Назначение узла "Тяга подключения оператора к основному управлению" и детали "Нижнее основание корпуса"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Задание на дипломное проектирование

Введение

1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции и функциональное назначение узла «Тяга подключения оператора к основному управлению» и детали «Нижнее основание корпуса»»

1.2 Анализ конструкции детали на технологичность

1.3 Материал детали, его свойства

2. Технологический раздел

2.1 Анализ существующего технологического процесса

2.2 Выбор вида заготовки

2.3 Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки

2.4 Выбор маршрута обработки, оборудования, технологических баз

2.5 Выбор режущего инструмента

2.6. Измерительный инструмент для контроля готовой продукции

2.7 Разработка операционного технологического процесса

2.8 Определение режимов резания

2.9 Расчет норм времени на операции технологического процесса

2.10 Проектирование технологического процесса сборки узла «Тяга подключения оператора к основному управлению»

3. Конструктоский раздел

3.1 Функциональное назначение приспособления и его классификация

3.3 Схема базирования

3.4 Режимы резания

3.5 Схема закрепления

3.6 Конструкция приспособления

3.7 Работа приспособления

3.8 Расчет приспособления на точность

3.9 Оценкаэкономической целесообразности применения проектируемого приспособления

4. Организационно-экономический раздел

5. Охрана труда и экология

Заключение

Список используемой литературы

припуск тяга технологический приспособление

Введение

В настоящее время предприятия, находясь в трудных экономических условиях, изыскивают пути освоения новых технологий, стремятся к снижению ее себестоимости, более полному использованию имеющегося оборудования.

При усовершенствовании технологии изготовления необходим тщательный анализ существующего процесса изготовления, не требующего больших капитальных вложений, высококвалифицированного труда и вместе с тем позволяющий добиваться качества выполняемых изделий.

Очень важным фактором является увеличение экономии основного материала. Это может быть достигнуто путем замены устаревших форм изготовления заготовки на современные, обеспечивающие наименьшие отходы после обработки и позволяющие получен6ие некоторых поверхностей низких квалитетов без механической обработки, что положительно сказывается на уменьшении себестоимости изделия.

Также не стоит забывать о качестве выпускаемой продукции, что недопустимо в современных условиях, когда на рынке конкурируют десятки предприятий.

1. Общий раздел

1.1 Описание конструкции и функциональное назначение детали узла «Тяга подключения оператора к основному управлению» и детали «Нижнее основание корпуса»

Конструкция узла «Тяга подключения оператора к основному управлению» или раздвижной тяги с гидроуправлением следующая:

Тяга имеет шток с замками (черт.242-5102-60), на одном конце которого установлен подшипник (черт.24-5902-30-3) с резьбовым наконечником, соединенный с качалкой основной проводки управления. На другом конце штока в пазах смонтированы два сухаря (черт.242-5102-67) с отверстиями, в которые вставлены шаровые головки рычагов (черт.242-5102-61), шарнирно закрепленных в штоке на винтах (черт.242-5102-64). Под вторые концы рычагов установлены пружины (черт.1916А-0,8-8-17-1). На наружную часть штока установлен корпус механизма (черт.242-5102-54), имеющий с одной стороны внутреннюю кольцевую проточку под сухари.

К корпусу механизма крепится направляющая (черт.242-5102-52) для штока, на другом конце корпуса механизма жестко закреплены нижнее основание корпуса (черт.242-5102-81) и цилиндр в сборе (черт.242-5102-90) с уплотнительными кольцами. Внутри цилиндра установлены пружина (черт.125-??-1-1-377 ОСТ111208-75) и упор-шток (черт.242-5102-100) с 2-мя уплотнительными кольцами, который может перемещаться под давлением рабочей жидкости гидросистемы, поступающей через штуцер 1 в полость Б, расположенную между торцем упора и дном нижнего основания корпуса.

Нижнее основание корпуса выполнено заодно с проушиной, к которой присоединяется качалка проводки управления, идущей от ручки управления оператора. Через штуцер 1 в полость Б проводится жидкость под давлением на сцепление тяги при подключении ручки продольно-поперечного управления оператора к основному управлению.

В средней части корпуса механизма имеются три продольных паза, в два из них входят шлицевые выступы корпуса предохранителя в сборе (черт. 242-5102-110), скользящему по корпусу механизма, а в третий паз входит шпонка (черт. 242-5102-65), закрепленная винтом (черт.3177А-4-10)в штоке с замками, и предотвращающая вращение штока с замками относительно корпуса механизма.

Между торцем корпуса предохранителя и фланцем корпуса механизма установлена пружина (черт. 242-5102-58). На цилиндрической поверхности нижнего основания корпуса смонтирован наружный корпус цилиндра выключения (черт. 242-5102-56) и установлены уплотнительные кольца (черт. 2185А-242-I).

Наружный корпус цилиндра выключения имеет штуцер II, по которому в полость А поступает рабочая жидкость под давлением для расцепления тяги и отключения ручки продольно-поперечного управления летчика от управления оператора.

Для предохранения от засорения подвижных элементов тяги на ней установлен резиновый чехол (черт. 242-5102-53).

На чертеже 242-5102-50 тяга показана в запертом положении, тяга подключила ручку управления в кабине оператора к основному управлению, т.е. шток, подсоединенный к управлению от летчика, жестко сцеплен с корпусом механизма двумя сухарями.

Работа раздвижной тяги с гидроусилением.

Для отключения ручки продольно-поперечного управления оператора от основного управления на ручке нажимается кнопка ОТКЛ ОПЕР, после этого срабатывает электромагнитный кран ГА163/16 и рабочая жидкость под давлением поступает через штуцер II в полость А. Наружный корпус цилиндра выключения (черт. 242-5102-56) под давлением жидкости перемещается вверх по цилиндрической поверхности нижнего основания корпуса (черт. 242-5102-80), смещает вверх корпус предохранителя в сборе (черт. 242-5102-110) до тех пор, пока выступы рычага (черт. 242-5102-61) не сойдут с площадок шлицевых выступов корпуса предохранителя в сборе (черт. 242-5102-110). Под действием пружин шлицевые выступы рычага западут в два продольных паза корпуса механизма (черт. 242-5102-54) и одновременно сухари (черт. 242-5102-67) выйдут из кольцевой проточки корпуса механизма.

Шток (черт. 242-5102-60), подсоединенный к основной проводке управления, будет расфиксирован и сможет свободно перемещаться относительно корпуса механизма вдоль его оси (тяга будет расцеплена и ручка управления оператора отключена от основного управления).

