Технологический процесс производства изделий методом порошковой металлургии состоит из следующих основных операций:

· получение и подготовка порошков исходных материалов, которые могут представлять собой чистые металлы или их сплавы, соединения металлов с неметаллами и различные другие химические соединения;

· прессование из подготовленной шихты изделий необходимой формы в специальных пресс-формах;

· термическая обработка или спекание спрессованных изделий, придающее им окончательные физико-механические свойства.

На практике иногда встречаются отклонения от этих типичных элементов технологии. Так, например, процессы прессования и спекания можно совмещать в одной операции или предварительно спечённый пористый брикет затем может быть пропитан расплавленным металлом. Могут быть и другие отклонения от указанной схемы, однако использование исходной порошкообразной шихты и спекание при температуре ниже точки плавления основного элемента остаются неизменными.

Изделия, изготавливаемые методами порошковой металлургии называются спечёнными материалами.

Впервые методы порошковой металлургии применили русские инженеры П.Г. Соболевский и В.В. Любарский, когда в 1826 г. по поручению Российского монетного двора разработали методику изготовления монет и изделий из платинового порошка путём прессования и спекания. Необходимость использования для этой цели методов порошковой металлургии была обусловлена невозможностью достижения в то время температуры плавления платины (1769 єС).

В связи с развитием техники получения высоких температур использование методов порошковой металлургии для изготовления изделий на некоторое время прекратилось. Однако, на рубеже двадцатого века порошковая металлургия снова стала использоваться, как способ производства из тугоплавких металлов нитей накала для электрических ламп, и удельный вес методов порошковой металлургии при изготовлении изделий постоянно возрастает.

В настоящее время трудно назвать отрасль промышленности, где бы не находили применения материалы, полученные методами порошковой металлургии. Например, в обрабатывающей промышленности это твердосплавные инструменты, в горнодобывающей промышленности - армирующие твердые сплавы и алмазно-металлические композиции, применяемые для оснащения бурового инструмента. В сварочной технике это порошки, применяемые для наплавки, специальной резки и изготовления обмазок. В практике машиностроения метод порошковой металлургии используют для изготовления деталей машин и механизмов с высокими износостойкими, антифрикционными и фрикционными свойствами. В современной электротехнике это контактные устройства, обеспечивающие высокую электро- и теплопроводность, хорошую тугоплавкость, высокую степень электроэрозионной устойчивости и прочности в условиях ударных нагрузок.

Основными достоинствами порошковой металлургии, обусловившими её развитие, являются:

· возможность получения материалов, которые трудно или невозможно получить другими способами. Например, некоторые тугоплавкие металлы (вольфрам, тантал), сплавы и композиции на основе тугоплавких соединений (твёрдые сплавы на основе карбидов вольфрама, титана и др.), композиции металлов, не смешивающихся в расплавленном виде, в особенности при значительной разнице в температурах плавления (вольфрам - медь), композиции из металлов и неметаллов (медь - графит, алюминий - оксид алюминия и др.), пористые материалы (подшипники, фильтры, теплообменники и др.);

· возможность получения некоторых материалов и изделий с более высокими технико-экономическими показателями за счет экономии металла и значительного снижения себестоимости продукции. Например, при изготовлении деталей литьём и обработкой резанием до 60 - 80% металла теряется в литниках или идёт в стружку;

· возможность получить материалы с меньшим содержанием примесей и с более точным соответствием заданному составу, чем у литых сплавов, за счет использования чистых исходных порошков.

При одинаковом составе и плотности у спеченных материалов в ряде случаев свойства выше, чем у плавленых в связи с особенностью их структуры. В частности, в спечённых материалах меньше сказывается неблагоприятное влияние предпочтительной ориентировки (текстуры), которая встречается у некоторых литых металлов вследствие специфических условий затвердевания расплава. Большим недостатком некоторых литых сплавов (быстрорежущие сплавы, некоторые жаропрочные стали) является резкая неоднородность локального состава, вызванная ликвацией при затвердевании. В спеченных материалах размеры и форму структурных элементов легче регулировать и можно получать типы взаимного расположения и формы зерен, которые невозможны для плавленого металла. Благодаря этим структурным особенностям спечённые металлы более термостойки, лучше переносят воздействие циклических колебаний температуры и напряжений, что очень важно для материалов новой техники.

Порошковая металлургия имеет и недостатки, которые препятствуют её развитию:

· сравнительно высокая стоимость металлических порошков;

· необходимость спекания в защитной атмосфере, что увеличивает стои-мость изделий;

· трудность изготовления изделий больших размеров;

· сложность получения металлов и сплавов в беспористом, компактном состоянии;

· необходимость применения чистых исходных порошков для получения чистых металлов.

Недостатки и некоторые достоинства порошковой металлургии нельзя рассматривать как постоянно действующие факторы. Они зависят от состояния и развития как самой порошковой металлургии, так и других отраслей промышленности. По мере развития техники порошковая металлургия может вытесняться из одних областей и перемещаться в другие. В то же время основные достоинства порошковой металлургии являются постоянно действующим фактором, который сохранит своё значение и при дальнейшем развитии техники.

порошковая металлургия металл окисл

Этапы технологии порошковой металлургии

1. Получение порошков

Механическое измельчение металлов в вихревых, вибрационных и шаровых мельницах (получение крупных (100 и более мкм) порошков неправильной формы);

- распыление жидких металлов в воздух, либо в воду: его достоинства - возможность эффективной очистки расплава от многих примесей, высокая производительность;

- получение порошков железа, меди, вольфрама, молибдена высокотемпературным восстановлением металла (обычно из окислов) углеродом или водородом;

- электролитическое осаждение металлов;

- термическая диссоциация летучих карбонилов металлов (карбонильный метод). Преимущества - получение мелкодисперсного (0-20 мкм) порошка железа правильной формы, с определёнными радиотехническими свойствами.

2. Формование порошков

Основной метод формования металлических порошков - прессование в пресс-формах из закалённой стали под давлением 200-1000 Мн/м2 на быстроходных автоматических прессах. Прессовки имеют форму, размеры и плотность, заданные с учётом изменения этих характеристик при спекании и последующих операциях. Возрастает значение таких новых методов холодного формования, как изостатическое прессование порошков под всесторонним давлением, прокатка и МIМ-технология.

3. Спекание порошков

Спекание проводят в защитной среде (водород; атмосфера, содержащая соединения углерода; вакуум; защитные засыпки) при температуре около 70-85% от абсолютной точки плавления, а для многокомпонентных сплавов - несколько выше температуры плавления наиболее легкоплавкого компонента. Защитная среда должна обеспечивать восстановление окислов, не допускать образования нежелательных загрязнений продукции, предотвращать выгорание отдельных компонентов (например, углерода в твёрдых сплавах), обеспечивать безопасность процесса спекания. Конструкция печей для спекания должна предусматривать проведение не только нагрева, но и охлаждения продукции в защитной среде. Цель спекания - получение готовых изделий с заданными плотностью, размерами и свойствами или полупродуктов с характеристиками, необходимыми для последующей обработки. Расширяется применение горячего прессования (спекания под давлением), в частности изостатического.

Размещено на Allbest.ru