «кипящего слоя» представлена на рис.7.

Получение сухого гидрооксида алюминия.

Влажный гидрооксид алюминия из бункера (1) посредством ленточного дозатора (2) попадает в шнековый транспортер (3), который обеспечивает загрузку его по вертикальной трубе в

Рис.6

нижнюю часть теплообменной колонки (19)- зона сушки, где при тепрературе 200ч250^оС, происходит удаление свободной (физической) влаги. Количество гидроксида алюминия, при подаче регулируется ножом на ленточном конвейере, таким образом, чтобы температура в зоне горения поддерживалась на уровне 580ч600^оС. Сухой гидроксид горячими газами уносится в циклон (5), где улавливается и подается в бункер (6) емкостью 1,4 м³, откуда самотеком попадает в доохладитель (12). Из доохладителя готовый продукт поступает в пылесборник (10), откуда отгружается потребителю. Воздух подается на горение в печь дутьевым вентилятором (14). Запыленные отходящие газы с температурой 130ч140^оС циклона(5), за счет разряжения, содаваемого дымососом (15), после очистки от пыли в циклонах (7) и рукавном фильтре (8) выбрасываются в атмосферу. Уловленная пыль транспортируется в пылесборники (9)и(10), откуда отгружается потребителю.

Получение глинозема марки ГСК-2.

Аналогично описанному выше, гидроксид алюминия загружается в нижнюю часть теплообменной колонки (19), где подхватывается горячими газами, уносится и улавливается в циклоне (5), а затем подается обратно в верхнюю часть печи в зону дегидратации (20). Из печи материал вместе с газами поступает в циклон (4), где происходит их разделение. Материал поступает на охлаждение в холодильник (13) и доохладитель (12). Из доохладителя глинозем транспортируется в пылесборники (9)и(10), откуда отгружается потребителю. Воздух подается на горение в печь дутьевым вентилятором (14). Запыленные отходящие газы из циклона(5), за счет разряжения, содаваемого дымососом (15), после очистки в циклонах (7) и рукавном фильтре (8) от пыли выбрасываются в атмосферу. Уловленная пыль транспортируется в пылесборники (9)и(10), откуда отгружается потребителю.

Размещено на Allbest.ru

...