Для подключения ручки продольно-поперечного управления оператора к основному управлению нажимается гашетка на ручке «ШАГ-ГАЗ» оператора к ее рукоятке, при этом микровыключатель фиксатора ручки включает кран ГА163/16. Рабочая жидкость под давлением из электромагнитного крана ГА163/16 поступает через штуцер I в полость Б, одновременно штуцер II соединяется со сливом.

Под давлением жидкости в полости Б упор (шток, черт. 242-5102-100) цилиндра в сборе (черт. 242-5102-90) перемещается вверх до соприкосновения его головки (наконечника) с внутренним торцем штока (черт. 242-5102-60). Далее происходит перемещение вниз нижнего основания корпуса (черт. 242-5102-80) и соединенного с ним корпуса механизма (черт. 242-5102-110).

Дойдя шлицевыми выступами до соприкосновения с выступами на рычаге, корпус предохранителя останавливается. Продолжающий движение корпус механизма сжимает пружину (черт. 242-5102-58) до тех пор, пока кольцевая проточка в корпусе механизма не совпадет с сухарями (черт. 242-5102-67).

В это время под действием пружины (черт. 242-5102-58) шлицевые выступы корпуса предохранителя в сборе начинают нажимать на шлицевые выступы рычага (черт. 242-5102-61), выводят их из продольных пазов корпуса механизма и сухари входят в кольцевую проточку корпуса механизма. Следовательно, корпус механизма, подсоединенный через нижнее основание корпуса (черт. 242-5102-80) к проводке управления от оператора, будет соединен со штоком (черт. 242-5102-60), связанный с основной проводкой управления, т.е. тяга будет представлять единый жесткий элемент

В момент западания сухарей в проточку корпуса механизма положение ручки оператора соответствует положению ручки продольно-поперечного управления у летчика.

1.2 Анализ конструкции детали на технологичность

«Нижнее основание корпуса» является ответственной деталью в механизме «Тяга подключения оператора к основному управлению»

Конструкция детали является технологичной, если при ее изготовлении и эксплуатации затраты материала, времени и средств минимальны. К критериям технологичности относятся: обеспечение достаточной жесткости конструкции; наличие технологических баз, используемых при обработке; сокращения до минимального числа установов заготовки; возможность обработки максимального числа поверхностей с одного установа.

Материал детали «Нижнее основание корпуса»-3ОХГСА соответствует служебному назначению детали.

С точки зрения наличия хороших технологических баз конструкцию детали нельзя назвать технологичной. Необходимо создание искусственных технологических баз (центровые отверстия), использовании которых обеспечивает наиболее полную обработку поверхностей с одного установа и необходимую точность, заданную чертежом.

Наибольшую трудность представляет обработка бокового штуцера и уха, требующая проектирования и изготовления специальной оснастки. Заданные чертежом точность размеров, качество и взаимное расположение поверхностей не требуют использования высокоточного и дорогостоящего оборудования, высококвалифицированного ручного труда. Но изменение и улучшение конструкции детали провести невозможно поскольку кострукция диктуется назначением изделия.

1.3 Характеристика используемого материала

При выборе конструкционных материалов прежде всего исходят из их прочностных и технологических свойств. Немаловажное значение имеет и рабочая среда, в которой работает деталь, изготовляемая из этого материала.

Деталь «Нижнее основание корпуса» изготавливается из стали 30ХГСА.

Сталь 30ХГСА - конструкционная, легированная по ГОСТ 4543-71.

Назначение - различные улучшаемые детали: валы, оси, зубчатые колеса, фланцы, корпуса обшивки, лопатки компрессорных машин, работающие при температуре до 200єС, рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.

Химический состав, % (по ГОСТ5950-73)

УглеродС0,28ч0,34

КремнийSi0,90ч1,20

МарганецMn0,80ч1,10

ХромСr0,80ч1,10

ФосфорРне > 0,025

СераSне > 0,025

МедьCuне > 0,30

НикельNiне > 0,30

Механические свойства

ув(временное сопротивление разрыву)380 МПа

у0,2(предел текучести)690 МПа

х(относительное удлинение после разрыва)3 %

ш(относительное сужение)45 %

Режимы термообработки

Закалка860єч880єС

Охлаждение в масле

Отпуск540єч 560є.

Охлаждение в масле или воде

2. Технологический раздел

2.1 Анализ заводского технологического процесса

Деталь «Нижнее основание корпуса» обрабатывается на универсальном оборудовании с применением специальной оснастки. Обработка поверхностей вращения выполняется на токарно - винторезном станке 16К20 в 3^х-кулачковом патроне с использованием центров и люнета. Фрезерование плоских поверхностей и пазов производится на вертикально - фрезерном станке 6М12П в УДГ. Для сверления отверстий используется настольно - сверлильный станок ПС12А.

Заданные чертежом геометрическая точность размеров, точность взаимного расположения и шероховатость поверхностей обеспечиваются за счет применения шлифовального оборудования. Шлифование производится на круглошлифовальном станке 3Б151.

В производственных условиях в качестве заготовки используется поковка. Это не очень удачный метод получения заготовки. Поскольку при обработке детали из поковки большая часть металла уходит в стружку, высока трудоемкость изготовления за счет разметки контура и обдирочных операций.

Обработка бокового штуцера выполняется на токарном станке в 2^хкулачковом патроне в специальных губках, что малопроизводительно. Эта операция требует проектирования и изготовления специального приспособления.

Отверстие «М» Ш22М7 обрабатывается на координатно - расточном станке 2А450, что нерационально. Целесообразнее использовать менее точное оборудование и труд менее квалифицированного рабочего. Это диктуют требования чертежа.

2.2 Выбор вида заготовки

Для изготовления данной детали типа «Корпус», представляющей собой тело вращения с кольцевой тягой и боковым штуцером, в качестве заготовки предлагается использовать штампованную заготовку.

Расчет допусков и допускаемых отклонений и припусков на штампованную заготовку по ГОСТ 7505 - 89.

1. Исходные данные по детали:

Материал - 30ХГСА (по ГОСТ 4543-71; 0,28ч0,34% С; 0,81,1% Mn; 0,9ч1,2% Si; 0,8ч1,1% Cr)

Масса детали -0,185 кг

2. Исходные данные для расчета:

Масса поковки (расчетная) - 0,185*1,3=0,240 кг

Расчетный коэффициент Кр = 1,3

Класс точности - Т5

Группа стали - М1 (средняя массовая доля углерода С до 0,35%)

Степень сложности - С3

Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская)

Исходный индекс - 9

3. Припуски и кузнечные напуски, основные припуски и размеры:

1,5 мм - диаметр 36

1,5 мм - диаметр М12

1,5 мм - толщина 47

1,5 мм - толщина 109

Дополнительные припуски, учитывающие смещение по поверхности разъема штампа - 0,3 мм;

Отклонение от прямолинейности - 0,3 мм.

