Проектирование технологических процессов в машиностроении

Для зубообрабатывающего станка - оправка ГОСТ 18439-73

2.6 Проектирование переходов

Операция 005. Токарная.

Станок - токарно-винторезный 16К20.

Приспособление - трех кулачковый патрон.

Инструмент:

режущий: проходной резец по ГОСТ 18868-73; подрезной резец по ГОСТ 18880-73; шабер;

мерительный: Штангень циркуль ШЦ1 -125 -0,1 по ГОСТ 166-89.

Установить, закрепить.

Точить поверхность7 до мм.

Точить поверхность 9 до размера 72,15 мм

Точить поверхность 12 до 87мм

Точить поверхность до 75 мм

Подрезать 5 торец в размер 82,60,3 мм с шероховатостью Rz40.

Притупить острые кромки.

Уложить в тару.

Операция 010. Токарная.

Станок - токарный 16К20.

Приспособление - трех кулачковый патрон.

Инструмент:

режущий: проходной резец по ГОСТ 18868-73; подрезной резец по ГОСТ 18880-73; сверло диаметром 25 мм по ГОСТ 10903-64; шабер;

мерительный: Штангень циркуль ШЦ1 -125 -0,1 по ГОСТ 166-89.

Установить, закрепить.

Точить поверхность 13 до диаметра мм с шероховатостью Rz50.

Точить поверхность 10 до мм.

Точить поверхность 8 до размера 34,15 мм.

Подрезать торец 6 в размер 81,10,3 мм с шероховатостью Rz40.

Сверлить отверстие 1 до диаметра 25 +0,43 мм на l=79,50,3 мм.

Притупить острые кромки.

Уложить в тару.

Операция 015. Токарная.

Станок - токарный 16К20.

Приспособление - трех кулачковый патрон.

Инструмент:

Режущий: расточной резец ГОСТ 18883-73;

мерительный: нутромер индикаторный НИ 10 - 18 по ГОСТ 868-82.

Установить, закрепить.

Расточить отверстие 1 начисто мм.

Расточить поверхность 4 начисто 27,5мм на l=30мм слева и 20мм справа.

Уложить в тару.

Операция 020. Токарная.

Станок - токарно-винторезный 16К20.

Приспособление - оправка токарная ГОСТ 18440-73

Инструмент:

режущий: проходной резец по ГОСТ 18868-73; подрезной резец по ГОСТ 18880-73; канавочный резец 000.000.002; шабер;

мерительный: Штангень циркуль ШЦ1 -125 -0,1 по ГОСТ 166-89; образец шероховатости по ГОСТ 9378-75.

Установить, закрепить.

Точить поверхность 7 и 10 до диаметра 39,25-0,52 мм.

Подрезать торец 5 в размер 80,60,2 мм с шероховатостью Rz40.

Подрезать торец 6 в размер 80.60,3 мм с шероховатостью Rz40.

Точить поверхность 9 до размера 71,85-0,74 мм.

Точить поверхность 12 начисто до диаметра 86 мм с шероховатостью Rz30.

Точить поверхность 8 в размер 31,25 мм.

Точить канавку толщиной 3,50,1 мм, выдерживая диаметр31 мм.

Точить поверхность 13 до мм.

Снять фаску 1х450 по поверхности диаметром мм и мм.

Притупить острые кромки.

Уложить в тару.

Операция 025. Фрезерная.

Станок - фрезерный 5Д32.

Приспособление - оправка ГОСТ 18440-73

Инструмент:

режущий: концевая фреза диаметром 14 мм с R1 по ГОСТ 17026-71;

мерительный: Штангень циркуль ШЦII - 0,05 - 160 по ГОСТ 166-89; стенкомер С - 10А по ГОСТ 11954-66; угломер ТИП 1-2 по ГОСТ 5378-66.

Установить, закрепить.

Фрезеровать 4 паза в размер 140,1 мм.

Уложить в тару.

Операция 030. Контрольная.

Оборудование - контрольный стол.

