Проектирование дозатора муки МД-100

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

К бараночным изделиям относятся различные виды баранок, сушек и бубликов, имеющих форму кольца или овала, образованного жгутом "круглого" сечения.

Бараночные изделия вырабатывают из пшеничной муки высшего и первого сортов.

По сравнению с хлебом приготовление бараночных изделий более трудоемкий процесс. Затраты труда на 1 т в 5-8 раз выше по сравнению с производством батонов. Объемы их выработки составляет 2% общего производства хлебных изделий, но они пользуются у населения устойчивым спросом. В зависимости от диаметра и толщины кольца бараночные изделия делят на три вида: баранки весовые из муки высшего, первого и второго сортов; сушки весовые из муки высшего, первого и второго сортов; бублики весовые и штучные из муки первого сорта. К этой группе относят также соломку и хлебные палочки, технология изготовления которых близка к технологии бараночных изделий. Хлебные палочки по свойствам близки к баранкам, а соломка - к сушкам, поэтому их включают в данную группу. Вырабатывают также диетические бараночные изделия (сушки ахлоридные).



1. Литературный и патентный поиск

1.1 Бараночное производство

Сушки и баранки являются хлебными изделиями длительного хранения, они относятся к хлебным консервам. Срок реализации бубликов ограничен, они занимают промежуточное место между хлебобулочными изделиями и сушками и баранками. Бараночные изделия вырабатывают из пшеничной муки 1 и высшего сортов. Для производства бараночных изделий на хлебозаводе обычно устанавливают линии или строят отдельный цех. При определении объёма производства учитываю потребность в продукции и радиус района сбыта бараночных изделий. [3]

1.2 Оборудование для производства бараночных изделий

Технологический процесс производства бараночных изделий включает приём, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, его отлёжку, натирку, повторную отлёжку, формование, расстойку тестовых заготовок, их ошпарку (или обварку), выпечку, охлаждение изделий и упаковку.

В состав поточных линий для производства бараночных изделий входят производственные бункера для муки, дозаторы муки и жидких рецептурных компонентов, тестомесильные машины, ёмкости для брожения полуфабрикатов, натирочная машина, делительно-закаточные машины, расстойный шкаф, ошпарочный агрегат, печь, ленточный или люлечный конвейер для охлаждения изделий и упаковочное оборудование.

Мука на производство подаётся в производственные бункера типа ХЕ-63 со шнеком ШП, жидкие рецептурные компоненты - в сборники типа АЕ. Для дозирования муки используют дозатор МД-100, жидких компонентов - дозатор Ш2-ХДБ.

Тесто для бараночных изделий замешивают в основном в тестомесильных машинах ТМ-63. Брожение полуфабрикатов происходит в дежах подкатных или в дежах в составе тестоприготовительного агрегата типа Ш2-ХБВ, или в бродильной ёмкости в составе тестоприготовительного агрегата типа Ш2-ХББ. Пластикацию теста после замеса и отлёжку осуществляют на натирочной машине Н-ЧМ. Для формования бараночных изделий используют делительно-закаточные машины Б-4-58, А2-ХБД (для бубликов), А2-ХБУ (для баранок). Расстойка происходит в расстойных шкафах Т1-РХ-2А с различным числом люлек в зависимости от производственной печи. Ошпарочный аппарат нестандартный. Для выпечки применяют хлебопекарные печи тупикового или тунельного типа ФТЛ, Ш2-ХПА, Г4-ПХЗС-25 и др.

Для охлаждения бараночных изделий применяют ленточный или люлечный конвеер, для упаковки - обычно низальные машины, фасовочные автоматы М1-АКГ-1 (для сушек), Для хранения - шпилечные вагонетки и контейнеры.[3]

1.3 Приготовление теста

На многих предприятиях тесто для бараночных изделий готовят на притворе или, опаре (большой густой или жидкой) с применением прессованных дрожжей. В последние годы в связи с решением вопроса о комплексной механизации и совершенствовании технологических процессов наряду с традиционными способами приготовления бараночного теста стали применять способы, разработанные специалистами ВНИИХПа и ЛО ВНИИХПа, например безопарный способ с использованием творожной сыворотки, на концентрированной молочнокислой закваске и активированной жидкой фазе. При проектировании современных комплексно-механизированных линий, например линии ХЛБ, предусматривают приготовление бараночного теста опарочным способом.

Влажность бараночного теста 32-37%.

Отлёжка после замеса и натирки предусматривает 10-20 минутное брожение теста для релаксации напряжений и набухания клейковины. Натирка теста или пропускание его под рифлёными валками на натирочной машине придаёт тесту большую пластичность. Натирку можно заменить интенсивной обработкой теста при замесе при наличии соответствующих тестомесильных машин.

Влажность опары 38-41%.

Для стабилизации качества бараночных изделий и автоматизации производства количество опары после созревания должно соответствовать замесу одной порции теста.

Расчёт производственной рецептуры для настройки технологического оборудования, входящие в состав тестоприготовительного отделения, например дозаторов, осуществляется также, как и расчёт при выработке хлебных изделий с использованием тестоприготовительных агрегатов дискретного действия. [4]

1.4 Разделка теста

Деление и формование тестовых заготовок для бараночных изделий производится делительно-закаточными машинами Б-4-58, А2-ХБД, БМ-2, А2-ХБУ и др. В поточной линии устанавливают несколько таких машин в зависимости от количества тестовых заготовок, размещаемых по ширине пода печи.

На многих хлебозаводах при выработке бараночных изделий раскладка тестовых заготовок на листы, установка их в расстойный шкаф, а затем загрузка в печь осуществляется вручную.



1.5 Выпечка

Для выпечки бараночных изделий используют в основном печи типа ФТЛ-2. На их основе разработаны ошпарочно-печные агрегаты и люльки. Из туннельных печей наибольшее распространение получили печи типа ПХС, ППШ и БН. Бараночные изделия выпекаются как на листах, так и на поду. Для ошпаривания тестовых заготовок перед печами туннельного типа монтируют ошпарочный агрегат.

Исходя из суточного задания и производительности печи, подсчитывают количество пече-часов и печей и составляют график их работы. Запасы сырья для организации производства бараночных изделий определяют так же, как и при выработке хлебобулочных изделий. [3]

1.6 Упаковка и хранение готовых изделий

Баранки и сушки могут находиться на предприятии 3-4 суток, бублики реализуют сразу после выпечки. Бараночные изделия упаковывают в деревянные ящики, крафт-пакеты, гофрокороба, целофановые и полиэтиленовые пакеты. На некоторых заводах бараночные изделия нанизывают на шпагат.