Размеры поковки:

диаметр 36+(1,5+0,3+0,3)*2=40,2, принимаем 40

диаметр 33+(1,5+0,3+0,3)*2=37,2, принимаем 37

диаметр М12+(1,3+0,3+3)*2=15,8, принимаем 16

толщина 47+(1,5+0,3+0,3)=49,1, принимаем 49

толщина 109+(1,5+0,3+0,3)*2=113,2, принимаем113

толщина 7,4+(1,3+0,3+0,3)*2=11,2, принимаем 11

Допускаемые отклонения размеров:

диаметр 40;толщина 47;

диаметр 16;толщина 11;

диаметр 37;толщина 113.

КИМ =

Это достаточно высокий коэффициент. Использование штампованной заготовки для изготовления данной детали наиболее целесообразно по сравнению с поковкой, применяемой в заводском технологическом процессе.

2.3 Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки

Величина межоперационных припусков на механическую обработку заготовки, допуски на каждую операцию и требуемый размер заготовки выбирают в зависимости от экономической точности принятого способа обработки, конфигурации изделия и вида заготовки. При этом необходимо учитывать следующее:

· межоперационный допуск (точность обработки) должен обеспечиваться выбранным оборудованием, т.е. не должен выходить за пределы экономической точности обработки.

· величина допуска должна быть согласована с величиной соответствующего ему припуска. Ориентировочно допуск составляет от25% до 45% от среднего размера припуска на последующую операцию. Можно также условно считать, что каждая последующая обработка повышает точность обрабатываемой поверхности на 1 - 2 класса.

· задавать допуск надо в «тело» заготовки от номинального межоперационного размера, т.е. для валов и плоских деталей с минусом, для отверстий и пазов с плюсом.

Расчет межоперационных припусков на механическую обработку заготовки и определении ее размеров может производиться статистическим (табличным) и аналитическим (расчетным) методом.

Аналитический метод:

Общим припуском на обработку является слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки на всех операциях.

Промежуточным (межоперационным) припуском является слой металла, необходимый для выполнения технологического перехода. Промежуточный припуск определяется разностью размеров. Получаемых на смежных - предшествующем и выполняемом технологических переходах процесса обработки данной элементарной поверхности.

Наименьший припуск на обработку, достаточный при наименьшем предельном размере заготовки для наружных поверхностей и при наибольшем предельном размере заготовки для внутренних поверхностей выражается в общем виде формулой:

, где: [2] стр.270

- наименьший припуск на сторону для выполняемой обработки;

- средняя высота микронеровностей, полученная на предыдущем переходе;

- глубина дефектного слоя поверхности, полученная на предыдущем переходе;

- векторная (геометрическая) сумма пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, полученных на диаметральный размер.

Допуск на припуск определяется по формуле:

, где:

- допуск размера заготовки на предыдущей операции;

- допуск размера заготовки на данной операции.

Значения составляющих элементов выбираются из справочника [3] стр. 182-190.

Расчет межоперационных припусков по методике, изложенной в источнике [2].

Определяем межоперационные припуски на размеры при обработке наружной поверхности Ш 33.

Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой:

Минимальный припуск под черновое точение:

Под получистовое точение:

Под шлифование:

Расчетный размер :

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

Предельные значения припусков:

Результаты расчета припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Ш33сведены в таблицу 2.3.1.

Таблица 2.3.1

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска	Расчетный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный min размер dp, мм	Допуск, д мкм	Предельные размеры по переходам, мм	Предельные значения припуска, мкм
	Rz	T	с
							dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
1.Заготовка (точение)	150	250	1310		36,41	1600	36,41	38,01
2.Точение черновое	50	50	79	3420	32,99	620	33	33,61	3420	4400
3.Точение получистовое	30	30	65	358	32,63	250	32,63	32,88	360	730
4.Шлифование		20		250	32,38	62	32,4	32,442	260	438

Проверка:

Схема графического построения припусков и допусков на обработку поверхности Ш33f7.

шлифования 32,442 мм

шлифования 32,4 мм

д шлифования 62 мкм

точения получистового 32,88 мм

точения получистового 32,63 мм

д точения получистового 250 мкм

точения чернового 33,61 мм

точения чернового 32,0 мм

д точения чернового 620 мкм

заготовки 38,01 мм

заготовки 36,41 мм

д заготовки 1600 мкм

на точение черновое 4400 мкм

на точение черновое 3420 мкм

на точение получистовое 730 мкм

на точение получистовое 360 мкм

на шлифование 438 мкм

на шлифование 250 мкм

2.4 Выбор маршрута обработки, оборудования, технологических баз

При выборе маршрута обработки детали необходимо учитывать следующие факторы: тип производства, конфигурацию, размеры детали и требования к точности обработки.

При разработке технологического процесса его разбивают на операции, переходы и проходы. Для этого руководствуются следующими принципами: в первую очередь обрабатываются те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке, затем поверхности с наименьшими припусками, снятие металла с которых в наименьшей степени влияет на жесткость заготовки.

В начало техпроцесса следует вносить те операции, где можно ожидать появление брака из-за скрытых дефектов металла. Поверхности, связанные точностью относительно положения осей следует обрабатывать за один установ.

Выбор оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильности выбора, зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей и в итоге себестоимость изделия.

В предлагаемом дипломном проекте детали изготавливаются на универсальном оборудовании с применением специальной оснастки.

Для выполнения токарных операций используется токарно - винторезный станок 16К20. Фрезерные операции производятся на вертикально - фрезерном станке 6Н12П и горизонтально - фрезерном 6М83. Сверлильные - на настольно - сверлильном станке ПС12А по кондуктору. Шлифовальные - на круглошлифовальном станке 3Б151.

Краткая характеристика используемого оборудования.