Мерительный инструмент: Штангень циркуль ШЦII - 0,05 - 160 по ГОСТ 166-89; стенкомер С - 10А по ГОСТ 11954-66; угломер ТИП 1-2 по ГОСТ 5378-66; образец шероховатости по ГОСТ 9378-75; микрометр МК 25-50 ГОСТ 4380-78.

Проверить:

Отсутствие заусенцев;

Размеры:

39,25-0,52 мм; 26+0,052 мм; 27,5 мм; 86 мм; 31 мм; 75 мм

79,50,2; 310,3; 380,3; 20,50,1 мм; 1х450;100.

Соответствие шероховатости.

Операция 035. Зубофрезерная.

Оборудование - зубофрезерный станок 5К301П.

Приспособление - оправка ГОСТ 18439-73

Инструмент:

режущий: червячная фреза АА диаметра 80 мм по ГОСТ 10996-64;

мерительный: зубомер 23500; эвольвентомер БВ - 5062; шагомер БВ - 5070; для измерения кинематической точности зубомер БВ - 5058; для измерения элементов зубчатых колес - 27400; биеномер Б-10М; зубомер 23900; нормалемер БВ - 5045.

Установить, закрепить.

Фрезеровать 4 зуба, с модулем m=2 мм , радиус скругления основания зуба5 мм; параметр исходного контура по ГОСТ 13561-82.

Уложить в тару.

Операция 040. Шлицефрезерная

Оборудование - шлицефрезерный станок 5350.

Приспособление - оправка ГОСТ 18440-73

Инструмент:

режущий: червячная шлицевая фреза АА диаметра 80 мм по ГОСТ 10996-64;

мерительный: микрометр МК 25-50 ГОСТ 4380-78; Штангень циркуль ШЦII - 0,05 - 160 по ГОСТ 166-89; шлицевые профильные калибры.

1.Установить, закрепить.

2. Фрезеровать 18 зубьев, с модулем m=2 мм , диаметр делительной окружности 36 мм , диаметр ролика 4 мм.

3. Уложить в тару.

Операция 045. Слесарная

Оборудование - верстак.

Приспособление - тисы по ГОСТ 4045-75.

Инструмент:

режущий: напильник по ГОСТ 1465-69.

Установить, закрепить.

Опилить заусенцы с притуплением острых кромок.

Уложить в тару.

Операция 050. Шлифовальная.

Оборудование - круглошлифовальный станок 3У10В.

Приспособление - оправка ГОСТ 18439-73

Инструмент:

режущий: шлифовальный круг ПП 25-10-5 Э40СМ2К ГОСТ 2424-83;

мерительный: микрометр МК 25-50 ГОСТ 4380-78; образец шероховатости ГОСТ 9378-75; шлицевый профильный калибр.

Установить, выверить, закрепить.

Шлифовать поверхность7 и 10 в размер мм с шероховатостью Ra=0,8 мкм, поверхность 8 и 9 в размер мм, торец с двух сторон в размер 79,5 мм.

Переустановить деталь.

Шлифовать шлицы в размер мм.

Контроль исполнителю.

Уложить в тару.

Операция 055. Зубохонинговальная.

Оборудование - хонинговальный станок 3К83.

Приспособление - оправка ГОСТ 18439-73

Инструмент:

режущий: зубчатый хон диаметром 80 мм по ГОСТ 11996-64;

мерительный: Штангень циркуль ШЦII - 0,05 - 160 по ГОСТ 188-89.

Установить, закрепить.

Хонинговать 4 зуба с m=2 мм в размер 86-0,1 мм.

Уложить в тару.

Операция 060. Окончательный контроль..

Оборудование - контрольный стол.

Мерительный инструмент: ШЦI -250 - 0,1 ГОСТ 166-89; ШЦII -160 - 0,05 ГОСТ 166-89; микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-78; стенкомер С - 10А ГОСТ 11951-82; угломер ТИП 1-2 ГОСТ 5378-66; зубомер 23500; эвольвентомер БВ - 5062; шагомер БВ - 5070; для измерения кинематической точности зубомер БВ - 5058; для измерения элементов зубчатых колес - 27400; биеномер Б-10М; зубомер 23900; нормалемер БВ - 5045.