Число запасных контейнеров составляет 10-15% от общего количества рассчитанных. [3]

1.7 Компоновка линии

Бараночное производство на хлебозаводах, как правило, организуется в отдельных цехах. Специализированные бараночные предприятия размещают как самостоятельные, генеральный план их решается так же, как и хлебозавода.

Специализированные бараночные предприятия проектируют в одноэтажных здания рекомендуется устанавливать печи тупикового типа с кирпичной кладкой.

При использовании блочно-каркасных печей производство можно располагать в двухэтажном здании. В этом случае на первом этаже устанавливают склады сырья, подсобно-вспомогательные помещения, остывочное отделение и экспедицию. Высоту первого этажа принимают равной 4,8 м. На втором этаже размещают отделения подготовки сырья к производству, тестоприготовительное, тесторазделочное и пекарное. Высоту второго этажа принимают раной 6 м. Ширина здания не более 36 м при сетке колонн 6х6 м. [2]

При компоновке поточных линий тестомесильные машины следует устанавливать на расстоянии не менее 0,8 м от стенки, расстояние между машинами должно быть не менее 1,5 м. У тестомесильной машины (или над ней) размещают дозирочную аппаратуру для пшеничной муки и жидких рецептурных компонентов. Расходные ёмкости монтируют на такой высоте, чтобы ингридиенты самотёком могли попадать в дозаторы. Для созревания опары и теста используют конвейеры, в состав которых входят дежи вместимостью 330 литров либо ёмкости для брожения. Конвейер располагают на расстоянии не более 1 м от тестомесильной машины. [4]

Готовое тесто попадает к натирочной машине ленточным транспортёром. От неё куски теста массой 10-15 кг попадают к делительно-закаточным машинам также с помощью ленточного транспортёра, располагаемого над воронками формующих машин. У делительно-закаточных машин устанавливают ленточный транспортёр для подачи тестовых заготовок в расстойный шкаф. Расстойный шкаф, ошпарочный агрегат и печь располагают на одной оси. При применении люлечных расстойных шкафов между шкафами и ошпарочными агрегатами должно быть расстояние не менее 1 м для нормального их обслуживания.

Готовые барночные изделия от печей транспортируются ленточным конвейером в фасовочно-упаковочное отделение, располагаемое рядом со складом готовой продукции.

На ленточных многоярусных транспортёрах баранки и сушки охлаждают перед упаковкой, затем их укладывают в крафт пакеты, гофрокороба, нанизывают на шпагат или фасуют в полиэтиленовые пакеты. Бублики без охлаждения прямо в лотках направляют в торговую сеть. Гофрокороба с сушками и баранками укладывают в штабеля на поддонах. Укладка фасованных сушек осуществляется в контейнеры УКТ или гофрокороба.

1.8 Технологическая записка

Технологический процесс производства сушек состоит из ряда операций: приготовления опары, отлежки, деления на куски, натирки, отлежки и разделки - формовки теста, расстойки, ошпарки, выпечки тестовых заготовок и расфасовки.

Мука поступает из склада основного сырья, порциями отбирается в просеивательное отделение, где запроектирован просеиватель МД-100(2) для сахара и муки. Подсобное сырье из дополнительного склада подается в растворный узел.

Опару готовят в тестомесильной машине ТМ-63М (5) влажностью 38-41% из муки, воды и дрожжей.При замесе теста сначала опару перемешивают с водой, солевым раствором и дополнительным сырьем, после чего дозируют муку и продолжают замес до получения однородной массы теста.

Тесто после 10-20 мин покоя разрезают на куски по 5-15 кг и 3-4 раза пропускают через рифленые вальцы натирочной машины (9). После натирки пласт теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10-20 мин. Сформованные тестовые заготовки укладывают на фанерные доски или кассеты, которые помещают в расстойный шкаф (13).Ошпарку тестовых заготовок производят в отдельной паровой камере входящей в состав ошпарочно-печного агрегата ФТЛ-2(15). Продолжительность ошпарки - 1-3.5 мин. Выпечку изделий производят в печах. Продолжительность выпечки: сушек - 12-18 мин.

Готовые изделия на передвижных вагонетках поступают в склад готовой продукции, а в конце смены изделия отпускают в торговые сети.

1.9 Патентный поиск

Устройство дозирования сыпучих пищевых продуктов

РФ №2282569

Изобретение относится к пищевой промышленности, конкретно к устройствам для дозирования сыпучих пищевых продуктов, например сахарного песка, соли, перца, кофе, чая, пряностей на столе индивидуального потребителя или в кафе, ресторане и других пунктах общественного питания. Устройство дозирования содержит корпус с емкостью для хранения сыпучих пищевых продуктов и дозатор, размещенный под этой емкостью. Дозатор выполнен с механизмом регулировки дозы. Механизм регулировки дозы содержит втулку с выступами, установленную концентрично с возможностью осевого перемещения на барабане. Выступы втулки входят в пазы барабана и образуют дозирующую камеру, а втулка подпружинена с одной стороны и поджата с другой стороны регулятором дозы, установленным на резьбе, выполненной на цилиндрической части барабана. На регуляторе дозы нанесена шкала. Изобретение обеспечивает точное дозирование продуктов, возможность регулировки дозы, имеет простую конструкцию, обеспечивает хранение сыпучих пищевых продуктов на обеденном столе в небольших количествах. 4 з.п. ф-лы, 4 ил. Публикация патента: 27.08.2006.

Устройство для дозирования сыпучих продуктов

(РФ №2230010)

Изобретение относится к пищевой промышленности и может применяться для дозирования сыпучих продуктов, в частности муки в макаронном производстве. Устройство для дозирования сыпучих продуктов содержит герметичный загрузочный бункер с патрубком для подачи сыпучих продуктов, состыкованный с бункером корпус, по оси которого установлен вал вращения, вакуум-систему, а также два параллельных плотно прилегающих друг к другу горизонтальных диска. Нижний неподвижный диск, имеющий выполненное в нем отверстие, жестко закреплен в основании загрузочного бункера, а верхний диск, в котором выполнено, по меньшей мере, одно отверстие, жестко соединен с валом вращения, при этом все отверстия в дисках имеют одинаковые диаметры и равноудалены от оси. Кроме того, вал снабжен муфтой, на которой закреплен кулачок с возможностью взаимодействия с концевым выключателем для исключения совпадения отверстий дисков при остановке устройства, в корпусе выполнен Г-образный канал, сообщенный одним концом с отверстием нижнего диска, а другим концом с наполнительным патрубком, соединенным с приемной емкостью, которая выполнена герметичной и снабжена датчиком уровня. Патрубок для подачи сыпучих продуктов сообщен с просеивателем, внутри которого поддерживается атмосферное давление. В результате обеспечиваются повышение точности дозирования, а также высокая надежность и простота технического обслуживания дозатора. 1 ил. Публикация патента:

10.06.2004.