Токарно - винторезный 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой

заготовки, мм400

Наибольшая длина обрабатываемой

заготовки, мм1000

Частота вращения шпинделя, об/мин12,5ч2000

Подача суппорта, мм/об

продольная3ч1200

поперечная1,5ч600

Мощность эл. двигателя, кВт11,0

Габариты станка, мм

длина3795

ширина1190

высота1500

Масса, кг2850

Вертикально-фрезерный 6М12П

Размеры рабочей поверхности стола, мм320*1250

Число оборотов шпинделя, об/мин40ч2000

Подача стола, мм/мин

продольная и поперечная25ч1250

вертикальная15ч830

Расстояние от торца шпинделя до пов-ти стола, мм30ч400

Поворот фрезерной головки, град±45°

Мощность эл. двигателя, кВт7,5

Габариты станка, мм

длина2260

ширина1745

высота2000

Масса, кг3000

Горизонтально - фрезерный 6М83

Размеры рабочей поверхности стола, мм400ч1600

Расстояние от оси шпинделя до пов-ти стола, мм30ч450

Наибольшее перемещение стола, мм

продольное900

поперечное300

вертикальное420

Мощность эл. двигателя, кВт10,0

Габариты станка, мм

длина2565

ширина2135

высота1770

Масса, кг3650

Круглошлифовальный 3Б151

Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм

диаметр200

длина700

Пределы чисел оборотов изделия в мин63ч400

Скорость вращения шлифовального круга, м/сек35

Мощность эл. двигателя, кВт

привода шлифовального круга7,5

привода изделия0,75

Габариты станка, мм

длина3100

ширина2100

высота1500

Настольно - сверлильный НС12А

Наибольший диаметр сверления, мм12

Расстояние от оси шпинделя до колонны

(вылет шпинделя), мм175

Расстояние от торца шпинделя пов-ти стола, мм20ч420

Наибольшее вертикальное перемещение

сверлильной головки, мм300

Наибольшее перемещение шпинделя, мм100

Мощность эл. двигателя, кВт0,6

Габариты станка, мм

длина710

ширина360

высота700

Масса, кг

Таблица 2.4.1

Ведомость оборудования

Наименование станка	Модель станка	Мощность эл. двигателя, кВт	Точность размеров
Токарно-винторезный	16К20	11	П
Вертикально-фрезерный	3М16П	7,5	П
Горизонтально-фрезерный	6М83	10	Н
Круглошлифовальный	3Б151	7,5	В
Настольно-сверлильный	НС12А	0,6	Н

На основании разработанного приоритетного перечня требований разрабатываем маршрут обработки.

Таблица 2.4.2

Маршрут обработки

№ опер.	Наименование операции	Обрабатываемые поверхности	Оборудование
005	Заготовительная
010	Контрольная		Стол контролера
015	Токарная	1	Токарно-винторезный 16К20
020	Токарная	4,6,8,2	Токарно-винторезный 16К20
025	Токарная	36,37	Токарно-винторезный 16К20
030	Токарная	9,10К	Токарно-винторезный 16К20
035	Контрольная
040	Термическая		Эл. печь
045	Пескоструйная		Пескоструйная установка
050	Токарная	Центровые отверстия	Токарно-винторезный 16К20
055	Токарная	2,6,4,3К,8	Токарно-винторезный 16К20
060	Токарная	1,9,11,13,15,12К, 14К,10К	Токарно-винторезный 16К20
065	Токарная	9,11,16,13	Токарно-винторезный 16К20
070	Фрезерная	17,18	Горизонтально-фрезерный 6М83
075	Слесарная		Верстак слесарный
080	Фрезерная	19	Вертикально-фрезерный 6М12П
085	Слесарная		Верстак слесарный
090	Фрезерная	20,21	Вертикально-фрезерный 6М12П
095	Слесарная
100	Токарная	22,23	Токарно-винторезный 16К20
105	Токарная	24,26,27,28,25	Токарно-винторезный 16К20
110	Сверлильная	29	Настольно-сверлильный НС12А
115	Сверлильная	31	Настольно-сверлильный НС12А
120	Сверлильная	33
125	Слесарная	34,30,32	Верстак слесарный
130	Токарная	11,9	Токарно-винторезный 16К20
135	Шлифовальная	4,2	Круглошлифовальный 3Б151
140	Токарная	5К,35	Токарно-винторезный 16К20
145	Токарная	36,37,38,39	Токарно-винторезный 16К20
150	Слесарная	39	Верстак слесарный
155	Контрольная		Стол контролера
160	Магнитный контроль		Установка
165	Гальваническая		Ванна
170	Малярная
175	Контрольная		Стол контролера

В операциях 015, 020, 025 и 030 Токарная заготовка устанавливается в 3^х кулачковом патроне по наружной поверхности для подготовки технологической базы (центровые отверстия), которая используется на протяжении всего технологического процесса для обработки наружных поверхностей.

Предварительно обработанная поверхность (Ш36f7) является базой для выполнения внутренних поверхностей.

В проектируемом технологическом процессе имеет место концентрация операций. Например, получистовая обработка внутренних поверхностей в базовом варианте производится в пяти операциях, а в предлагаемом - за четыре.

Фрезерование 2^х плоскостей уха в базовом техпроцессе выполняется на вертикально - фрезерном станке с установкой детали в УДГ концевой фрезой, в проектируемом - на горизонтально - фрезерном станке набором дисковых фрез с установкой детали в 3^х кулачковом патроне на оправке.

Дорогостоящая операция обработки отверстия «М» Ш22Н7 переведена с координатно-расточного станка на токарно-винторезный с применением специальной оснастки.

Исключены разметочные операции для обработки контура детали, поскольку деталь изготавливается из штампованной заготовки.

Получение шероховатости ^0,8 ? на поверхностях 9 и 11 выполняется на токарном станке притиром. В базовом варианте технологического процесса используется внутришлифовальный станок, что нерационально.

Все это ведет к снижению трудоемкости, увеличению производительности труда.

2.5 Выбор режущего инструмента

Конструкция и размеры режущего инструмента выбираются исходя из вида обрабатываемой поверхности, свойств материала заготовки, требуемой точности обработки, шероховатости обрабатываемой поверхности, размеров детали.

Режущий инструмент должен гарантировать заданный лимит стойкости. Это обусловливает преимущественное применение твердосплавного инструмента, т.к. при этом обеспечивается повышение режимов резания и достигается стабильность предела стойкости инструмента. Требования гарантированного предела стойкости предусматривает особенно тщательный выбор и уточнение геометрии инструмента. Марку твердого сплава, применяемого при различных видах обработки резанием, выбираем из справочника [4] стр. 116-118.

При обработке конструкционных легированных сталей применяются следующие марки инструментального материала:

· точение, растачивание:

черновое - Т15К6

получистовое - Т15К6

чистовое - Т30К4

· фрезерование - Т15К6

· сверление - Т15К6 и Р6М5, Р18

Почти на всех операциях применяем стандартный режущий инструмент за исключением канавочных резцов.