Проверить:

1. Размеры: 39-0,52 мм; 26+0,052 мм; 27,5 мм; 86 мм; 31 мм; 75 мм ; 79,50,2; 310,3; 380,3; 20,50,1 мм; 1х450;100.

2. Соответствие шероховатости;

3. Радиальное биение поверхности диаметром 39f9 относительно оси не более 0,02 мм, зубчатого венца 0,02 мм.

4. Соответствие твердости;

5. Смещение исходного контура; профиль на участках эвольвенты; основной шаг; равномерность основного шага; длину общей нормали; равномерность толщины зуба; равномерность окружного шага; биение зубчатого венца.

2.7 Определение режимов резания на 2 перехода ТП

Расчет режимов резания предварительной обработки поверхности 39f9 точением.

Выбор режущего инструмента.

В инструментах выбираем токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава по ГОСТу (табл.4[2]). Параметры резца: Н=25 мм; В=16 мм; L=140 мм; r=1 мм; =450; =450. По табл. 3[2] примем марку твердого сплава Т5К10. Назначаем геометрические параметры резца: форму передней поверхности: форма заточки режущей части резца - криволинейная; =100; =00.

Расчет режимов резания.

Глубина резания t=1,83 мм. Подача по таблице 11[2] So=0,48 мм/об. Скорость резания рассчитываем по эмпирической формуле:

K =КмКпКu, где: Км - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Кп - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки; Кu - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Примем период стойкости инструмента Т=60 мин. По таблице 17[2]: С=350; x=0,15; у=0,35; m=0,2. Коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала Км определим по формуле:

По таблице 2[2]: Кг=0,95; n=1,0. По таблице 5[2]: Кп=0,8. По таблице 6[2]: Кu=0,65.

Тогда K=0,726 0,8 0,65=0,378.

Определяем частоту вращения шпинделя соответствующей расчетной скорости резания:

Назначаем обороты по паспорту станка n= 630 об/мин.

Корректируем действительную скорость резания:

Проверка возможности по мощности привода главного движения.

Обработка считается возможной, если мощность развиваемая на шпинделе станка превышает скорость резания.

Nдв=10 кВт. =0,75. Nшп=7,5 кВт.

При наружном точении силы резания рассчитывают по формуле:

Рz, y, x=10 CP tx Sy n Kp,

где: t - глубина резания; S - подача; - скорость резания; Kр - поправочный коэффициент, для учета всех факторов.

Постоянная Ср и показатели х, у, n по таблице 22[2]:

для тангенциальной силы Рz:

Ср=300; х=1,0; у=0,75; п=-0,15;

для радиальной силы Ру:

Ср=243; х=0,9; у=0,6; п=-0,3;

для осевой силы Рх:

Ср=339; х=1,0; у=0,5; п=-0,4;

Коэффициент Кр определяем по формуле:

Кр=Кмр Кр Кр Кр Кrp.

Коэффициент Кмр определим по формуле:

По таблице 9[2] n=0,75.

Коэффициенты Кр, Кр, Кр, Кrp определим по таблице 23[2]:

для тангенциальной силы Pz:

для радиальной силы Ру:

для осевой силы Px:

Рz =10 CP tx Sy n Kp=10 300 1,831,0 0,480,75 58,19-0,15 1,1375=1,96 кН.

Ру =10 CP tx Sy n Kp=10 243 1,830,9 0,480,6 58,19-0,3 0,82=0,65 кН.

Рх =10 CP tx Sy n Kp=10 339 1,831,0 0,480,5 58,19-0,4 1,0=0,85 кН.

Мощность резания определим по формуле:

Обработка возможна, т.к. N<Nшп.

Основное технологическое время.

Основное технологическое время определим по формуле:

Тогда

Расчет режимов резания окончательной обработки поверхности 39f9 точением.

Выбор режущего инструмента.

В инструмента выбираем токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава по ГОСТу (табл.4[2]). Параметры резца: Н=25 мм; В=16 мм; L=140 мм; r=1 мм; =450; =450. По табл. 3[2] примем марку твердого сплава Т15К6. Назначаем геометрические параметры резца: форму передней поверхности: форма заточки режущей части резца - криволинейная; =100; =00. деталь технологичность заготовка оснастка

Расчет режимов резания.

Глубина резания t=0,19 мм. Подача по таблице 14[2] So=0,19 мм/об. Скорость резания рассчитываем по эмпирической формуле:

K =КмКпКu,

где: Км - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; Кп - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки; Кu - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Примем период стойкости инструмента Т=60 мин. По таблице 17[2]: С=420; x=0,15; у=0,20; m=0,2. Коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала Км определим по формуле:

По таблице 2[2]: Кг=0,95; n=1,0. По таблице 5[2]: Кп=0,8. По таблице 6[2]: Кu=0,65.

Тогда K=0,726 0,8 0,65=0,378.

Определяем частоту вращения шпинделя соответствующей расчетной скорости резания:

Назначаем обороты по паспорту станка n=1600 об/мин.

Корректируем действительную скорость резания:

Проверка возможности по мощности привода главного движения.

Обработка считается возможной, если мощность развиваемая на шпинделе станка превышает скорость резания.

Nдв=10 кВт. =0,75. Nшп=7,5 кВт.

При наружном точении силы резания рассчитывают по формуле:

Рz, y, x=10 CP tx Sy n Kp,

где: t - глубина резания; S - подача; - скорость резания; Kр - поправочный коэффициент, для учета всех факторов.

Постоянная Ср и показатели х, у, n по таблице 22[2]:

для тангенциальной силы Рz:

Ср=300; х=1,0; у=0,75; п=-0,15;

для радиальной силы Ру:

Ср=243; х=0,9; у=0,6; п=-0,3;

для осевой силы Рх:

Ср=339; х=1,0; у=0,5; п=-0,4;

Коэффициент Кр определяем по формуле:

Кр=Кмр Кр Кр Кр Кrp.

Коэффициент Кмр определим по формуле:

где: n - показатель степени.

По таблице 9[2] n=0,75.

Коэффициенты Кр, Кр, Кр, Кrp определим по таблице 23[2]:

для тангенциальной силы Pz:

Кр=1,0; Кр=1,0; Кр=1,0; Кrp=0,93;

для радиальной силы Ру:

Кр=1,0; Кр=1,0; Кр=1,0; Кrp=0,82;

для осевой силы Px:

Кр=1,0; Кр=1,0; Кр=1,0; Кrp=1,0;

Рz =10 CP tx Sy n Kp=10 300 0,191,0 0,190,75 129,2-0,15 1,1375=90,0 Н.

Ру =10 CP tx Sy n Kp=10 243 0,190,9 0,190,6 129,2-0,3 0,82=38,4 Н.

Рх =10 CP tx Sy n Kp=10 339 0,191,0 0,190,5 129,2-0,4 1,0=40,2 Н.

Мощность резания определим по формуле:

Обработка возможна, т.к. N<Nшп.

Основное технологическое время.

Основное технологическое время определим по формуле:

Тогда

Режимы резания на остальные переходы приведены в таблице 2.7.1.

Таблица 2.8.1. Режимы резания

2.8 Расчет норм времени на разработанную операцию

Рассчитать норму штучного времени для токарной операции 005, выполняемой на токарном станке 16К20 в патроне. Производство серийное. Масса детали 0,38 кг. Размер детали 86х79.5 мм, наибольшая длина обрабатываемой ступени 20,5 мм. Точность обработки - 14 квалитет. Контролируются детали штангенциркулем шц2 -160 -0,05. Режущий инструмент - резцы проходные и отрезные - 2 шт.; сечением 16х25 мм. Расчетная стойкость лимитирующего инструмента 60 минут. Основное время 1,63 мин.

По приложению 5[2]: время на установку, снятие детали и закрепление детали Ту.с+Тз.о=0,244 мин.

Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин. Время на поверку резцедержателя 0,04 мин. Время для подвода резца к детали при обработке 0,025 мин. Тогда Туп=0,1 мин.

Время на измерение детали штангенциркулем по приложению 5[2]: Тиз=0,26 мин.

Вспомогательное время ТВ=0,244+0,1+0,26=0,604 мин.

Оперативное время Топ=0,604+1,63=2,234 мин.

Время на обслуживание (техническое) рабочего места: по приложению 5.17[2] tсм=5 мин.

Ттех=1,63х5 / 60 =0,136 мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места: по прилож. 5[2] составляет 1,3% оперативного времени, тогда

Торг=1,3х2,234 / 100 =0,029 мин.

Время перерывов на отдых по приложению 5[2] Пот=6% от оперативного времени:

Тот=2,234х6 / 100 = 0,134 мин.

Штучное время Тшт=1,36+0,604+0,136+0,029+0,134=2,263 мин.

Штучно калькуляционное время:

Тш-к=Тп-з/n + Тшт,

где: Тп-з - подготовительно-заключительное время, n - количество деталей в настроечной партии.

Тк-з=7/24 + 2,263 мин.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРУЕМОЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

При надевании детали цилиндрическим отверстием на оправку по подвижной посадке погрешность установки иногда не позволяет обеспечить заданную точность обработки. Поэтому в отдельных случаях используются переходные и даже неподвижные посадки детали на оправку.

На рисунке представлена подобная оправка к токарному станку для обработки наружной поверхности и торец. Деталь имеющая отверстие 2 класса точности, надевается на оправку и, получив необходимое направление, перемещается под прессом на ее рабочую часть вположение.

3.1 Выбор схемы базирования

При выборе схем базирования детали необходимо выдерживать принцип совмещения конструкторских, технологических и измерительных баз, а также принцип постоянства баз. Применение этих принципов позволяет снизить влияние погрешности базирования детали на точность выполняемых размеров.

Рис. 3.2.1. Схема базирования.

3.2 Выбор типа зажимного устройства

Оправка с заклинивающим роликом

Рис. 3.3.1. Схема действия сил.

Требуемый момент для закрепления при заданной силе

Сила зажима, сообщаемая одним роликом в момент закрепления,

;

Следовательно,

=3000H

При несколько занимающих роликах

,

Где n-число роликов.

При заклинивании образуются две силы трения: F=1250 Н -- в месте касания ролика и заготовки и F1 =1500 Н-- в месте соприкосновения ролика с плоскостью оправки. Следовательно, условию заклинивания должно отвечать равенство, при котором угол заклинивания

Где =3 -- угол трения между роликом и заготовкой; =3: -- угол трения между роликом и оправкой.

Практически можно принимать ; значение угла выбирают в пределах ;D=26 мм -- диаметр оправки; D1 =26 мм -- диаметр заготовки.Так как и , то условие выполняется . По найденному моменту закрепления выбираем (табл.11) оправку с заклинивающим роликом с размером d=26 мм.

3.3 Расчет точности приспособления

Рис. 3.4.1. Схема расчета точности.

Заданная точность будет обеспечиваться, если max погрешность обработки будет меньше допуска:

,

Где: К - коэффициент, указывающий закон распределения составляющих погрещностей;

--погрешность станка в ненагруженном состоянии, вызываемая погрешностями изготовления и сборки ею деталей и узлов и их износом;

-- погрешность расположения приспособления на станке;

-- погрешность расположения установочных поверхностей относительно посадочных поверхностей приспособления, которыми оно ориентируется на станке;

--погрешность установки детали в приспособлении;

-- погрешность, вызываемая закреплением детали в приспособлении;

-- погрешность расположения направляющих элементов для инструмента относительно установочных поверхностей приспособления;

-- погрешность инструмента, порождаемая погрешностями его изготовления;

-- погрешность расположения инструмента на станке;

-- погрешность настройки, т. е. погрешность расположения инструмента относительно направляющих элементов приспособления при настройке;

--погрешность деформации, связанная с податливостью технологической системы станок -- деталь -- приспособление -- инструмент;

-- погрешность, вызываемая износом режущего инструмента.

Для чистового обтачивания на токарном станке поверхности детали (рис. 3.4.1) спроектирована центровая оправка с установочной поверхностью, на которую надевается деталь отверстием диаметром 26мм.

Перед установкой оправки на станок необходимо проверить биение центров, которое не должно превышать 0,01 мм.

Произведем поверочный расчет на точность, следуя рекомендованной выше последовательности.

1. Из размеров, выдерживаемых на операции, выделим те, точность которых зависит от приспособления. На операции выдерживаются диаметр 39 и допуск набиение 0,05 мм. Приспособление практически не влияет на точность диаметра 39 , а на биение оказывает существенное влияние. Поэтому расчетом на точность будем проверять только допуск на биение. Следовательно, проверке подлежит, а = 0,05 мм.

2. Выявим составляющие погрешности обработки, порождающие биение поверхности детали относительно отверстия.

Погрешность . Из погрешностей станка выберем те, которые порождают биение указанной поверхности детали. Такой погрешностью станка будет биение конического отверстия шпинделя для установки центров. Но так как центра при установке их в шпиндель выверяются с тем, чтобы биение не превышало 0,01 мм, то погрешность отдельно определять нет необходимости. Погрешность совместно с погрешностью установки центра в шпиндель и несносностью конических поверхностей центров приводит к биению их. Поэтому вместо каждой из этих погрешностей будем учитывать только суммарную погрешность -- биение центров. Обозначим ее . Величина погрешности = 0,01 мм.

Погрешность = 0, так как оправка в центрах устанавливается без погрешности: ось центровых отверстий оправки не смещается относительно оси конической поверхности центров.

Погрешность =0,01 мм, так как допустимое биение установочной поверхности оправки относительно посадочных поверхностей -- центровых отверстий -- принято в 0,01 мм.

Погрешность . При установке детали на оправку ось ее отверстия может смещаться в пределах зазора относительно оси поверхности оправки.

Максимальное смещение равно

Где S -- максимальный зазор между поверхностью оправки и отверстием детали. В результате смещения будет возникать биение обработанной поверхности относительно оси отверстия детали, которое будет равно 2. Таким образом, погрешность установки составит:

Определим S. По таблицам допусков находим; диаметр 26мм, а диаметр 26 мм, откуда максимальный зазор будет равен:

Smах=0,023+0,014=0,037 мм.

Следовательно, = 0,037 мм.

Погрешность , можно принять равной нулю, полагая, что усилие закрепления практически не будет вызывать дополнительного смещения оси отверстия детали относительно оси поверхности оправки сверх того, которое получается в пределах зазоров и учтено как погрешность у.

Погрешность =0, так как у оправки нет направляющих элементов для инструмента.

Погрешность =0, потому что погрешность изготовления резца не порождает биения поверхности относительно оси отверстия детали.

Погрешность =0 по тем же причинам, что и погрешность .

Погрешность = 0, так как погрешность расположения резца относительно приспособления (настройка на размер) влияет лишь на диаметр 39 и не порождает биения поверхности относительно оси отверстия .

Погрешность можно принять равной нулю, полагая, что при чистовой обработке припуск мал и почти одинаков по окружности, и поэтому отжим детали с оправкой и резца также будет почти одинаковым по окружности.

Погрешность = 0, потому что износ инструмента влияет на диаметр 39, но не вызывает биения поверхности относительно оси отверстия .

Таким образом, при выполнении рассматриваемой операции будут иметь место следующие составляющие погрешности обработки: = 0,01 мм\ =0,01 мм и = 0,037 мм.

3. Суммирование погрешностей по формуле будем производить при коэффициенте К=1,2, так как слагаемых только три:

4. Сопоставим результирующую погрешность мм с допуском а = 0,05 мм.

Так как 0,047<0,05, то <а.

Следовательно, спроектированная оправка обеспечивать заданную точность обработки.

3.4 Оценка экономической целесообразности применения проектируемого приспособления

Применение приспособления считается целесообразным. Если годовая экономия больше, чем годовые затраты, связанные с ним.

Э - ожидаемая экономия от применения приспособления в год;

З - затраты на приспособление в год;

;

Ожидаемая экономия рассчитывается по формуле:

;

где: - штучно-калькуляционное время выполнения операции без специального приспособления; = 15 мин.

- ожидаемое штучно-калькуляционное время на операцию после внедрения проектируемого приспособления; = 13 мин.

- себестоимость одной станко-минуты, р/мин; 0,15

- планируемая годовая программа, шт. N = 10000шт.

Э = (15-13)·0,15·10000=3000;

где: - стоимость приспособления;

С - постоянная, которая зависит от сложности приспособления и его габаритным размерам; С = 15, тогда N ? 25;

N - количество деталей в приспособлении;

З = 15·1=15.

Условие , (300?15) соблюдается, следовательно, специальное приспособление считается целесообразным в применении.

4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА И НАДЕЖНОСТИ ТП

К факторам, определяющих точность обработки звездочки относятся: точность станков, инструмента, и приспособлений, жесткость технологической системы станок - приспособление - инструмент - заготовка, температура звеньев технологической системы, износ инструмента, внутренние напряжения материала заготовки, действия рабочего.

Для повышения качества и надежности ТП рекомендуется после черновой обработке сразу не проводить чистовую, так как чистовая обработка заготовки, проводимая сразу после черновой может привести к уменьшению размеров заготовки против заданных.

Температурные деформации звеньев технологической системы зависят от длительности непрерывной работы станка и периодичности включений.

На точность обработки большое влияние оказывает размерный износ режущей кромки инструмента в направлении нормали к обрабатываемой поверхности.

Я считаю, что самая ненадежная операция - это сверления отверстия. При сверлении отверстия на токарном станке возможен уход сверла в сторону от направления, заданного осью вращения шпинделя. Прямолинейность оси отверстия ограничена жесткостью сверла и направляющим действием ленточек, расположенных вдоль канавок сверла. При неодинаковой заточке обеих режущих кромок сверла или неравномерном их затуплении сверло также начинает «уводить» ось отверстия в сторону от оси вращения шпинделя.

Для обеспечения качества необходимо:

доведение до производственного персонала значимости и важности показателей качества;

организацию контроля качества и управления производственным процессом;

обеспечение производственного персонала соответствующими средствами измерения;

проверку и обслуживание измерительных приборов, используемых производственным персоналом.

Процедуры, определяющие проведение необходимых измерений, предусматривают:

оценку качества в процессе производства с целью обеспечения соответствия продукции техническим условиям;

проведение испытаний в процессе производства с целью обеспечения качества изделий при окончательной их сборке и в условиях эксплуатации;

проведение контроля в точном соответствии с процедурами обеспечения качества в процессе производства;

оценку и контроль конечного качества изделия;

оценку и проведение испытаний конечного качества изделия;

оценку выходного качества изделия, показателей долговечности и надежности с учетом требования к потребителю;

определение показателя выходного качества на базе результатов, полученных во время проверки;

обеспечение обслуживания процесса измерения качества;

оценку на вполне приемлемого материала и его использования;

определение общей производительности, эффективности и своевременности контроля продукции и производственного процесса и проведение необходимых корректирующих мероприятий.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате расчетов, произведённых в данном курсовом проекте, выявили, что замена заготовки- пруток на штампованную заготовку, полученную холодной объемной штамповкой, привела к уменьшению коэффициента использования материала (КИМ) на 20%, а так же привела к снижению трудоёмкости на 15%.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что данный технологический процесс целесообразно применять при производстве изделий «звездочка» в среднесерийном, крупносерийном и массовом производстве.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Белкин И.М. Средства линейно-угловых измерений. М., «Машиностроение», 1987.

Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. М., «Машиностроение», 1973.

Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. М., «Машиностроение», 1979.

ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Государственный стандарт союза ССР. М., 1990.

Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». М., «Машиностроение», 1985.

Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений в машиностроении. М., «Машиностроение», 1971.

Краткий справочник металлиста / Под ред. Орловой П.Н., Скороходова Е.А. М., «Машиностроение», 1987.

Курсовое проектирование по технологии машиностроения / Под ред. Горбацевича А.Ф. Минск, «Вышейш. шк.», 1983.

Маталин А.А. Технология механической обработки. М., «Машиностроение», 1977.

Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М., «Машиностроение», 1984.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М., «Машиностроение», 1974.

Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. Киев, «Вища школа», 1985.

Справочник технолога - машиностроителя / Под ред. Косиловой А.Г., Мищерякова Р.К. М., «Машиностроение», 1973.

Размещено на Allbest.ru