Дозирующее устройство и способ наполнения полости

(РФ №2521136)

Изобретение относится к средствам дозирования. Сущность: дозирующее устройство содержит загрузочную воронку для порошка, пластину с поверхностью, имеющую по меньшей мере одну полость, предназначенную для размещения материала в виде частиц, и наполняющее средство. Наполняющее средство выполнено с возможностью перемещения по указанной поверхности для перемещения материала в виде частиц в указанную полость. Причем наполняющее средство поджато в направлении указанной поверхности для приложения сжимающей силы к указанному материалу в направлении указанной поверхности с обеспечением вдавливания этого материала в указанную полость. Технический результат: создание способа и устройства, обеспечивающих распределение точной дозы материала в виде частиц (такого, как порошок), имеющей меньший объем, чем объем полости, в которую указанная доза помещается. Причем указанные способ и устройство позволяют обрабатывать склонный к слипанию материал в виде частиц, то есть материал, который не течет свободно, и точно распределять этот материал в каждую полость. 2 н. и 11 з.п. ф-лы, 4 ил. Публикация патента:

27.06.2014.

Агрегат для смешения и уплотнения сыпучих материалов

(РФ №2329924)

Изобретение предназначено для применения в химической промышленности и других отраслях промышленности. Агрегат для смешения и уплотнения содержит дозаторы, устройства загрузки и выгрузки, привод, устройство смешения и устройство уплотнения. В корпусе устройства смешения размещены барабаны с радиальными эластичными элементами. Корпус устройства смешения выполнен в виде эластичной ленты с направляющими валками. К устройству смешения прикреплена накопительная камера, имеющая выпускное окно в нижней части. Корпус устройства уплотнения выполнен из эластичного материала и в нижней части связан с механизмом деформирования. Корпус устройства уплотнения имеет механизм выгрузки и патрубок отвода газа. Достигается упрощение конструкции, высокое качество смешения и уплотнения. 2 ил. Публикация патента:

27.07.2008.

Сифонный дозатор дии-85

(РФ №2046292)

Использование: приборостроение для пищевой, химической и других отраслей промышленности. Сущность изобретения: сифонный дозатор содержит мерную емкость с установленными на ней съемными грузами-компенсаторами. Эта емкость крепится на дне емкости на сильфоне, внутри сильфона установлен регулятор перемещения мерной емкости. В эту же емкость сверху введена вертикальная труба, установленная с возможностью осевого перемещения коаксиально выпускному отверстию сифона, подключенного к мерной емкости через дно. Цель расширение диапазона и повышение производительности процесса дозирования. 1 з. п. ф-лы, 3 ил. Публикация патента:

20.10.1995.

2.1.Дозирующие устройства.

Основное назначение дозирующего устройства - обеспечить заданное количество материала по массе (или поддержание заданного расхода компонента) с определенной точностью. Питание компонентов является одной из важнейших операций технологического процесса приготовления теста.

К питателям предъявляются следующие основные требования:

определенная точность питания компонентов;

высокая производительность;

простота конструкции и высокая надежность работы узлов питателя и его системы управления; [2]

По структуре рабочего цикла дозирование бывает непрерывным или порционным, а по принципу действия - объемным или весовым.

Для порционного дозирования характерно периодическое повторение циклов выпуска дозы (порции) компонента. При порционном объемном способе дозирующее оборудование обычно отмеривает порцию при помощи мерной камеры заданного объема. Порционное весовое дозировани основано на отмеривании дозы определенной массы. При непрерывном объемном дозировании дозатор подает поток материала с заданным объемным расходом. Объемный способ дозирования конструктивно более прост, поэтому дозаторы, основанные на этом принципе работы, более надежны. Применение объемного метода существенно упрощает процесс дозирования жидких компонентов. Вместе с этим, объемное дозирование нередко характеризуется более значительной погрешностью в величине выдаваемых доз, что в отдельных случаях может ограничить его применение. [3]

Многокомпонентное дозирование может осуществляться по следующим схемам.

1. Последовательное дозирование компонентов в одном общем дозаторе.

2. Параллельное дозирование каждого компонента в отдельном специальном дозаторе (так называемые, дозировочные станции).

Первая схема используется, как правило, при порционном тестоприготовлении и является весьма простой и экономичной. Она обеспечивает меньшую металлоемкость и компактность установки. Однако длительность общего цикла дозирования из-за последовательного отмеривания компонентов велика. Это может снижать производительность тестоприготовительного оборудования.

Вторая схема применяется при непрерывном и порционном замесе тестовых полуфабрикатов. Она позволяет наиболее полно приспособить каждый дозатор к особенностям дозируемого компонента и, тем самым, повысить точность дозирования. Вместе с этим, нужно учитывать, что дозировочные станции такого типа более громоздки и имеют большую стоимость. [5]

Дозатор муки МД - 100 относится к дозаторам периодического действия и работает по весовому способу дозирования.

Дозатор состоит из бункера, системы рычагов и коромысла с весовой шкалой. Сверху бункера расположен патрубок для загрузки муки. В нижней части бункер снабжен поворотной заслонкой для выпуска муки.

Бункер опирается на систему рычагов (большой и малый рычаги), которые подвешиваются к подвеске бункера, прикрепленной болтами к перекрытию помещения.

Система большого и малого рычагов при помощи вертикальной тяги и двойной серьги соединяется с весовым рычагом (коромыслом), на котором нанесены деления, соответствующие весу муки в бункере. [1]

Подача муки в бункер осуществляется при помощи питательного шнека. Прекращение подачи муки в бункер осуществляется автоматически путем выключения электродвигателя шнека.

Для отмеривания определенной порции муки устанавливают передвижную каретку коромысла и гирю дополнительной шкалы на требуемые деления.

Под тяжестью каретки и гири дополнительной шкалы коромысло опускается вниз и контактный прерыватель, установленный на коромысле, автоматически замыкает цепь управления электродвигателем питательного шнека.

Нажатием пусковой кнопки включается электродвигатель питательного шнека и мука поступает в бункер дозатора.

В момент, когда мука в бункере достигает заданного веса, коромысло дозатора приходит в равновесие, контактный прерыватель размыкая электрическую цепь управления, выключается электродвигатель шнека и подача муки в бункер прекращается.

Отвешенную муку через открытую заслонку бункера дозатора высыпают в дежу тестомесильной машины, после чего дозатор готов для нового заполнения. [1]



2. Технологический расчёт

Рабочими органами машины являются ворошитель (побудитель), не позволяющий продукту слеживаться в бункере над дозатором, и барабан с канавками с устройством изменения длины канавок или изменением частоты вращения барабана в корпусе дозатора.

Производительность барабанного дозатора Q (кг/ч):

Q = 3600 кг/ч. (1), [2]

Частоту n б вращения барабана определяем по формуле:

nб ? nВ.(2), [2]

где ? - угол поворота барабана за один оборот приводного вала, град;

nВ - частота вращения приводного вала, мин-1.

Профиль сечения канавки выбираем в зависимости от параметров дозируемого продукта. Площадь поперечного сечения канавки можно определить математическим способом или графоаналитическим способом (прочертив на миллиметровой бумаге в масштабе 1:1 профиль сечения и затем посчитать площадь сечения канавки).

Форму расходного бункера выбираем в зависимости от вида продукта, а объем бункера - в зависимости от назначения и времени непрерывной работы дозатора.

Мощность для привода барабана дозатора Nб (кВт) определяем по формуле:

Nб = 0,0005 ? p ? F1 ? D ? nб ? k1 ? k 2 ? tg? .(3), [2]

где p - удельное давление продукта на поверхность барабана, кгс/м²;

F1 - площадь горизонтального сечения горловины бункера над барабаном (площадь опорнойповерхности столба продукта), м²

k1 - коэффициент, учитывающий сопротивление продукта дроблению (k1 = 1,2…2,0);

k2 - коэффициент, учитывающий потери на трение рабочих органов дозатора (k2 = 1,1… 1,2);

? - угол естественного откоса продукта при движении, град.

Мощность для привода ворошителя NВ (кВт) определяем по формуле:

NВ.(4), [2]

где z - число лопастей, шт.;

k2 - коэффициент сопротивления;

h - высота лопасти, м;

? - угловая скорость ворошителя, с -1;

R1 - наружный радиус вращения лопастей, м; r1 - внутренний радиус вращения лопастей, м.

Общая мощность на валу барабанного дозатора Nд (кВт) определяется по формуле:

Nд = Nб + NВ.(5), [2]

Для разработки кинематической схемы привода барабанного дозатора необходимо рассчитать общее передаточное число, которое определяем по формуле:

i = n/ nвор. (6), [2]

где

n - частота вращения выходного вала привода, мин -1;

nвор - частота вращения ворошителя, мин -1, принимаем ее nвор = nб/2.

Общее передаточное число привода является произведением всех передаточных чисел привода и определяется по формуле:

i = i ? ... ? in. (7), [2]

Общий коэффициент полезного действия является произведением всех КПД передач привода и определяется по формуле:

? = ?1 ? ... ? ?n .(8), [2]

Установленная мощность привода Nпр (кВт) определяется по формуле:

N пр = N д/ ? пр.(9), [2]

Крутящий момент Mкр (H·м) определяется по формуле:

.(10), [2]

где Nпр - мощность на рассчитываемом валу, Вт;

n - скорость вращения вала, на котором рассчитывается крутящий момент.



3. Кинематический расчёт

Производительность - регулируемая от 0 до 300 кг/ч, мука хлебопекарная, высший сорт. Емкость мучного бункера - 30 кг. Определить геометрические и кинематические параметры дозатора. При влажности муки W=13…14% объемная масса хлебопекарной муки составляет ? = 550 кг/м³; угол естественного откоса равен ?о = 47^о.

Дозатор состоит из приемного мучного бункера и собственно дозатора. Мучной бункер имеет ворошитель, для разрушения образующихся сводов. Рабочим органом дозатора является барабан с канавками. Для очистки поверхности барабана служит щетка. Для регулирования частоты вращения барабана, а соответственно, производительности используем кулачково-храповой регулятор оборотов вала барабана.

Исходя из литературных данных и физико-механических свойств муки, максимальная частота вращения вала барабана дозатора должна быть nб < 45 мин - 1.

Исходя из конструкции и производительности дозатора, задаемся геометрическими размерами барабана. Диаметр барабана - Dб = 0,075 м.

Рассчитаем площадь поперечного сечения канавки барабана, профиль сечения канавки выбираем в зависимости от параметров хлебопекарной муки в виде сегмента, сечение барабана.

Площадь поперечного сечения канавки определяем математическим способом, она равна сумме площадей сегментов с радиусами r и R = D/2.

Определяем размеры стрелок h1 и h2, зная, что длина хорды у этих сегментов одинакова. Длина хорды определяется по формуле:

c = 2 ? h ? (2 ? r ? h) .(11), [2]

где r =13,5 мм;

R = 37,5 мм; h2 = r - h1 =(13,5 - h1).

Подставляем значения радиусов и стрелок в формулу и проводим преобразования:

2 ? h1 ? ( )2 ? r ? h1 = 2 ? h2 ? (2 ? R ? h2 ); h1 ? ( )2 ?13,5 ? h1 = (13,5 ? h1 )? (2 ? 37,5 ?13,5 + h1 ) h1 = 10,896 мм.(12), [2]

Отсюда:

h2 = ( )13,5 ? h1 = 13,5 ?10,896 = 2,604 мм.(13), [2]

Длину хорды определяем по формуле:

с = 2 ? 10,896 ? (2 ? 13,5 ? 10,896) =26,49 мм.(14),[2]

Величину центрального угла определяем из формулы:

c = 2 ? r ? sin(? / 2) .(15),[2]

arcsin(?1 / 2) = с/2 ? R = 26,49 /(2 ? 13,5) = 0,9812.(16), [2]

Отсюда:

(?1/ 2) = 78,88 или ?1 = 157,76.(17), [2]

аrcsin(?2/2) = с/2 ? R = 26,49/(2 ? 37,5) = 0,3784.(18), [2]

Отсюда:

?2/2 = 22,24.(19) или ?2 = 44,47 .(20) ,[2]

Длину дуги соответствующих сегментов определяем по формуле:



l = 0,01745 ? r ? ? .(21),[2]

l1 = 0,01745 ? r ? ?1 = 0,01745 ?13,5 ?157,76 = 37,16 мм. l2 = 0,01745 ? R ? ?2 = 0,0174 ? 37,5 ? 44,47 = 29,1 мм.

Площадь отдельных сегментов определяем по формуле:

F = 0,5 ? [r ? l ? c ? (r ? h)].(22), [3]

Площадь поперечного сечения канавки определяем по формуле:

FC = F1 + F2 .(23), [3]

Подставим в формулу значения площадей отдельных сегментов:

FC = 0,5 ? [r ? L1 - c(r - h1)] + 0,5 ?[R ? L2 - c(R - h2)] =

= 0,5 ? [13,5 ? 37,16 - 24,49 ? (13,5 - 10,896)] + 0,5 ? [37,5 ?

? 29,1 - 24,49 ? (37,5 - 2,604)] = 337,268 мм².(23), [3]

Отсюда площадь поперечного сечения канавки равна:

Fс=3,37·10-4 м².

Определяем частоту вращения вала барабана nб (мин -1), зная все необходимые параметры и задаваясь коэффициентом заполнения канавок (k = 0,8).

nб мин -1.(24),[3]

Принимаем частоту вращения вала барабана: nб = 43 мин -1. Предлагаемый кулачково-храповой механизм при повороте приводного вала на 360о позволяет изменять угол поворота барабана.

Таким образом, барабан совершает неполный оборот и соответственно при этом уменьшается производительность дозатора по муке (уменьшение угла поворота барабана на один градус уменьшает производительность на 0,833 кг/ч), то есть имеется возможность регулировать подачу муки на замес теста.

Выбираем геометрические размеры ворошителя из расчета, что бункер вмещает 30 кг хлебопекарной муки. Диаметр ротора Dр =390 мм; длина лопастей LЛ = 240 мм; число лопастей z =8 шт.; ширина лопасти b =8 мм. Форму нижней части бункера выбираем по форме ворошителя, вид и размеры представлены. Длина выпускного отверстия равна длине барабана, а ширина равна радиусу барабана.

Объем бункера V состоит из объемов нижней V1 и верхней V2 частей бункера.

То есть V = V1 + V2 и составляет:

,[4]

Объем нижней части бункера V1 равен:

,(26),[4]

Объем верхней части бункера V2 равен:

V2 = V ? V1 = 0,0682 ? 0,0143 = 0,0539 м3.(27),[4]

Тогда высота прямоугольной части бункера равна:

.(28),[4]



Принимаем h3 =0,580 м = 580 мм.

Частоту вращения ворошителя принимаем:

.(29),[4]

Определяем мощность для привода дозатора.

Определим силу для преодоления сопротивления внутреннего трения, считая, что она равна:

P = p ? F1 ? tg?o = V ? ? ? tg?o = 0,05454 ? 550 ? tg47 о = 32,17 кгс.(30),[4]

Мощность для привода барабана дозатора Nб (кВт) определяем по формуле, зная все необходимые параметры, а также принимаем k1 порошкообразных продуктов (k1 = 1,0) и k2 =1,25.

Nб = 0,0005 ? 32,17 ? 0,075 ? 43 ? 1 ? 1,25 = 0,065 кВт.(31),[4] Мощность для привода ворошителя NВ (кВт) определяем по формуле, принимая, что: число лопастей z = 8 шт.; коэффициент сопротивления для муки k2 = 5000; высота лопасти h = LЛ =0,24 м; угловая скорость ворошителя

? = ? ? nВОР / 30 = 3,14 ? 21,5 / 30 = 2,25 с-1;

наружный радиус вращения лопастей

R1 = Dр/2 = 0,39/2 =0,195 м;

внутренний радиус вращения лопастей

r1 = R1 - b=0,195 - 0,008 =0,187 м.



.(32),[4]

Общая мощность на валу барабанного дозатора Nд (кВт) определяется по формуле:

Nд = 0,065 + 0,06 = 0,125 кВт.(33),[4]

Для обеспечения вращения барабана дозатора и ворошителя с соответствующей частотой nб = 43 мин-1 и nвор =21,5 мин-1 разработаем кинематическую схему привода барабанного дозатора. В качестве привода применяем мотор-редуктор типа МПз2 с номинальной частотой вращения выходного вала n =22,4 мин -1. Крутящий момент от мотор-редуктора через цепную передачу передается на приводной вал дозатора, а с этого вала также через цепную передачу на вал ворошителя.

Общее передаточное число i в нашем случае состоит из произведения передаточного числа первой цепной передачи i1 и передаточного числа второй цепной передачи i2 и представлено измененной для нашего случая:

i = i1 . ? i2 .(34),[4]

Тогда общее передаточное число привода i определяем по формуле:

i = 22,4/21,5= 1,042.(35),[4]

Передаточное число второй цепной передачи, согласно технологическим расчетам, равно i2 = 2, тогда передаточное число первой цепной передачи равно:

i = i/i2 = 1,042/2 = 0,521.(36),[4]

Цепные передачи рассчитываются по стандартной методике, представленной в курсе "Детали машин".

Общий коэффициент полезного действия можно определить по формуле:



? = ?.1 ??2. = 0,95 ? 0,95 = 0,9025 .(37),[4]

где ?1 = ? 2 - КПД цепной передачи;

? 1 = ? 2 = 0,95.

Установленную мощность привода Nпр (кВт) определяем по формуле:

Nпр = 0,125/0,9025 = 0,139 кВт.(38),[4]

Определяем крутящий момент Mкр (H·м) на выходном валу мотор-редуктора по формуле:

Mкр Н·м.(39),[4]

где Nпр - мощность на тихоходном валу редуктора, Вт; n - скорость вращения выходного вала привода.

Выбираем для привода барабанного дозатора по справочнику мотор-редуктор МПз2-31,5-22,4 ЦТ2 ГОСТ 21356-75, электродвигатель 4АХ71В8Р3 с мощностью Nэ.д =0,25 кВт, частотой вращения n э.д = 690 мин-1, допускаемый крутящий момент на выходном валу Мкр =106 Н·м.

Как видно из расчетов, выбранный мотор-редуктор удовлетворяет поставленным условиям.



4. Расчёт узлов и деталей на прочность

Передаваемая мощность Р = 10 кВт. Частоты вращения: ведущей звездочки nt = 360 об/мин, ведомой п2 = 115 об/мин. Угол между линиями центров и горизонтальной 45°; смазывание периодическое, работа в одну смену.

1. Выбираем цепь приводную роликовую однорядную ПР (по ГОСТ 13568 - 75) и определяем шаг); предварительно вычисляем величины,

входящие в эту формулу:

а) вращающий момент на валу ведущей звездочки

(40),[5]

б) коэффициент

Кэ = kдkakнkpkcмkn,(41),[5]

в соответствии с исходными данными принимаем: /сд = 1,25 (передача к скребковому конвейеру характеризуется умеренными ударами);

ka = 1 [так как следует принять а = 30-50) t];

kн = 1 (так как угол наклона цепи 45°);

kр = 1,25 (регулирование натяжения цепи периодическое);

kcм = 1>5 (смазывание цепи периодическое);

kп = 1 (работа в одну смену).

Следовательно, Кэ = 1,25 * 1,25 * 1,5 = 2,33;

в) числа зубьев звездочек:

ведущей



z1 = 31 - 2u = 31 - 2,(42),[5]

(здесь передаточное число u = =3,15);

ведомой

z2 = zxw = 25-3,15 79;(43),[5]

г) среднее значение [р] принимаем ориентировочно: [р] =20 МПа; число рядов цепи т = i;

д) находим шаг цепи

По табл. 7.15 принимаем ближайшее большее значение

t = 31,75 мм; проекция опорной поверхности шарнира А6п = 262 мм²; разрушающая нагрузка Q = 88,5 кН; q = 3,8 кг/м.

2. Проверяем цепь по двум показателям:

а) по частоте вращения - допускаемая для цепи

с шагом t = 31,75 частота вращения [n1] = 630 об/мин, условие

n1 [n1] выполнено;

б) по давлению в шарнирах; для данной цепи при 360 об/мин значение [р] = 18,1 МПа, а с учетом [р] = 18Д [1 + 0,01 B5 - 17)] = 19,6 МПа;

расчетное давление

р = МПа;(44),[5]

здесь ,(45),[5]

где

= 4,76 м/с,(46),[5]



Условие р [р] выполнено.

3. Определяем число звеньев цепи;

предварительно находим суммарное число зубьев

z] = z1 + z2 = 25 + 79 = 104;(47),[5]

поправка

,(48),[5]

Lt = 2at + 0,5z] +

.(49),[5]

Округляем до четного числа Lt = 134.

4. Уточняем межосевое расстояние

а = 0,25t [L - 0,5zL + ]/(Ц - 0,5zz) - 8 2] =

= 0,25 * 31,75 [134 - 0,5 * 104 + |/A34 - 0,5 * 104) - 8 * 8,62] =

= 1273 мм. (50),[5]

Для свободного провисания цепи предусматриваем возможность уменьшения межосевого расстояния на 0,4%, т.е. на 1273 * 0,004 5 мм.

5. Определяем диаметры делительных окружностей звездочек по формуле:

Ведущей

,(51),[5]



ведомой

da2 = = 800,1 мм.(52),[5]

6. Определяем диаметры наружных окружностей звездочек :

Ведущей

Dei = t (ctg + 0,70) - 0,31 d1 =

= 31,75 (ctg + 0,70) - 0,31 * 19,05 = 266,3 мм;(53),[5]

здесь d1 - диаметр ролика цепи; d1 = 19,05 мм;

ведомой



5. Безопасность жизнедеятельности на предприятии

Безопасность жизнедеятельности. Цели, задачи.

Труд человека в современном автоматизированном и механизированном производстве представляет собой процесс взаимодействия человека, производственной среды (среды обитания) и машины. Под машиной здесь понимается (ГОСТ 21033-75) совокупность технических средств, используемых человеком в процессе производственной деятельности.

В системе человек-среда обитания-машина происходит мобилизация психологических и физиологических функций человека, при этом затрачивается нервная и мышечная энергия. Большая скорость протекания технологических процессов, потребность в быстрой реакции человека-оператора к внешним раздражителям в зависимости от получаемой информации, требуют от человека исключительного внимания к получаемым сигналам.

Человек должен быстро ориентироваться в сложной производственной обстановке, обеспечивать постоянный контроль и самоконтроль за действиями системы и поступающими сигналами. Все это требует повышенного внимания к безопасности человека в производственных условиях, производственной экологии - этими вопросами занимается охрана труда.

Человек может находиться в чрезвычайных обстоятельствах мирного времени (бедствия, аварии, катастрофы) и военного времени. Защитой человека и объектов в этих условиях занимается гражданская оборона.

Человек проявляет свою активность в течение всей своей жизни и в различных видах деятельности, условиях обитания.[4]

Безопасность имеет прямое отношение ко всем людям.

Безопасность - это цель, а безопасность жизнедеятельности это средства, пути и методы ее достижения.

БЖД - это научная дисциплина, изучающая опасность и защиту от нее.

Цель БЖД - это достижение безопасности человека в среде обитания. Безопасность человека определяется отсутствием производственных и непроизводственных аварий, стихийных и других природных бедствий, опасных факторов, вызывающих травмы или резкое ухудшение здоровья, вредных факторов, вызывающих заболевания человека и снижающих его работоспособность.

Труд, природная среда, общая культура субъектов как элемент среды обитания человека в отдельности являются объектом исследования многих естественных и общественных наук : политэкономии, философии, гигиены труда, эргономики, социологии, инженерной психологии и др. Отличаются эти науки друг от друга предметом изучения, целью и задачами.

Свои предметы изучения имеет и БЖД. К ним модно отнести физиологические и психологические возможности человека с точки зрения БЖД, формирование безопасных условий и оптимизации их и т.д. [3]

Задачи, решаемые БЖД :

1. Идентификация опасностей, т.е. распознавание образа, количественных характеристик и координат опасности.

2. Защита от опасностей.

3. Ликвидация опасностей.

Взаимодействие организма человека с окружающей средой.

При производственных процессах практически всегда выделяется тепло. Источниками тепла являются печи, котлы, паропроводы, газоходы и пар. В теплое время года добавляется тепло солнечного излучения. Человек постоянно находится в процессе теплового взаимодействия с окружающей средой. Для нормального течения физиологических процессов в организме человека необходимо, чтобы выделяемое организмом тепло отводилось в окружающую среду.

Когда это условие соблюдается, наступают условия комфорта и у человека не ощущается беспокоящих его тепловых ощущений - холода или перегрева.

Отдача тепла организмом человека происходит посредством теплопроводности через одежду, конвекции в результате омывания воздухом тела человека, излучения, и за счет потоотделения - испарения влаги с поверхности кожи. Количества тепла, отдаваемого организмом каждым из этих путей, зависит от параметров микроклимата на рабочем месте.

Излучение тепла происходит в окружающую среду, если в ней температура ниже температуры поверхности одежды (27-30 град С) и открытых частей тела (33,5 град С). При высоких температурах (30-35 град С) окружающей среды теплоотдача излучением полностью прекращается, а при более высоких температурах теплообмен идет в обратном направлении - от окружающей поверхности к человеку.

Отдача тепла испарением пота зависит от относительной влажности и скорости движения воздуха.

Величина тепловыделения организмом человека зависит от степени физического напряжения и составляет от 75 ккал/ч в состоянии покоя; до 400 ккал/ч при тяжелой работе. Для комфортных условий работы необходимо, чтобы тепловыделение организма равнялось его теплоотдаче, при этом температура внутренних органов человека остается постоянной (около 36,6 град С). Способность организма поддерживать постоянной температуру при изменении параметров микроклимата и при выполнении различной по тяжести работы называется терморегуляцией. [5]

При высокой температуре воздуха кровеносные сосуды поверхности тела расширяются, повышается приток крови и теплоотдача увеличивается. При снижении температуры воздуха сосуды поверхности тела сужаются - уменьшается приток крови и отдача тепла. Таким образом, для теплового самочувствия человека важно определенное сочетание температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха. Нормальной температурой окружающей среды можно считать 15-25 град С.

Повышенная влажность (больше 85%) затрудняет терморегуляцию вследствие снижения испарения пота, а слишком низкая (меньше 20%) вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей. Нормальной считается влажность 40-60%.

Относительная влажность - это отношение содержания водных паров в 1 куб.м воздуха к их максимально возможному содержанию при данной температуре, выраженное в процентах.

Движение воздуха в помещении способствует теплоотдаче организма, но при низкой температуре является неблагоприятным фактором. В зимнее время года скорость движения воздуха не должны превышать 0,3-0,5 м/с, а летом 0,5-1 м/с.

Снижение теплоотдачи организма может привести к перегреву тела. Большая влажность воздуха, его неподвижность и наличие непроницаемой для воздуха и пота одежды способствует перегреву-нарушению терморегуляции организма. Терморегуляция организма резко нарушается при температуре воздуха выше 30 град С и влажность 85% и более, при этом наблюдается нарастающая слабость, головная боль и может наступить тепловой удар, который сопровождается повышением температуры тела (до 42 град С) и потерей сознания.

Санитарно-технические требования к территории предприятий, к их зданиям и сооружениям

Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий СН 245-71 предписывают определенные требования к территории предприятия, его водоснабжению и канализации, к вспомогательным зданиям и сооружениям. [2]

Территория предприятий должна быть ровной, без заболоченностей, иметь небольшой уклон для отвода дождевой и сточных вод. Здания и сооружения располагаются относительно сторон света и господствующих ветров так, чтобы создать наиболее благоприятные условия естественного проветривания и освещения.

Расположение производственных зданий и помещений должно обеспечивать минимальное влияние промышленных вредностей (дыма, пыли, шума) на условия в жилом районе. Санитарные разрывы между зданиями и сооружениями, освещаемые через оконные проемы, должны быть не менее наибольшей высоты противостоящих зданий и сооружений.

Производственные здания и сооружения также должны соответствовать санитарным нормам. Выбор типа здания и расположение в нем рабочих помещений зависят от технологического процесса, от выделяющихся промышленных вредностей.

При производствах с избытком явного тепла (более 20 ккал/куб.м ч) и значительными выделениями вредных газов, паров и пыли для них выбираются одноэтажные здания, в если имеется необходимость размещения таких производств во многоэтажных зданиях, то их необходимо размещать в верхних этапах.

Санитарно-технические требования к производственным помещениям.

Производственные помещения должны иметь не менее 15 куб.м объема и 4,5 кв.м площади на каждого работающего, а вредные помещения соответственно 13 куб.м и 4 кв.м Высота всех помещений от пола до потолка должна быть не менее 3,2 м. Стены и потолки должны быть малотеплопроводными и не задерживающими пыль. Полы - ровными, не скользкими, если они холодные (цемент и т.п.) у рабочих мест кладутся коврики или деревянные решетки. [3]

Станки и оборудование в помещениях располагаются с оставлением проходов не менее 1 м шириной и так, чтобы не требовалось перемещения грузов над рабочими местами.

Освещение производственных помещений должно соответствовать СНиП 11-4-79.

На предприятиях и строительных площадках должны быть санитарно-бытовые помещения: гардеробные, умывальные, душевые, уборные, помещения личной гигиены женщин, помещения для сушки, обеспыливания, обезжиривания и ремонта спецодежды, столовые, буфеты. СНиП 11.92-76. Нормы проектирования вспомогательных зданий и сооружений. -М.: Стройиздат.

Эти помещения выполняются в соответствии с требованиями главы СНиП по проектированию вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий.

Помещения для обогрева и укрытия рабочих от атмосферных осадков размещаются на расстоянии не более 75 м от рабочих мест, площадь этих помещений 0,1 кв.м на одного работающего, но не менее 8 кв.м.

Если на предприятии более 300 человек работающих, организуется здравпункт. Строительная площадка должна быть обеспечена аптечками с медикаментами и средствами оказания медицинской помощи.[1]

Классификация вентиляции

Важным средством обеспечения нормальных санитарно-гигиенических и метрологических условий в производственных помещениях является вентиляция - это организованный и регулируемый воздухообмен, обеспечивающий удаление из помещения загрязненного промышленными вредностями воздуха.

По способу подачи в помещение воздуха и удаления его, вентиляцию делят на:

- естественную;

- механическую;

- смешанную.

По назначению вентиляция может быть обще обменной и местной.

Классификация естественного освещения

Безопасность и здоровье условия труда в большой степени зависят от освещенности рабочих мест и помещений. Неудовлетворительное освещение утомляет не только зрение, но и вызывает утомление организма в целом.

Неправильное освещение может быть причиной травматизма: плохо освещенные опасные зоны, слепящие лампы, резкие тени ухудшают или вызывают полную потерю зрения, ориентации.

Неправильная эксплуатация осветительных установок в пожароопасных цехах может привести к взрыву, пожару и несчастным случаям.

Основными световыми единицами являются световой поток (люмен), сила света (кандела-свеча), освещенности (люкс) и яркость (нит).

Люмен - световой поток F, излучаемый абсолютно черным телом, с площади 0,5305 кв.мм при температуре затвердевания платины (2042 К).

Сила света - (кандела-свеча) - пространственная плотность светового потока - отношение светового потока к величине телесного угла, в котором равномерно распределен световой поток (кандела-кд).

Освещенность (люкс) - отношение светового потока F к величине освещаемой поверхности S, измеряется люксметром (селеновый фотоэлемент и гальванометр).

Яркость (нит) - это яркость поверхности, испускающей силу света величиной в 1 свечу с площади в 1 кв.м в перпендикулярном ее направлении, т.е. 1нт=1 кд/кв.м.

1) 87% впечатлений человека от внешнего мира - это зрительные;

2) человек в темноте может разглядеть свет на расстоянии - 1 км;

3) человек ночью видит (острота зрения) как сова, но в 4 раза хуже кошки, зато днем зрения кошки в 5 раз слабее человека. [2]

Обычно пользуются естественными, искусственным и совмещенным (естественное и искусственное совместно) освещением. Нормирование освещения внутри и вне зданий, мест производства работ, наружного освещения городов и др. населенных пунктов производится по СНиП 11-4-79 (строительные нормы и правила, часть II, глава 4, Естественное и искусственное освещение, М.,1980).

Нормами все работы в производственных помещениях разделены на VII разрядов зрительной работы от работ наивысшей точности (наименьший объект различия менее 0,25 мм) и до общего наблюдения за ходом производственного процесса. При этом в зависимости от контраста объекта различения (малый, средний, большой) и характеристики фона (светлый, средний, темный) устанавливаются под разряд зрительной работы норма освещения с учетом коэффициента запаса Кэ. Коэффициент запаса учитывает снижение освещенности вследствие загрязнения и старения светопрозрачных заполнений в световых проемах, светильниках.

Естественное освещение предпочтительнее, т.к. солнечный свет наиболее благоприятен для человека. Солнечное излучение дает видимую часть излучения и невидимую - ультрафиолетовую и инфракрасную. Ультрафиолетовые излучения оказывают биологически положительное воздействие на организм человека, и вызывает эритемный эффект (загар), но при высоких интенсивностях они могут вызвать ожог кожи. Проникая в глаза, могут вызвать ожог сетчатки глаза, что ведет к ухудшению или полной потере зрения. Ультрафиолетовые излучения возникают при работе кварцевых ламп, электрической дуги, лазерных установок, электро- и газовой сварке, при эритемном освещении (эритемные лампы).

Защита от УФ излучения проста - ткань обычной одежды, очки с простым стеклом.

Инфракрасное излучение - это тепловое излучение. Видимое излучение при больших яркостях вызывает ослепленность и снижение остроты зрения.

Согласно санитарным нормам все помещения с постоянным пребыванием людей должны иметь естественное освещение. [1]

Естественное освещение может быть:

боковым - через световые проемы в наружных стенах (одностороннее и двухстороннее);

верхнее - через световые проемы (фонари) в покрытиях и через проемы в стенах в местах перепада высот зданий;

верхним и боковым (комбинированное) - сочетание верхнего и бокового.

Определение термина КЕО

Нормирование естественного освещения производится с помощью коэффициента естественного освещения КЕО - это отношение естественной освещенности данной точки внутри помещения к освещенности точки, находящейся под открытым небом, выраженное в %.

Классификация искусственного освещения

Искусственное освещение выполняется двух систем: общее и комбинированное (общее с местным). Для освещения помещений должны предусматриваться газоразрядные лампы (люминесцентные, металлогенные, натриевые, ксеновые), допускается применение ламп накаливания.

Освещение применяется и в лечебных профилактических целях: ультрафиолетовое облучение (кварцевые лампы, эритемные лампы). По назначению искусственное освещение делится на рабочее, аварийное, эвакуационное и специальное.

Рабочее освещение должно предусматриваться для всех помещений и открытых пространств,предназначенных для работы, прохода людей и движения транспорта.

В системе комбинированного освещения общее освещение должно создавать не менее 10% от нормируемой освещенности. Для местного освещения используются светильники с непросвечивающими отражателями с защитным углом не менее 30 град.

Защитный угол - это угол между горизонталью, на которой лежит центр светильника и прямой, проходящей через центр накала лампы и краем отражателя (рассеивателя). [1]

Аварийное освещение следует предусматривать, если отключение рабочего освещения может вызвать: взрывы, пожар, отравление людей, длительное нарушение технологического процесса, нарушение обслуживания больных в операционных, нарушение режима детских учреждений. Наименьшая освещенность рабочих поверхностей должна быть не менее 5% от нормируемого рабочего, но не менее 2 лк. внутри зданий и 1 лк для территорий предприятия.

Эвакуационное освещение предусматривается:

а) в местах, опасных для прохода людей;

б) в проходах и на лестницах при числе эвакуирующихся более 50 чел;

в) по основным проходам помещений, в которой работает более 50 чел;

г) в лестничных клетках жилых домов, высотой 6 и более этажей и др. случаях по СНиП.

Эвакуационное освещение обеспечивает наименьшую освещенность на полу проходов: в помещениях - 0,5 лк; на открытых территориях - 0,2 лк.

К специальным видам освещения относятся охранное и дежурное. Охранное освещение (при отсутствии специальных технических средств охраны) предусматривается вдоль границ территорий, охраняемых в ночное время: освещенность 0,5 лк на уровне земли. [1]

Виды очистки воздуха

Промышленные вредности в виде пыли, дыма и газов приводят к загрязнению окружающего воздушного бассейна. Для предотвращения загрязнения окружающего воздушного бассейна, а также воздуха производственных помещений применяется очистка воздуха.

Очистка воздуха от пыли может быть грубой, средней и тонкой. При грубой очистке задерживается крупная пыль (размером частиц более 100 микрометров (мкм), при средней - до 100 мкм, при тонкой до 10 мкм.

Виды газоочистительных аппаратов. [2]

Очистка воздуха от взвешенных частиц производится при помощи газоочистительных аппаратов-пылеуловителей и фильтров:

1) механические пылеуловители (пылеосадительные камеры, циклоны и пр.), в которых отделение частиц от газов происходит за счет внешних сил, применяются для грубой очистки газов от частиц более 15-20 мкм. В пылеосадительных камерах скорость воздуха снижается до 0,05 м/с за счет увеличения размеров камер, при выполнении камер с перегородками в виде лабиринта увеличивается эффективность очистки, но увеличивается сопротивление движение воздуха.

В циклонах для очистки воздуха используется центробежная сила. Воздуху придается вращательно-нисходящее движение воздуха, отчего частицы пыли отбрасываются к стенкам и опускаются ка дну циклона, откуда удаляются в пылесборник. Циклоны задерживают частицы более 10 мкм и применяются в качестве предварительной ступени очистки, их эффективность 85-95%. Выпускаются несколько марок циклонов с большим числом типоразмеров: например, ЦН-34-40 типоразмеров, ЦН-15-17. Недостатком циклонов является малая их долговечность при пыли с абразивными свойствами. Например, циклон из 10 мм стального листа из СТ-3 при литейной пыли служит полгода, а при футеровке каменным литьем - 1,5 года.

...