2.6 Измерительный инструмент для контроля готовой продукции

Таблица 2.6.1

Измеряемый параметр	Квалитет	Средство измерения
27,5-0,5; 42;1,5; 47; 24; 6; 16; 20	h14	ШГ-250-0,051 ГОСТ 162-90
Ш33f7; Ш36f7	f7	Скоба СР-50 ГОСТ 11098-75
Ш33h9	h9	Микрометр МВТ-50 ГОСТ 4380-90
68+0,5; 64+0,3; Ш23; 49-0,3; 17; 18; Ш6; Ш32; Ш32,7; 3; 10; 2,4; 1,5; Ш41; 5	h14	ШЦ-125-0,1 ГОСТ 166-89
М30*1,5-5Н6Н		Калибр - пробка М30*1,5-5Н6Н ГОСТ 17756-73
М4-5Н6Н		Калибр - пробка М4-5Н6Н ГОСТ 17756-73
Ш22М7	М7	Калибр-пробка Ш22М7 ГОСТ 14810-69
Ш3,2Н8 (+0,018)	Н8	Калибр-пробка Ш3,2Н7 ГОСТ 14807-69
Ш425Н7 Ш28Н9	Н7 Н9	Нутромер НИ-50 ГОСТ 9244-75
7,4±0,1	-	ШЦ II -250-0,05 ГОСТ 166-89
я74°±30ґ; я45°; я15°		Угломер ТИП 1-2 ГОСТ 5378-88
R1; R2		Радиусомер РШ №1 ТУ2-034-228-87
R0,3+0,2; R0,3		Радиусомер специальный
Ш1,5	Н12	Калибр-пробка Ш1,5Н12 ГОСТ 14807-69
Ш25,3; Ш28,3		Нутромер специальный
Шероховатость поверхностей		Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93
Фаски		Фаскомер специальный

При выборе измерительных средств учитывают существующие организационно - технические формы контроля (сплошной или выборочный, приемочный или контроль для управления точности при изготовлении, ручной механизированный и автоматический), масштаб производства (единичный, серийный, массовый), конструктивные характеристики измеряемых деталей (габаритные размеры, массу, расположение поверхностей, число контролируемых параметров и т. д.), точность изготовления деталей и другие технико-экономические факторы. Измеряемый инструмент выбираем по справочнику [7].

2.7 Разработка операционного технологического процесса

015 Токарная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Подрезать торец в размер 44

2. Сверлить центровое отверстие Ш5 на l=10

О. (Оборудование) - токарно-винторезный 16К20

П. (Приспособление) - патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80

Р.И. (Режущий инструмент) -резец подрезной Т15К6 ГОСТ 18872-73

И.И. (Измерительный инструмент) - ШЦ Й-125-0,1 ГОСТ 166-89

020 Токарная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Точить Ш37 (Ш36f7) на l=26, выдерживая размер 2

2. Точить Ш32 (Ш31), выдерживая размеры 2 и 32,5 (27,5+2,4+1,5+1,5)

3. Точить Ш34_-0,1 на l=26

4. Притупить острые кромки

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- центра ГОСТ 8448-75

Р.И.- резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73

резец канавочный Т15К6 ГОСТ 18874-73

И.И. - ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89

Напильник ГОСТ 1466-80

025 Токарная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Подрезать торец ложного места

2. Точить Ш9,5 на l=12

3. Сверлить центровое отверстие Ш2,5

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80

Р.И.- резец подрезной Т15К6 ГОСТ 18872-73

сверло Ш2,5 центровочное ГОСТ 14952-75

И.И.- ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

030 Токарная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Сверлить отверстие Ш23 на l=64,5^+0,3 с учетом конуса сверла.

2. Подобрать конус Ш23 с подрезкой донника, выдерживая размер 64,5^+0,3

3. Расточить фаску 1,5-30° по Ш23

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80

Люнет

Р.И.-сверло Ш23Р18 ГОСТ 10903-77

Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18873-73

И.И.- ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

050 Токарная

А. Установить, закрепить, снять зенковку.

1. Подавая деталь центром задней бабки на зенковку, установленную в шпиндель станка, снять фаску 1,5*30° по Ш23.

2. Установить деталь, закрепить, снять.

3. Зачистить фаску с другой стороны детали.

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80

Р.И.- зенковка я60° ГОСТ 14953-75

055 Токарная

А. Установить, закрепить, снять.

1. Точить Ш36,3^+0,1 напроход.

2. Точить Ш31 на l=10,6, выдерживая размер буртика 1,5; R1; шероховатость R_z40.

3. Точить Ш33,3^+0,1, выдерживая размер 5,4^-0,1 (1,5+2,4+1,5)

4. Точить канавку Ш32,7 шириной 3, выдерживая размер 5,4_-0,1 (1,5+2,4+1,5) и R1.

5. Притупить острые кромки R0,3.

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- центра ГОСТ 8448-75

Р.И.- резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73

резец канавочный ГОСТ 18874-73

И.И.- ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89

РШ №1 ТУ2-034-228-87

060 Токарная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Подрезать торец в размер 42.

2. Расточить отверстие Ш24,5 на l=64^+0,3 с подрезкой торца.

3. Расточить отверстие Ш28,42^+0,21 на l=19.

4. Расточить фаску 1*45°.

5. Расточить канавку в=4; l=643, выдерживая размер 64^+0,3 и R1.

6. Расточить канавку Ш30,2 шириной 3, выдерживая размер 16, R1, фаску 1*45°.

7. Притупить острые кромки.

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80

Р.И.- резец подрезной Т30К4 ГОСТ 18872-73

резец расточной Т30К4 ГОСТ 18873-73

резец расточной канавочный в=4специальный

резец расточной канавочный в=3 специальный

И.И.- нутромер НИ-18-50 ГОСТ 9244-75

нутромер специальный

065 Токарная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Расточить окончательно Ш24,350^+0,03, выдерживая размер 34^+0,3.

2. Расточить окончательно Ш27,955^+0,03 на l=26_-0,3.

Б. Развернуть каретку ная14°.

3. Точить конус на l=2, выдерживая Ш26 и шероховатость 1,25?.

4. Расточить R1/

5. Нарезать резьбу М30*1,5-5Н6Н.

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80

Р.И.- резец расточной Т30К4 ГОСТ 18873-73

резец расточной Т30К4 R1 специальный

резец резьбовый Т30К4 ГОСТ 18885-73

И.И.- калибр-пробка М30*1,5-5Н6Н ГОСТ 17756-72

образец шероховатости 1,25? ГОСТ 9378-93

070 Фрезерная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Фрезеровать ушко в размер 7,4^±0,1.

О.- горизонтально-фрезерный 6М83

П.- патрон 3^х кулачковый ГОСТ 2675-80

оправка специальная

Р.И.- специальный набор фрез дисковых.

И.И.- ШЦ-160-0,05 ГОСТ 166-89

РШ №2 ТУ2-034-228-87

080 Фрезерная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

2. Фрезеровать плоскость бобышки, выделяя размер 20, шероховатость Rz 40

О.- вертикально-фрезерный 6М12П

П.- УДГ ГОСТ 13168-75

центр

Р.И.- фреза концевая Ш10 Р18 ГОСТ 17026-77

И.И.- ШГ-250-0,05 ГОСТ 162-90

плита ГОСТ 14904-75

призма

085 Слесарная

1. Разместить 2 паза в=5, выделяя размер 8

П.- плита ГОСТ 14904-75

призма

ШР-250-0,05 ГОСТ 162-90

кернер

молоток ГОСТ 2310-75

090 Фрезерная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

3. Фрезеровать 2 поза в=5 по разметке, выдерживая размеры 8^+0,1; 16; R2

О.- вертикально-фрезерный 6М12П

П.- УДГ ГОСТ 13168-75

центр

Р.И.- фреза концевая Ш5 Т15К6 ГОСТ 17026-77

И.И.- ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89

РШ №2 ТУ 2-034-228-87

095 Слесарная

1. Разметить 2 отверстия Ш1,5 по размерам 6; 3; 2,5

2. Кернить разметку

100 Токарная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Сверлить центровое отверстие Ш3

2. Сверлить отверстие Ш20 напроход

3. Расточить отверстие Ш21,9^+0,05 напроход

4. Расточить канавку в=2 Ш23

5. Притупить острые кромки

6. Развернуть отверстие Ш22 М7, выдерживая шероховатость ^1,25

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80

оправка специальная

Р.И.- сверло Ш3 центровочное Р18 ГОСТ 14952-75

сверло Ш20 Р18 ГОСТ 10903-77

резец расточной Т15К6

резец расточной канавочный в=2 специальный

развертка Ш22М7 ГОСТ 10081-75

105 Токарная

А. Установить, выверить, закрепить, снять.

1. Подрезать торец, выдерживая размер 47

2. Сверлить центровое отверстие Ш2,0

3. Точить Ш11,880-0,12 напроход

4. Точить Ш10,5 на l=5,5, выдерживая размер 10; R1

5. Точить конус 74^о±30', выдерживая Ш4,6 и шероховатость ^1,25

6. Точить фаску 1х45^о под резьбу

7. Притупить острые кромки R0,3

8. Нарезать резьбу М12х1-6е

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80

оправка специальная

Р.И.- сверло Ш2 Р18 ГОСТ 14952-75

резец проходнойТ15К6 ГОСТ 18879-73

резец резьбовый Т30К4 ГОСТ 18885-73

И.И.-ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ 166-89

ШГ-250-0,05 ГОСТ 5378-88

К- кольцо М12х1-6е ГОСТ 17763-72

К- пробка Ш2,5Н12 ГОСТ 14807-69

образец шероховатости ^Rџ20 ГОСТ 9378-93

РШ №1 ТУ 2-034-228-87

110 Сверлильная

А. Установить, закрепить, снять.

1. Сверлить отверстие Ш3,26^+0,16 в ушке

2. Зенковать фаску 0,5х45^о с двух сторон

О.- настольно-сверлильный НС-12А

П.- кондуктор

Р.И.- сверло Ш3,3 Р18 ГОСТ 10902-77

зенковка я90^о ГОСТ 14953-75

И.И.-К- пробка Ш3,3Н12 ГОСТ 14807-69

115 Сверлильная

А. Установить, закрепить, снять.

1. Сверлить отверстие Ш3,26^+0,16 в бобышке

2. Зенковать фаску 0,5х45^о

О.- настольно-сверлильный НС-12А

П.- кондуктор

Р.И.- сверло Ш3,3 Р18 ГОСТ 10902-77

зенковка я90^о ГОСТ 14953-75

И.И.-К-пробка Ш3,3Н12 ГОСТ 14807-69

120 Сверлильная

А. Установить, закрепить, снять.

1. Нарезать резьбу М4-5Н6Н в двух отверстиях

2. Сверлить 2 отверстия Ш1,5 по разметке

3. Зенковать фаски 0,5х45^о с двух сторон в двух отверстиях Ш1,5

О.- настольно-сверлильный НС-12А

П.- тисы ГОСТ 4045-75

Р.И.- метчик М4-5Н6Н ГОСТ 3266-81

сверло Ш1,5 ГОСТ 10902-77

зенковка я90^о ГОСТ 14953-75

И.И.-К-пробка М4-5Н6Н ГОСТ 17756-72

130 Токарная

А. Установить, закрепить, снять.

1. Притереть отверстие Ш25Н7, выдерживая шероховатость ^0,8

2. Притереть отверстие Ш28Н9 до шероховатости ^0,8

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- патрон 3-х кулачковый ГОСТ 2675-80

Р.И.-притир специальный

паста АСМ 715 НВМ ТУ 2-037-507-85

войлок ГОСТ 288-72

И.И.-нутромер НИ18-50 ГОСТ 9244-75

135 Шлифовальная

А. Установить, закрепить, снять два раза

1. Шлифовать Ш36f7, выдерживая шероховатость ^0,8

2. Шлифовать Ш33f7 на l=23, выдерживая шероховатость ^0,63

О.- кругошлифовальный 3Б151

П.- центра ГОСТ 8448-75

Р.И.-круг шлифовальный ГОСТ 2424-75

И.И.-скоба СР-50 ГОСТ 11098-75

140 Токарная

А. Установить, закрепить, снять

1. Точить канавку Ш33h9 в=2,4, выдерживая размеры 27,5-0,5; 1,5; R0,3^+0,2, шероховатость ^1,25

2. Точить конус с Ш33f9 до Ш32 на l=3, шероховатость ^1,25 и R3

3. Притупить острые кромки

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- центра ГОСТ 8448-75

Р.И.-резец канавочный специальный

резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73

И.И.-микрометр МВТ-50-1 ГОСТ4380-90

ШЦЙ-125-0,1 ГОСТ 166-89

образец шероховатости ^1,25 ГОСТ 9378-93

145 Токарная

А. Установить, закрепить, снять

1. Отрезать ложный центр, выдерживая размер 41 (24+17)

2. Точить Ш6

3. Сверлить отверстие Ш2,9^+0,1 на выход в канавку

4. притупить острые кромки

О.- токарно-винторезный 16К20

П.- оправка специальная

Р.И.-резец отрезной Т15К6 ГОСТ 18879-73

резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73

сверло Ш2,9 Р18 ГОСТ 10902-77

И.И.-К-пробка Ш2,9Н12 ГОСТ 14807-69

ШЦЙ-125-0,1 ГОСТ 166-89

2.8 Расчет режимов резания

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Глубина резания t мм при черновой обработки назначается по возможности максимальная, при чистовой - в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Подачу S мм/об при черновой обработке выбирают максимально возможную исходя из прочности и жесткости системы СПИД, прочности твердосплавной пластины и тд., при чистовой обработке - в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости поверхности.

Скорость резания V м/мин рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.

Значения коэффициентов и показателей степени, содержащихся в этих формулах, выбирают из справочных данных для каждого вида обработки.

Проведем расчет режимов резания на операции 025 Токарная, 060 Токарная (переход 1) и 090 Фрезерная.

Операция 025 Токарная

Переход 1подрезка торца

исходные данные:

резец подрезной Т15К6

г=5^о; б=10^о; ш=100^о; r=1мм; f=0,2 мм

t=1,5 мм - глубина резания

Расчет ведем по источникам [5] и [6]

Определяем подачу:

, мм/об[5] стр.32, где:

D -диаметр обрабатываемой заготовки

x_v, z_s - показатели степени

мм/об

скорость резания:

, м/мин

где - коэффициент, зависящий от марки обрабатываемого материала и режущей части инструмента [5] табл. 26

t - глубина резания, мм

S - подача, мм/об

K_v - коэффициент на скорость резания в зависимости от измененных условий работы

m, x_v, y_v - показатели степени [5] стр. 422

м/мин

частота вращения шпинделя

об/мин

Принимаем 630 об/мин

мощность, потребная на резание

где: Pz - сила резания

Kp - коэффициент, учитывающий фактические условия резания

кг

кВт

Переход 2точение наружной поверхности Ш9,5

исходные данные:

резец проходной Т15К6

г=5^о; б=10^о; г₄=-5^о; f=0,2 мм

t=1,5 мм

Подача:

; мм/об

мм/об

Скорость резания

; м/мин

м/мин

Частота вращения шпинделя:

, об/мин

, об/мин, принимаем n = 630 об/мин

Сила резания:

кг

кг

Мощность резания:

квт

Переход 3центрование

исходные данные:

сверло Ш2,5 Р6М5

Подача:

; мм/об

D - диаметр сверла

мм/об

Скорость резания

; м/мин

м/мин

Частота вращения шпинделя:

, об/мин

, об/мин, принимаем 250 об/мин

Крутящий момент и осевая сила:

, кг.м

, кг

Значения постоянных Cm и Cp в таблице 31 [5] стр. 436

Коэффициент Kp=Kmp [5] табл. 21 стр. 430

, кг.м

, кг

Операция 060 Токарная

Переход 1расточка отверстия Ш24,5

исходные данные:

резец расточной Т15К6

г=10^о; б=8^о; г₄ =-5^о; f=0,2 мм

Подача:

; мм/об

Скорость резания:

; м/мин

м/мин

Частота вращения шпинделя:

, об/мин

, об/мин, принимаем n = 500 об/мин

Сила резания:

кг

Мощность, потребная на резание:

кВт

Операция 090 Фрезерная

Фрезерование плоскости бобышки

исходные данные:

фреза концевая Ш10 Р18

t=1,5 мм

В=8 мм - ширина фрезерования

Определяем подачу на зуб:

; мм/зуб

где: Cs - коэффициент, зависящий от марки обрабатываемого материала и режущей части инструмента

D - диаметр обрабатываемой поверхности или инструмента, мм

t - глубина резания, мм

В - ширина фрезерования, мм

Ks_i - поправочный коэффициент на подачу для измененных условий работы [6] табл. 1.4.

z_s, x_s, p_s - показатели степени [6] табл. 37

; мм/зуб

Скорость резания:

; м/мин

где: C_v - коэффициент, зависящий от марки обрабатываемого материала и режущей части инструмента

Т - период стойкости инструмента, мин

t - диаметр фрезы, мм

S_t - подача на зуб, мм/зуб

В - ширина фрезерования, мм

Z - число зубьев фрезы

Kv_i - коэффициент на скорость резания

m, x_v,y_v, z_v, p_v, q _v- показатели степеней

м/мин

Сила резания:

z - число зубьев фрезы

n - число оборотов фрезы в минуту

Kp - поправочный коэффициент на силу резания

x_p,y_p q_p,w_p- показатели степеней

кг

Крутящий момент на шпинделе:

кг.м

D - диаметр фрезы

кг.м

Мощность резания:

кВт

кВт

Остальные режимы резания выбираем из справочной литературы.

Режимы резания

Операции, переходы	Подача, мм/об	Частота вращения шпинделя, об/мин	Скорость резания, м/мин
015 Токарная переход 1 переход 2	0,1 0,1	630 250	67,2 3,9
020 Токарная переход 1 переход 2 переход 3 переход 4	0,21 0,21 0,21 0,1	630 630 630 630	73,2 63,3 67,3 73,2
025 Токарная переход 1 переход 2 переход 3 переход 4	0,1 0,21 0,1 0,1	630 630 250 630	18,8 18,8 1,96 18,8
030 Токарная переход 1 переход 2 переход 3	0,1 0,1 0,1	200 200 630	14,4 14,4 45,5
050 Токарная переход 1 переход 2	0,1 0,1	630 630	4,9 9,9
055 Токарная переход 1 переход 2 переход 3 переход 4 переход 5	0,21 0,11 0,21 0,1 0,1	630 630 630 500 630	71,8 61,3 65,9 51,4 71,8
060 Токарная переход 1 переход 2 переход 3 переход 4 переход 5 переход 6 переход 7 переход 8 переход 9	0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,08 0,08 0,08 0,08	630 500 500 500 500 500 500 500 500	65,3 38,5 43,2 44,6 65,3 39,7 44,4 47,4 39,7
065 Токарная переход 1 переход 2 переход 3 переход 4 переход 5	0,08 0,08 0,08 1,5 0,08	500 500 500 160 500	39,2 43,8 33,2 15,0 40,8
070 Фрезерная переход 1	35	80	2,1
080 Фрезерная переход 1	80	250	15,7
090 Фрезерная переход 1	25	160	80
100 Токарная переход 1 переход 2 переход 3 переход 4 переход 5 переход 6	0,08 0,08 0,08 0,08

Подобные документы

• Разработка технологического процесса сборки узла натекателя и механической обработки нониуса

  Сборка узла натекатель НРП-40. Выбор и расчет размерной цепи. Назначение метода получения заготовки, конфигурации, размеров, допусков, припусков на обработку детали и формирование технических условий на изготовление. Штамповка в закрытом штампе.
  
  контрольная работа [673,5 K], добавлен 24.06.2013
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали

  Описание служебного назначения конструкции узла, детали. Выбор метода получения заготовки и его техническое обоснование. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров. Техническое нормирование и принципы операции нарезания зубчатого венца.
  
  курсовая работа [721,2 K], добавлен 22.10.2014
  

• Технологический процесс изготовления конического редуктора

  Служебное назначение, принцип работы в изделии, технологическая карта и циклограмма сборки узла. Основные требования к механизму, вид и способ получения заготовки. Определение припусков, межоперационных размеров и их допусков. Контроль точности детали.
  
  дипломная работа [315,0 K], добавлен 03.12.2011
  

• Конструкторско-технологическая подготовка производства по выпуску редуктора РД-8

  Организация технологической подготовки производства. Анализ технологичности конструкции детали. Служебное назначение узла. Выбор вида и метода получения заготовки. Расчет межоперационных припусков и допусков на заготовку. Разработка схемы сборки изделия.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.11.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала-шестерни

  Служебное назначение детали, определение и обоснование типа производства. Выбор общих припусков, расчет размеров заготовки с допусками, коэффициент использования материала. Расчет межоперационных припусков. Описание и принцип работы приспособления.
  
  курсовая работа [930,3 K], добавлен 03.01.2014
  

• Проектирование технологического процесса изготовления "Тяги"

  Тяга как часть машины или сооружения, подверженная растягивающим нагрузкам, ее конструкция и материал. Проектирование технологического процесса механической обработки детали. Маршрутная технология обработки, определение припусков и выбор оснащения.
  
  курсовая работа [475,2 K], добавлен 23.08.2009
  

• Технологический процесс изготовления выключателя подачи топлива

  Анализ служебного назначения узла, технических требований и норм точности, предъявляемых к его исполнительным поверхностям. Построение схемы сборки. Обоснование технологического процесса получения заготовки. Расчет припусков, межоперационных размеров.
  
  курсовая работа [388,8 K], добавлен 26.01.2014
  

• Технологический процесс изготовления клапана предохранительного

  Проектирование технологического процесса изготовления предохранительного клапана: служебное назначение узла, технические требования, нормы точности обработки поверхности. Выбор форм сборки узла, расчет припусков и допусков, средства выполнения операций.
  
  курсовая работа [995,9 K], добавлен 27.01.2014
  

• Разработка технологического маршрута обработки корпуса подшипника

  Назначение корпуса подшипника и его конструктивные особенности. Определение типа производства и выбор метода получаемой заготовки. Разработка маршрутного технологического процесса обработки. Определение межоперационных припусков, размеров и допусков.
  
  курсовая работа [170,1 K], добавлен 22.07.2015
  

• Разработка технологического процесса механической обработки вала-шестерни

  Назначение детали, условия ее эксплуатации, анализ технологичности: качественная и количественная оценка. Проектирование заготовки; расчет припусков и межоперационных размеров на механическую обработку. Разработка и нормирование технологических операций.
  
  курсовая работа [68,9 K], добавлен 23.01.2012
  

• Усовершенствование технологического процесса механической обработки детали "Стакан"

  Технические требования и материал на изготовление детали. Метод получения заготовки. Составление маршрутной технологии. Определение припусков, межоперационных размеров. Расчет фрезерного приспособления для обработки криволинейного контура детали "Стакан".
  
  дипломная работа [261,9 K], добавлен 25.11.2010
  

• Разработка технологического процесса сборки узла клапан и механической обработки детали "Втулка"

  Разработка технологии сборки узла "клапан". Механическая обработка и служебное назначение детали "втулка". Обработка конструкции изделия на технологичность. Выбор заготовки для заданной детали, метод ее получения, определение конфигурации и размера.
  
  курсовая работа [353,1 K], добавлен 21.01.2015
  

• Разработка технологического процесса механической обработки вала

  Выбор исходной заготовки детали "вал". Назначение технологических баз. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет припусков, межоперационных размеров. Выбор модели станка. Обработка на шлифовальных станках. Абразивные материалы.
  
  курсовая работа [6,0 M], добавлен 25.04.2015
  

• Разработка технологического процесса сборки и изготовления корпуса коническо-цилиндрического редуктора

  Режим работы и фонды времени по программе выпуска. Тип и форма организации производства. Разработка технологического процесса сборки узла, изготовления корпусной детали. Выбор экономичного варианта получения заготовки. Расчет точности обработки.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.01.2012
  

• Вал-шестерня

  Анализ технологичности детали качественным и количественным методом. Материал вала-шестерни и его свойства. Выбор вида и метода получения заготовки. Разработка маршрута технологического процесса. Расчёт межоперационных припусков, допусков и размеров.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 22.04.2016
  

• Проектирование технологического процесса изготовления сварного узла

  Экономическое обоснование выбора вида и способа сварки. Разработка маршрута сборки и сварки узла. Расчет нормы времени на все операции технологического процесса. Выбор сварочного приспособления, вспомогательного инструментов на операции техпроцесса.
  
  курсовая работа [272,8 K], добавлен 03.05.2011
  

• Втулка переходная

  Разработка технологического процесса изготовления детали "Втулка переходная": выбор операционных припусков, межоперационных размеров заготовки, расходов металла. Расчет станочного приспособления, контрольно-измерительной оснастки и режущего инструмента.
  
  курсовая работа [113,4 K], добавлен 08.11.2010
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Валик правый"

  Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011
  

• Разработка технологического процесса изготовления корпуса клапана

  Анализ технологичности конструкции корпуса клапана. Выбор заготовки. Установление последовательности обработки поверхностей. Расчет припусков предельных размеров отверстия. Определение режимов резания. Проектирование приспособления для токарной операции.
  
  дипломная работа [570,2 K], добавлен 23.04.2016
  

• Вопрос изменения базового технологического процесса обработки детали "Фланец" с использованием современного высокопроизводительного оборудования

  Конструкция и служебное назначение детали "фланец". Определение типа производства и его характеристика. Выбор вида и метода получения заготовки. Определение межоперационных припусков и операционных размеров. Расчет режимов резания и норм времени.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 25.04.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам