Получение высокоплавкого пека обработкой воздуха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Для производства электродного кокса применяется пек с температурой размягчения 135-150 ^оС. Между тем в смолоперегонных цехах получают пек с температурой размягчения 65-75 ^оС. Подготовка пека для коксования заключается в повышении температуры размягчения среднетемпературного пека до 135- 150 ^оС. Этот процесс осуществляется в отделении пекоподготовки.

В зависимости от расположения пекококсовых печей по отношению к смолоперегонному цеху находят те или иные схемы пекоподготовки.

В промышленной практике пекококсовые цехи чаще всего распологают вблизи смолоперегонных цехов. В этом случае среднетемпературный пек самотеком или посредством насоса подают в пекоприемники отделения пекоподготовки пекококсового цеха.

Имеются пекококсовые установки, сырьем для которых служит привозной высокоплавкий пек, который до загрузки в печи подвергают плавлению. Известны установки где пек загружают в камеры для коксования в твердом состоянии без предварительного расплавления или подогрева.

Все известные методы получения высокоплавкого пека классифицированы на основе применяемых процессов и агентов.

Промышленное применение получили методы повышения температуры размягчения среднетемпературного пека обработкой его воздухом, водяным паром и инертным газами.

Трудно осуществляемы в промышленности методы, основанные на применении хлористого алюминия, серы и кислот. Недостатком процесса термической обработки пека, обеспечивающего большой выход высокоплавкого пека, является его длительностью.

Процесс получения высокоплавкого пека обработкой воздуха известны в России сравнительно давно. Однако длительное время изучения процесса ограничивалось лишь постановкой поисковых работ в лабораторных условиях.

Наиболее полные исследования проведены УХИНом, на их основе была завершена разработка технологии и промышленное внедрение процесса.

Описанный метод имеет ряд преимуществ:

- Высокий выход высокоплавкого пека от среднетемпературного по сравнению с выходами, получаемыми при обработке пека водяным паром или инертными газами;

- Производительность агрегатов при работе по воздушному методу более чем в два раза превышает таковую при дистилляции среднетемпературного пека в токе водяного пара или инертных газов;

- Экономия в расходе средства производства.

Вследствии экономичности и эффективности метод обработки пека воздухом в настоящее время является единственным промышленным способом получения высокоплавкого пека в России, Польше, Чехии и Словакии.



1. Образование смолы в процессе коксования ее выход и качество

Смолой принято называть сложную смесь жидких органических продуктов коксования, конденсирующихся при охлаждении газа до 20-40^о С. Количество смолы, образующейся при коксовании различных углей, составляет 1,5-6% угля. На выход смолы при коксовании влияет петрографический состав угля. От свойств исходного угля зависит не только количество получаемой смолы, но и ее химический и фракционный состав. Выход высококипящих фракций увеличивается с ростом метаморфизма углей.

1.1 Получение пека при дистилляции смолы

Основным фактором, способствующим стабилизации качества пека, является постоянство свойств смолы. Почти на всех коксохимических предприятий, имеющих смолоперерабатываюие цехи, перерабатываются смолы на нескольких заводах, как правило, различающихся по характеристики. Это связано с различиями в условиях коксования и составом угольных шихт. На коксохимических предприятиях России для коксования используют, главным образом, угли ближайших угольных бассейнов. Вместе с тем, исходя из ресурсов добываемых коксующихся углей и с целью получения металлургического кокса требуемого качества, для коксования применяют и угли других бассейнов.

Дистилляция смолы в смолоперерабатывающих цехах производится на агрегатах различной конструкции. В основном работают установки на некоторых заводах, практикуется передача в смолу промежуточных продуктов, плохо усредняются смолы собственного производства и привозные, а также смолы циклов газосборников и первичных газовых холодильников. На отдельных заводах, где применяются двухколонная схема дистилляции смолы, прибегают к дополнительной термической обработке пека или продувки его паром, чтобы получить СТП. Разнообразие сырьевых. Технологических и аппаратурных факторов затрудняет выяснение влияния каждого из них на характеристику пека.

Смолоперерабатывающие цехи работают практически по одной схеме, предусматривающей фракционирование смолы при её однократном испарении в трубчатом агрегате непрерывного действия, снабженном одной или двумя ректификационными колоннами.

В более поздних конструкциях предусмотрен ввод дополнительного тепла путем подачи горячего орошения и рециркуляции теплоносителя. Это позволяет сосредоточить в нафталиновой фракции до 90% нафталина, улучшить качество поглотительной и антроценовой фракции. Однако выход пека при осуществлении процесса по приведенной схеме остается на прежнем уравнение, поскольку при однократном испарении не вовлекается в процесс пекообразование вещества, входящие в состав высококипящих фракций. Последнее может быть достигнуто при двукратном испарении смолы.

В схемах Ухина и ВУХИНа предусматриваются испарение смолы в нескольких вариантах. При этом испарении на первой ступени независимо от варианта осуществляется при атмосферном давлении, а на втором -при атмосферном, повышенным или пониженным, то есть остаток после отбора легкокипящих фракций перерабатывается по различной технологии в зависимости от характеристики исходной смолы и необходимости получения преимущественно того или иного продукта.

Общим для большинства схем являются: максимальное использование вторичного пара и высокая концентрация целевых продуктов во фракциях, хорошая управляемость процесса при применении стриппинг колонн, дополнительный ввод тепла. По способу ректификации установки можно разделить на группы, работающие при пониженном давлении, комбинированном и атмосферном давлении. Различаются схемы также по кратности испарения, числу колонн, характеру использования вакуума.

Схемы переработки смолы с применением вакуума обладают определенными достоинствами: снижают затраты тепла для ведения процесса, увеличивается выход высококипящих фракций, снижается степень термического воздействия на пек. При этом уменьшается выход дефицитного пека, и усложняются условия эксплуатации оборудования.

К методам переработки смолы, позволяющим увеличить выход пека, относятся фирменные методы «Рютгерса», «Вилтон-I», «Вилтон-II», предусматривающие рециркуляцию пека и многократное испарение смолы.

Из литературных данных об используемых в промышленности, совершенствуемых и разрабатываемых методах дистилляции каменноугольной смолы следует отметить, что усилия специалистов проявлены. Прежде всего, на поиски четкого разделения фракции и наиболее полного сосредоточения в них целевых продуктов. Что же касается получения при дистилляции смолы пека заданного качества, то стремление к решению этой задачи так ясно не выражено. Более того, требования к пеку при дистилляции смолы ограничиваются главным образом температурой его размягчения. Наибольшее распространение получила схема переработки смолы на двухколонном агрегате с отбором пека в испарители второй ступени. Для регулирования качества пека предусмотрен ввод острого пара в испаритель.

Получаемый среднетемпературный пек должен соответствовать требованиям ГОСТ. Все остальные показатели, обязательные для пека как электродного связующего. Трудно получить описанными выше приёмами без учета характеристик каменноугольной смолы или дополнительной обработки пека.

смола коксование оборудование производство

1.2 Зависимость свойств пека от условий дистилляции смолы

При дистилляции в промышленных условиях независимо от схемы установки и типа агрегата получаемый пек, как правило, характеризуется непропорциональным увеличением выхода нерастворимых в толуоле веществ по сравнению с исходным сырьем. Это можно проследить по характеристики пеков полученных при дистилляции смолы ММК на установках периодического и непрерывного действия.

Пек, полученный в трубчатой агрегате непрерывного действия, из-за кратковременного прерывания в зоне высоких температур меньше подвергается термическому воздействию, чем в кубе. Он характеризуется меньшем содержанием веществ, нерастворимых в толуоле и хинолине, более высоким выходом летучих веществ, большей вязкостью. Однако выход фракции Х₂,обладающей высокими спекающими свойствами, у обоих пеков одинаково.

Испытание анодной массы, приготовленной в промышленных условиях с применением пека полученной при дистилляции смолы в трубчатом агрегате, показали, что опытная анодная масса не уступает по качеству анодной массе, изготовленной из рядового пека получаемого в кубе периодического действия.

При кондиционном составе смолы дистилляция её в агрегатах непрерывного действия не приводит к заметному изменению характеристики пека, несмотря на различное время её нагрева. В этом случае более мягкое, на продолжительное термическое воздействие на смолу в кубе в какой-то мере приближается к условиям нагрева в трубчатом агрегате, где она находится считанные минуты, при более высоких температурах. Так, на одном заводе дистилляция смолы проводится в тепловом одноколонном агрегате в выносным испарителем (температура в трубчатой печи 410-415 ^оС, длительность нагрева 0.15ч); на другом заводе - в трубчато-кубовом агрегате. Состоящим из двух последовательно соединенных кубов. Кубы работают под вакуумом с подачей острого пара в пековый куб при отборе антраценовой фракции. Температура в пековом кубе 360-370 ^оС, длительность пребывания в нем около десяти часов показало, что получаемые при этом пеки имеют почти одинаковые показания плотности и выход веществ, нерастворимых в толуоле и хинолине, есть лишь некоторые различая в выходе летучих веществ при дистилляции смолы, особенно по непрерывной схеме в трубчатом агрегате, необходимо производить тщательное усреднение поступающей на переработку смолы собственного производства и привоза. В противном случаи даже при одинаковом нагреве смолы в трубчатой печи значение отдельных показателей получаемых при непрерывном потоке СТП могут колебаться в значительных пределах:- по температуре размягчения до 10 ^оС, по выходу веществ, нерастворимых в толуоле до 5%, по выходу летучих веществ до 4%. Должно быть также равномерным и тщательным обезвоживание смолы, поскольку оставшаяся в большом количестве влаги приводит к получению пека с пониженной температурой размягчения, как при подачи острого пара. В случаи когда подача острого пара производится в испаритель, температура должно быть высокой, если она не превышает 260-270 ^оС, возможно понижение температуры пека в нижней части испарителя до 330-350 ^оС ВМЕСТО 380-390 ^ОС при нагреве смолы в трубчатой печи до 400-410 ^оС.

Кроме того, необходимо учитывать, что подача острого пара в испаритель позволяет поддерживать в нужном интервале температуры размягчения пека, но мало изменять величину остальных нормируемых показателей- выход нерастворимых в толуоле веществ.

При оценки качества пека следует также иметь в виду, что в трубчатых агрегатах производительность 200 тыс тонн смолы в год в связи с большим размером испарителя длительность пребывания пека в нижней его части больше чем в испарителе трубчатого агрегата меньшей мощности, соответственно 24 и 16 минут. Это, естественно, сказывается на характеристике пека - увеличивается выход веществ, нерастворимых в толуоле, и снижается выход летучих веществ. Применение «холодного» или «горячего» орошения испарителя при подаче в него острого пара или без него существенно не отражаются на показателях качество пека, превалирующем является указанное выше действие пара.

Сравнительная характеристика качества смолы и пека при дистилляции смолы по непрерывной схеме в агрегате различного типа

Длительность нагрева, час	СМОЛА	ПЕК
	Плотность, г/см	Содержание веществ, нерастворимых,%	Тем-ра размягчения, %	Содержание в-в нерастворимых,%	Выход летучих в-в, %
		В толуоле	В хинолине		В толуоле	В хинолине
ЗАВОД №1
0,15	1.172-1,188	5,1-6,4	1,0-6,4	69,9-72,0	26,7-28,2	7,8-8,2	56,4-58,2
ЗАВОД №2
10,0	1,174-1,190	4,6-6,8	1,0-1,4	68,8-70,9	26,2-28,0	6,1-7,2	59,0-58,2

Если сравнить характеристики получаемых пеков с требованиями ныне действующего ГОСТ 10200-73 то, в большинстве случаях можно отметить повышенную плотность пека в результате высокого содержания веществ, нерастворимых в хинолине. Это сказывается на выходе летучих веществ, количество которых, как правило, находится на нижнем пределе.



2. Технологическая схема установки получения ВТП, технологический режим коксования

Участок подготовки пека к коксованию и конденсации пековой смолы

Назначение участка - получение высокотемпературного пека (ВТП) из среднетемпературного пека (СТП) и смолодистиллятной смеси (СДС) для охлаждение пекокосового газа

Технологический процесс получения ВТП непрерывен и заключается в термоокислительной обработке сырья воздухом в кубах-реакторах. В результате термоокислительной обработки вырабатывается ВТП, пековые дистилляты, реакционная вода и отработанный воздух. Процесс непрерывен и протекает по следующей схеме:

- приём сырья - СТП, поступающего из смолоперегонного цеха, в пекосборники;

- подача СТП в куб-реактор № 1;

- подача смолодистиллятной смеси в куб-реактор № 1;

- окисление сырья в реакторах;

- эвакуация отработанного воздуха и получение пековых дистиллятов.

Приём СТП из смолоперегонного цеха.

Для приёма СТП на участке имеется два пекосборника объемом 50 м3 каждый, один из которых работает, другой находится на очистке, ремонте и в резерве. Перед приёмом пека в пекосборниках должно быть не менее 15 м³ свободного пространства.

Подача СТП производится по заявке аппаратчика пекоподготовки насосом по пекопроводу из смолоперегонного отделения.

Подача СТП в реактор,

Подача СТП на переработку производится насосом №1 (2) СТП по пекопроводу в нижнюю часть куба-реактора № 1.

Перед подачей СТП в куб-реактор в нём должна быть проверена возможность свободного перетока сырья из куба-реактора по перетокам (чистота перетоков проверяется простукиванием и визуально - по отгазовке через пробоотборочные краны-иголки) в последующие (по технологической цепочке), кубам-реакторам, которые расположены каскадно с понижением отметки каждого последующего.

Подача смолодистиллятной смеси в куб-реактор.

Подача смолодистиллятной смеси производится из хранилища насосом № 11 (12) по трубопроводу в трубчатую печь для нагрева.

Трубчатая печь (проект Гипрококса) для нагрева смолодистиллятной смеси работает на коксовом газе. Производительность составляет 8 т/ч; давление в системе змеевиков 400 - 800 кПа (4 - 8 кгс/см²); температура нагрева смеси на выходе из печи 320-380 ⁰С; температура дымовых газов на перевале 550-700 ^оС; разрежение в борове - 3 Па (-3 кгс/м²).

Нагретая смолодистиллятная смесь из трубчатой печи поступает в испаритель (эвапоратор) и после отделения легких погонов и паров воды, подается в куб реактор № 1.

Парогазовая часть из испарителя поступает в конденсатор-холодильник № 1.

Окисление сырья в кубах-реакторах

Для окисления сырья предусмотрено 3 соединенных перетоками куба-реактора, объемом 50 м3 каждый. Кубы-реакторы обогреваются коксовым газом.

Куб-реактор представляет собой цилиндрический аппарат диаметром 3 м, высотой 7,6 м, расположенный вертикально. В нижней части каждого реактора имеется барботёр для подачи сжатого воздуха.

Количество кубов-реакторов, участвующих в окислении, определяется производством пекового кокса. Максимальное число работающих кубов-реакторов - 3.

Ориентировочно общий объём работающих кубов реакторов должен составлять 17 м³ полезного объёма на одну пекококсовую печь и может изменятся, в зависимости от характеристик перерабатываемого сырья и технологического режима.

Удельный расход воздуха составляет около 160 м³ на 1 т смеси и корректируется с учетом фактического качества пека и содержания непрореагировавшего кислорода в отработанном воздухе, которое не должно превышать 3 %.

Один из реакторов находится на очистке, ремонте и является резервным.

Последний куб-реактор является сборником ВТП из которого полученный ВТП центробежным насосом № 1 (2) ВТП непрерывно подаётся на загрузку камер коксования.

Измерение температуры жидкой фазы, давления, уровня в реакторах осуществляется контрольно-измерительными приборами с регистрацией параметров.

Режим окисления при двух и трех работающих реакторах представлен в таблице № 2 и 3 соответственно.

Эвакуация отработанного воздуха и получение пековых дистиллятов

Подаваемый в нижнюю часть реактора сжатый воздух, выходя из барботёра (в виде мелких пузырьков) проходит через слой сырья в верхнюю часть реактора, вступает в реакцию с сырьем. За счёт кислорода, содержащегося в воздухе, происходит окисление сырья (реакция окисления пека - экзотермическая).

Парогазовая фаза вместе с отработанным воздухом, увлекая капли пека из реактора, поступают в отбойную колонку, представляющую собой цилиндр диаметром 0,7 м с тремя полками.

В отбойной колонке происходит улавливание капель увлекаемого пека, который по ее полкам и стенкам стекает в реактор.

Из отбойных колонок паровоздушная смесь поступает в 3 конденсатора-холодильника расположенных параллельно. Охлаждение производится за счёт непрерывной подачи воды в змеевики встроенные в конденсаторы-холодильники.

В конденсаторах-холодильниках происходит процесс конденсации пековых дистиллятов.

Отработанный воздух из верхней части конденсаторов-холодильников по коллектору поступает в газопровод прямого пекококсового газа.

Из нижней части каждого холодильника дистилляты поступают в объединённый трубопровод - коллектор, по которому они поступают в хранилище вместимостью 600 м3, где усредняются, отстаиваются от влаги, далее насосом отгружаются в железнодорожные цистерны и отправляются потребителю.

Пековые дистилляты используемые как один из компонентов приготовления смолодистиллятной смеси дозируются в пековую смолу.

Таблица № 2. Режим окисления при 2-х работающих реакторах

	№ 1	№ 2
Расход поступающего сырья, м3/ч	Во всех реакторах не менее 3, не более 12
Температура жидкой фазы, оС	100+/-10	370+/-10
Расход сжатого воздуха, м3/ч	от нагрузки (из расчета 160 м3/т исходного пека)
Температура размягчения, оС	100+/-5	135+/-5
Давление, кПа (кгс/см2)	не более 10 (0,1)

Таблица № 3. Режим окисления при 3-х работающих кубах-реакторах

	№ 1	№ 2	№ 3
Расход поступающего сырья, м3/ч	Во всех реакторах не менее 3 и не более 12
Расход сжатого воздуха, м3/ч	от нагрузки (из расчета 160 м3/т исходного пека)
Температура жидкой фазы, оС	310 +/- 10	350 +/- 10	310 +/-10
Температура размягчения пека, оС	85 +/- 10	125 +/- 10	135 +/- 5
Давление, кПа (кгс/см2)	не более 10 (0,1)

Для оценки работы технологических бригад по равномерности температуры размягчения высокотемпературного пека определяется исполнительный коэффициент равномерности температуры размягчения (Кразм.)

Технологический процесс конденсации пекококсовой смолы и охлаждения пекококсового газа непрерывен и состоит из нескольких стадий:

- конденсация пекококсовой смолы;

- охлаждение пекококсового газа;

- подготовка смолы к переработке.

Процесс конденсации пекококсовой смолы начинается в газосборниках пекококсовых печей, в который через форсунки под давлением подаётся вода на орошение. При прямом контакте воды и пекококсового газа происходит конденсация лёгких погонов высокотемпературного пека, называемых в дальнейшем пекококсовой смолой; одновременно резко понижается температура газа.

Сконденсировавшаяся смола со стенок и днища газосборника смывается водой и за счёт уклона газосборника через гидрозатвор вместе с водой поступает в газопровод. Затем газ, вода и смола движутся вместе до сепаратора, представляющего собой пустотелый сосуд с коническим днищем.

Из нижней части сепаратора смола и вода, через гидрозатвор, по трубопроводу поступают в отстойник цикла орошения газосборника, а газ отводится из верхней части сепаратора.

Охлаждение газа производится в двух полчатых газовых холодильниках, соединённых последовательно. Пекококсовый газ поступая в нижнюю части холодильника, контактирует с водой, подаваемой непрерывно насосом в верхнюю часть холодильника. Вода, стекая с полки на полку, создаёт многократные водные завесы, проходя через которые, газ охлаждается, а содержащиеся в нём пары смолы конденсируются.

После холодильников газ по газопроводу поступает в общий тракт прямого коксового газа для дальнейшей переработки в цехе улавливания №1.

Вода и скоденсировавшаяся смола из нижней части холодильников по трубопроводу стекают в отстойник №1 цикла орошения газовых холодильников.

Газовые холодильники работают под разрежением, тем самым обеспечивается движение газа от газосборника к машзалу.

Вода для конденсации и охлаждения пекококсового газа циркулирует по двум замкнутым циклам:

а) Цикл орошения газосборника: сборники воды № 3,4 - насос № 6 (8) - газосборник - отстойники № 2,3 - сборники воды № 3,4.

б) Цикл орошения газовых холодильников: сборники воды № 1,2 - насос № 9 (10) - газовые холодильники - отстойник № 1 - сборники воды № 1,2.

Избыточная вода обоих циклов орошения направляется в фенольную канализацию. Пополнение циклов орошения производится из осветлителя склада смолы (в случае крайней необходимости производится технической водой).

Смола из отстойников №2,3, работающих в цикле орошения газосборников, откачивается через каждые 4 часа в хранилище смолы вместимостью 400 м3.

Смола из отстойника №1, работающего в цикле орошения газовых холодильников, откачивается в хранилище по мере её накопления, но не реже одного раза в трое суток. Перекачка смолы производится поршневым насосом № 16 (17).

При каждой перекачке смолы из отстойников в хранилище частично откачивается вода.

Поступающая в хранилище смола накапливается, усредняется, подогревается змеевиками парового обогрева, отстаивается от воды, дозируется (при необходимости) пековыми дистиллятами, анализируется и с помощью плунжерного насоса № 11 (12) из нижней части хранилища подается в трубчатую печь для нагрева и дозировки в первый куб-реактор пекоподготовки.

При отстое смолы в верхней части хранилища накапливается вода, которая через сливной трубопровод направляется в осветлитель, представляющий собой цилиндрический сосуд вместимостью 30 м3, расположенный горизонтально.

Вода из осветлителя забирается центробежным насосом № 14 для восполнения баланса воды в циклах орошения газосборника и газовых холодильников, потерянной в результате испарения и при откачивании смолы из отстойника.

Для получения высокотемпературного пека используются пековые дистилляты в количестве 5% от перерабатываемого среднетемпературного пека.

Дистилляты дозируются из холодильников по одному из вариантов:

а) конденсаторы-холодильники > сборники № 3,4;

б) конденсаторы-холодильники > хранилище смолы;

в) конденсаторы-холодильники > отстойники смолы № 2; 3;

г) хранилище дистиллятов > насос > хранилище смолы.

Нормы технологического режима участка подготовки пека к коксованию и участка конденсации пековой смолы

№ п/п	Наименование показателя	Единица измерения	Норма
1	Расход компонентов при составлении шихты для получения высокотемпературного пека:
	1.1.Пек среднетемпературный	кг/ч кг/ч	8000 +/- 3000
	1.2.Смола пековая		3000 +/- 1000
	1.3.Дистилляты пековые		500 +/- 200
2	Температура жидкой фазы среднетемпературного пека, поступающего из СПЦ	оС	не менее 270
3	Температура размягчения среднетемпературного пека	оС	70 +/- 5
4	Температура смолы в хранилище	оС	75 +/- 5
5	Температура жидкой фазы смеси в первом реакторе	оС	не менее 300
6	Температура жидкой фазы смеси в реакторах № 2,3	оС	350+/-10 370+/-10
7	Температура жидкой фазы высокотемпературного пека в последнем реакторе	оС	310+/-10
8	Температура отработанного воздуха после конденсаторов-холодильников	оС	85 +/- 5
9	Температура размягчения пека в реакторах: №1 №2,3 №4 (5)	оС	95 +/- 5 не нормируется 135 +/- 5
10	Давление среды в реакторах	кПа (кгс/см2)	не менее 5 (0,05) не более 10 (0,1)
11	Давление технологического воздуха после регулятора	МПа (кгс/см2)	Не менее 0,20 (2 кгс/см2)
12	Расход воздуха на реакторы: №1 №2 №3	м3/т	? ? 160 м3/т смеси (не менее 100)
13	Содержание кислорода в отработанном воздухе	%	не более 3
14	Температура в топках кубов-реакторов	оС	Не более 400
15	Время подъёма температуры смолы, проходящей через трубчатую печь, до 330-370 оС	ч	1
16	Температура смолы на выходе из трубчатой печи	оС	320-380
17	Температура продуктов сгорания в трубчатой печи: - на перевале - в борове	оС	600 +/- 100 375 +/- 25
18	Расход коксового газа на трубчатую печь	м3/ч	400-700
19	Давление коксового газа в газопроводе печи после регулятора давления	кПа (кгс/см2)	10 +/- 0,5 (0,01 +/- 0,05)
20	Уровень пека в сборнике СТП	м	1,2-1,9
21	Температура пека, поступающего из СПЦ, в сборнике СТП	оС	200 - 300
22	Уровень пека в последнем кубе-реакторе	м	3,5-5,7
1	2	3	4
23	Уровень смолы в отстойниках № 1, 2, 3	оС	не более 2
24	Разрежение в газопроводе: до газового холодильника №1 после газового холодильника №1 до газового холодильника №2 после газового холодильника №2	кПа (кгс/см2)	-2-2,2 -(0,02-0,022); -2,2-2,5 -(0,022-0,025); -2,3-2,6 -(0,023-0,026); -2,5-2,7 -(0,025-0,027)
25	Температура прямого пекококсового газа: до холодильников после холодильников	оС	80-90 30-35
26	Давление воды на орошение газосборника	МПа (кгс/см2)	0,3 - 3
27	Температура воды, подаваемой в газосборник	оС	60 - 70
28	Температура газа после газосборника	оС	85 +/- 5
29	Температура газа после холодильников	оС	30 - 60
30	Температура смолы в хранилище	оС	70-80
31	Уровень воды в сборниках № 3,4	оС	1,0 -1,8
32	Уровень смолы в хранилищах № 1,2	м	3,0 -5,8
33	Уровень дистиллятов в хранилище	м	не более 7

2.1 Характеристика основного оборудования

Наименование оборудования	Количество, штук	Единица измерения	Обозначение	Год ввода в эксплуатацию
1	2	3	4	5
Сборник среднетемпературного пека (горизонтальный аппарат, футеровка - шамотный кирпич)	2	м3	50 (объем)	1 - 1959 1 - 1966
Реактор (вертикальный аппарат, футеровка - шамотный кирпич)	5	м3	50 (объем)	2 - 1959 3 - 1974
Испарительная колонна	1	м3	2,8 объем (высота-3,6 м диаметр-0,8 м)	1996
Трубчатая печь (производительность-8 т/ ч, обогрев коксовым газом)	1	м2	Поверхность нагрева 55	1959
Холодильник охлаждения пекококсового газа (полчатый; орошение водой)	2	мм	диаметр - 2564; высота 24800	2 - 1959
Сепаратор для разделения парогазовой и жидкой фаз, поступающих из газосборников печей	1		диаметр - 0,8 м; высота - 3 м
Осветлитель для надсмольной воды	1		объем - 29,4 м3 ; (диаметр - 2,8 м; длина - 5,28 м)
Отстойник смолы (вертикальный аппарат)	3	м3	объем 128 (диаметр - 5,7 м; высота -5,5 м)	3 - 1959
Сборник-осветлитель воды (горизонтальный аппарат)	4	м3	объем 29,4 (диаметр - 2,8 м; длина - 5,2 м)	3 - 1967
Сборник промежуточный вертикальный	2		диаметр - 2,5 м; высота - 6 м
Хранилище смолы (вертикальный аппарат) Внутри хранилища находятся змеевики и барботёр	2	м3	объем 400 (диаметр - 8,53 м; высота -6,86 м)	2 - 1959
Хранилище пековых дистиллятов (вертикальный аппарат)	1	м3	объем 600	1975
Насос 3К - 6	5	м3/ ч	Производительность 50 - 100	5 - 1959
Отбойная колонка	5	м3	объем 1,2 (высота-2 м диаметр-0,7 м)	5 - 1959
Насос К 20/30	1	м3/ ч	Производительность 20	1959
Насос центробежный для подачи аммиачной воды на охлаждение газа в газовые холодильники: марка - 6 К - 8	2	м3/ ч	Производительность 50-100 (частота вращения - 1450 об/мин) производительность - 110 м3/ч	4 - 1959
Насос центробежный для подачи воды из сборников № 3,4 в газосборники № 1,2: марка - 8 НДВ	2		частота вращения - 960 об/мин; производительность - 600 м3/ч
Насос центробежный для перекачки воды из осветлителя в сборники № 3,4: марка - 2К 6	2		частота вращения - 3000 об/мин; производительность - 30 м3/ч
Насос ТГ 8/20	2	м3/ч	Производительность 8	2 - 1964
Насос 4ПТ	2	м3/ ч	Производительность 50 - 100	2 - 1959
Вентилятор осевой для подачи свежего воздуха в помещение насосной смолы	1
Фенольная канализация для сброса надсмольной воды	1	м	длина 350 м.
Газопровод прямого газа от реакторов (под разрежением)	1	мм	Диаметр 250 мм
Газопровод обратного коксового газа (под давлением)	1	мм	Диаметр 150 мм
Дозатор поплавковый			1 положение - 5,5 т 2 положение - 4,5 т 3 положение - 3,0 т 4 положение - 1,5 т, а также промежуточные положения.
Коксовыталкиватель ПО “Славтяжмаш”	1	мм	8686 (колея)	1959
Двересъемная машина ПО “Славтяжмаш”	1	мм	1500 (колея)	1998
Коксотушильный вагон ПО “Славтяжмаш”	2	мм	1524 (колея)	1993
Электровоз тушильного Завод по изготовлению электровозов г. Тбилиси вагона	1	мм	1524 (колея)	1959
Насос 6 НДВ	2	м3/ час	360 (производительность)	1995
Ленточный конвейер: длина - 108 м, ширина - 800 мм	1	т/ час	60 (производительность)	1996
Вибрационный грохот ВГД - 1	1	т/ час	60 (производительность)	1959
Бункер для кокса (фракция более 10 мм)	1	т	40 (емкость)	1959
Бункер для кокса (фракция менее 10 мм)	1	т	50 (емкость)	1959
Лебедка для подтягивания вагонов	1	тс	15 (тяговое усилие)	1985

Куб-реактор.

Основным аппаратом пекоподготовительных отделений как непрерывного так и периодического действия является реактор. Наиболее применимым является реактор барботажного типа.

В качестве реакторов барбатажного типа широкое распространение получил реактор ГИПРОКОКСа, имеющий конструкцию вертикального смолоперегонного куба.

Реактор представляет собой цилиндрическую емкость диаметром 3 метра, высотой 7,6 метра с сфероконическим или сферическим днищем, сваренным из отдельных листов марки Ст.3. В центре реактора расположена труба для подачи пека, конец которой находится на расстоянии 120мм от днища.

Пек отводится из реактора через штуцер расположенный на расстоянии 1,8-2,0 метра от верхней части крышки реактора. Во втором по ходу пека, реакторе этот штуцер расположен на 0,2 метра ниже, чем в первом. Воздух вводится через барботер, помещенный в нижней части реактора.

Реактор находится в обмуровке и оборудован выносной топкой. Реакторы располагаются вне здания, кол-во кубов-реакторов 5 штук.

Пары пековых дистиллятов и отработанного воздуха содержат значительное кол-во мельчайших частичек пыли. Кроме того, из тяжело кипящих пековых дистиллятов при их осаждении в возврате в реактор может быть получен пек. Поэтому отработанный воздух и пары пековых дистиллятов до их конденсации направляют в отбойную колонну или в дефлегматоры.

Для получения наиболее тесного контакта между воздухом и пеком применяют барботеры. Конструкцию их выбирают исходя из того, что должна быть обеспечена достаточная плотность барботирования и интенсивность перемешивания.

Отбойная колонна.

Отбойная колонна представляет собой цилиндр диаметром 0,8 метра и высотой 2,2 метра. Внутри расположены три полки. Колоны устанавливаются непосредственно на реакторы.

Конденсатор-холодильник.

Конденсатор-холодильник предназначен для конденсации паров пековых дистиллятов после отбойной колонны и охлаждения полученной жидкой фазы. При охлаждении из отработанного воздуха также частично выделяются дистилляты.

В качестве конденсаторов-холодильников применяют аппараты трубчатого типа. Пары дистиллятов и отработанный воздух, как и в дефлегматорах проходит через межтрубное пространство, а охлаждающая вода - по трубам. Кол-во холодильников - 3 шт, размером 2004-1804-1000мм.

Сборник среднетемпературного пека ССП

ССП- цилиндрическая емкость, расположенная горизонтально, кол-во 2 шт, объём 50 м каждый.

Трубчатая печь.

Трубчатая печь для нагрева смолодистиляционной смеси работающей на коксовом газе, системы ГИПРОКОКСа.

В печи имеется топочное пространство и шахты, разделенные перевальной стенкой. Продукты горения из топки через перевальную стенку поступают в шахту, а оттуда в боров и дымовую трубу.

В топочном пространстве расположен потолочный экран, выполненный из труб.

В шахте (конвекционная часть) помещены трубы. Трубы потолочного экрана и конвекционной части соединены в непрерывный змеевик при помощи ретурбентов. Для осмотра внутренней поверхности кладки и труб печи устроены смотровые окна и двери. В печь подведен паропровод, который используется для предупреждения и тушения пожаров. Вентили паропроводов паротушения установлены на открытом удобном месте. Ретурбенты находятся в специальных шкафах с металлическими дверями.

Эвапоратор для отделения нагретой смолы от парогазовой фазы- цилиндрическая емкость, расположенная вертикально, высота 3,6 метра, диаметром 0,8метра, объёмом 1,8 м, кол-во- 1 шт.

Плунжерные насосы для прокачки смолы, через змеевики трубчатой печи, марки ТГ8/20, кол-во 2 шт.

Насос центробежный для подачи СТП в куб-реакторе марки ЗК-6, производительностью 60 м/ч, число оборотов 2990 в минуту, кол-во 2 шт.

Центробежный насос для подачи СТП из последнего реактора на печи, марки ЗК-6, число оборотов 2990 в минуту, производительностью 80 м/ч, кол-во 2 шт.

Хранилище дистиллятов: высота 8 м, диаметр 10м, объём 628м.

Газопровод прямого коксового газа: диаметр 250 мм, работает под разряжением.

Газопровод обработанного коксового газа: диаметр 150 мм, для подачи коксового газа в топку трубчатой печи. Работает под давлением.

Насос центробежный для прокачки дистиллятов из хранилища в железнодорожную цистерну: марка ЗК-6, 2990 оборотов в минуту, производительностью 60 м/час.

2.2 КИП и автоматизация в отделении

Перечень средств измерений, назначенных для контроля технологических процессов и готовой продукции, представлены в таблице

Требования к измерению	НД, определяющая требования к точности контроля и измерения	Средства измерений
Параметр, контролируемый путём измерений	Номинальное значение параметра	Допускаемые отклонения		Наименование СИ, предел измерения	Погрешность измерений, класс точности	Периодичность поверки, калибровки
1	2	3	4	5	6	7
Нагрев смолы в трубчатой печи
Давление коксового газа в газопроводе трубчатой печи до регулятора	Не менее 500 Па(50 кгс/м2)		ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Напоромер 0-10000 Па (0-1000 кгс/м2) эл.прибор КСД датчик ДМ	2	1 раз в год
Расход коксового газа на трубчатую печь	550 м3/ч	+/- 150 м3/ч	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Расходомер 0-1250 м3/ч эл.прибор КСД датчик ДМ	2	1раз в 2 года
Температура нагрева смолодистиллятной смеси и пека в трубчатой печи	350 оС	+/- 30 оС	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Потенциометр КСП -3 0-600оС Термоэл. преобразователь ХК (Л) 0-600оС	Погрешность комплекта +/- 7 оС	1 раз в год при вып,
Давление коксового газа в газопроводе трубчатой печи после регулятора	0,00225МПа (225 кгс/м2)	+/-0,00175 МПа (+/-175 кгс/м2)	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Эл. ПриборКСД 3 (0-0,006) МПа (0-600 кгс/м2) Преобразователь ДМ	2	1 раз в год
Давление в выдачном смолопроводе насосов трубч. печи	0,8 МПа (8 кгс/см2)	0,4 МПа (+/- 4кгс/см2)	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Манометр (0-1,6) Мпа (0-16 кгс/см2)	Не нормируется	1 раз в год
Разрежение в борове трубчатой печи	3 кПа (300 кгс/м2)	+/- 1 кПа (+/- 10 кгс/м2)	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Тягомер-(6,3-0)кПа /-(630-0) кгс/м2 / эл.прибор КСД преобр. ДКО	2	1 раз в год
Температура дымовых газов в зоне перевальной стенки трубчатой печи	625 оС	+/- 75 оС	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Потенциометр КСП (0-1100)оС Термоэл. преобразователь ХА (0-1100)оС	Погрешность комплекта +/-10 оС	1 раз в год при вып.
Подача сырья на окисление
Расход смолодистиллятной смеси	3 т/ч	+/- 1 т/ч	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Эл. прибор КСД 3 (0-5) т/ч Преобразователь ДМ	2	1 раз в год
Расход среднетемпературного пека	8 т/ч	+/-3 т/ч	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Щелевой расходомер т/ч, ПВ 10. 1Э	2	1 раз в 2 года
Температура в сборнике пека, поступающего из СПЦ	не менее 270 оС		ТИ МК-ЦПСиППК-02-2010, п.	Потенциометр КСП 3 (0-600) оС Термоэл. Преобраз. ТХК (0-600)оС	Погрешность комплекта +/- 7 оС	1 раз в год при выпуске
Подача сжатого воздуха в реакторы для окисления смеси
Давление технологического воздуха в воздуховоде	Не менее 0,20 Мпа (2,0 кгс/ см2)		ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Эл.манометр (0-250) МПа (0-2,5 кгс/см2)	1	1раз в 2 года
Расход в-ха на реакторы: №1 №2 №3	600-500м 3/ч ?100 ? 500 м 3/ч	+/-50 м3 /ч	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Эл. прибор КСД 3 (0-1000) м3/ч преобразователь ДМ	2	1 раз в год
Охлаждение отработанного воздуха после кубов-реакторов
Температура отработанного воздуха после холодильников дистиллятов	85 оС	+/-5 оС	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Потенциометр КСП 4 (0-200)оС Преобразователь термоэлектрич. ТХК68 (0-200)оС	Погрешность комплекта +/-2,5 оС	1 раз в 3 года при выпуске
Окисление смолопековой смеси в кубах-реакторах
Температура жидкой фазы в кубах-реакторах: №1 №2,3 №4,5	?300оС 350-370 оС ?350оС	+/-10 оС	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Потенциометр КСП 3 (0-600) оС Термоэлектрический преобразователь ТХК (0-600) оС	Погрешность комплекта +/-4 оС	1 раз в год при выпуске
Уровень высокотемпературного пека в последнем реакторе	Не менее 3,5м и не более 5,7м		ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Уровнемер (3,8-6,8)м		Индикатор
Охлаждение пекококсового газа
Давление воды, подаваемой на орошение г/сборника	Не менее 0,3 МПа (3 кгс/см2)		ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Манометр 0 - 1,6 МПа (0 - 16 кгс/см2)	Не нормируется	1 раз в год
Температура воды, подаваемой в газосборник	65 оС	+/- 5оС	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Термометр стекл. технический(0-150) оС	+/- 1 оС	При выпуске
Температура прямого пекококсового газа после газосборника	85 оС	+/- 5оС	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Потенциометр 0-300оС Термоэлектрический преобразователь ТХА 0-300оС	0,5	1 раз в 3 года при выпуске
Разрежение в отсасывающем газопроводе до холодильника №1	-2100 Па (-210 кгс/м2)	+/-100 Па (+/-10 кгс/м2)	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Тягомер КСД -3 0-6300 Па(0-630 кгс/м2) Преобразователь ДМИ	1	1 раз в 3 года
Разрежение в отсасывающем газопроводе после холодильника №1	-2350 Па (-235 кгс/м2)	+/- 150 Па (+/- 15 кгс/м2)	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Тягомер КСД -3 0-6300 Па (0-630 кгс/м2) Преобразователь ДМИ	1	1 раз в 3 года
Разрежение в отсасывающем газопроводе до холодильника №2	-2450 Па (- 245 кгс/м2)	+/- 150 Па (+/- 15 кгс/м2)	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Тягомер КСД -3 0-6300 Па (0-630 кгс/м2) Преобразователь ДМИ	1	1 раз в 3 года
Разрежение в отсасывающем газопроводе после холодильника№ 2	-2600 Па (-260 кгс/м2)	+/- 100 Па (+/- 10 кгс/м2)	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Тягомер КСД -3 0-6300 Па (0-630 кгс/м2) Преобразователь ДМИ	1	1 раз в 3 года
Температура газа до холодильника № 1	60 0С	+/- 5 0С	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Потенциометр КСП-4 0-100 0С термопреобразователь ХКL 0 -100 0С	0,5	1раз в 3 года при выпуске
Температура газа после холодильника №1	30 0С	+/- 5 0С	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.
Температура газа до холодильника №2	85 0С	+/- 50С	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.
Температура газа после холодильника №2	60 0С	+/- 5 0С	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.
Контроль параметров в сборниках и хранилищах конденсации
Уровень воды в сборниках №№ 3, 4	1,4 м	+/-0,4 м	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Уровнемер КСД -3 1-2,6 м Датчик ДМ	1	1 раз в 3 года
Температура смолы в хранилище	75 0С	+/- 5 0С	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Термометр стеклянный технический 0-100 0С	+/- 1 0С	При выпуске
Уровень смолы в хранилищах№ 1,2	4,4 м	+/- 1,4 м	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Уровнемер КСД 3 0-6,3 м датчик ДМ	1	1 раз в 3 года
Уровень смолы в отстойниках №1,2,3	Не более 2м		ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Уровнемер КСД 3 1 - 2,6 м датчик ДМ	1	НСИ
Уровень дистиллятов в хранилище	Не более 7м		ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Уровнемер КСД 3 0-7,0 м датчик ДМ	1	1 раз в 3 года
Коксование пека (температурный и гидравлический режим работы печей)
Разрежение газа в газопроводе прямого пекококсового газа	Не менее -1 кПа (-100кгс/м2) не более 4 кПа(400кгс/м2		ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Тягомер (-6,3 - 0) кПа (-639 -0) кгс/ м2	1,5	1 раз в 2 года
Температура в газосборниках №№ 1 и 2	90 °С	+/- 5 °С	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Эл. Мост до180°С Термопреобразователь сопротивления
Давление: -В газосборниках №№ 1 и 2 -На поду камеры перед выдачей	110 Па (11 кгс/м2) 5-30 Па (0,5-3 кгс/м2)	+/-15 Па (+/-1,5 кгс/м2)	ТИ МК-ЦПСиППК-02-2013, п.	Напоромер (комплект) до 250 Па (0-25 кгс/м2), Тягонапоромер жидкостный до 250Па(0-25кгс/м2)	Не более...

Подобные документы

• Промышленные схемы и технологический режим производства высокоплавкого пека

  Роль коксохимии в обеспечении отраслей народного хозяйства углеродистым сырьем. Принцип получения высокоплавкого пека, основанного на непрерывной дистилляции среднетемпературного пека. Получение пека в отечественной коксохимии. Применение пекового кокса.
  
  реферат [1,5 M], добавлен 27.11.2009
  

• Производство кремнийорганической смолы на основе современных средств автоматизации

  Технология производства кремнийорганической смолы. Расчет количества загрязняющий веществ, поступающих в воздух от технологического оборудования. Оценка уровня загрязнения воздуха рабочей зоны при нормальных и аварийных режимах работы оборудования.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 16.11.2011
  

• Основы коксования пека

  Доменный процесс как основное звено в цикле производства черных металлов. Виды углеродистого сырья коксохимического происхождения для производства углеграфитовых материалов: каменноугольный пек и пековый кокс. Прокаливание и графитирование пекового кокса.
  
  реферат [139,2 K], добавлен 27.11.2009
  

• Расчет цеха по производству изделий из полимербетона на основе полиэфирной смолы ПН-1. Пгод = 4,0 тыс. м3 в год

  Номенклатура выпускаемых цехом полимербетонных изделий на основе полиэфирной смолы. Способ и технология их производства. Расчет материально-производственного потока. Проектирование бетоносмесительного узла. Выбор основного технологического оборудования.
  
  курсовая работа [602,0 K], добавлен 07.07.2011
  

• Производство фенолформальдегидных смол

  Рецептуры пресс материалов и химизм процесса. Варка, сушка резольной и новолачной смолы. Способы производства фенопластов и переработки их в изделие. Основное сырье для фаолита и приготовление фенолформальдегидной смолы. Трубы и изделия из текстофаолита.
  
  реферат [93,1 K], добавлен 22.06.2015
  

• Пластические массы и синтетические смолы

  Автоматизация технологического процесса литья под давлением термопластов. Характеристика продукции, исходного сырья и вспомогательных материалов. Описание технологического процесса. Технологическая характеристика основного технологического оборудования.
  
  курсовая работа [45,2 K], добавлен 26.07.2009
  

• Технология производства спредов и характеристика технологического оборудования

  Технологические процессы производства молочных продуктов, технологические операции, выполняемые на разных машинах и аппаратах. Описание технологической схемы производства спредов, сравнительная характеристика и эксплуатация технологического оборудования.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 27.03.2010
  

• Разработка системы автоматизации хлебобулочного производства

  Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства. Выбор и характеристика оборудования. Основные технологические стадии производства хлеба и булочных изделий. Расчет технико-экономических показателей. Калькуляция себестоимости и цены продукции.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 28.05.2012
  

• Метод сорбционного выщелачивания золота из руд

  Проектирование цеха сорбционного выщелачивания золота из руд месторождения "Покровское" с использованием смолы АМ-2Б производительностью 1 млн. тонн в год. Разработка схемы автоматизации сорбционного цианирования золота. План размещения оборудования.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 14.12.2014
  

• Организация технологического процесса производства хлебобулочного цеха производительностью 33-35 тонн в сутки

  Технологические схемы механизированного производства хлебобулочных изделий. Расчет оборудования, наиболее подходящего по техническим характеристикам для производства горчичного и столичного хлеба. Схема технохимического контроля процесса производства.
  
  дипломная работа [94,9 K], добавлен 21.06.2015
  

• Автоматизация производства

  Принципы управления производством. Определение управляющей системы. Типовые схемы контроля, регулирования, сигнализации. Разработка функциональных схем автоматизации производства. Автоматизация гидромеханических, тепловых, массообменных процессов.
  
  учебное пособие [21,4 K], добавлен 09.04.2009
  

• Получение MQ-смол

  MQ-смолы (олигомерные кремнийорганические соединения) и способы их получения. Структура MQ-смол, их физико-механические свойства. Гидролитическая поликонденсация кремнийорганических мономеров. Триметилсилилирование силикатов и кремниевых кислот.
  
  курсовая работа [352,1 K], добавлен 16.01.2015
  

• Эпоксидные смолы: получение и применение

  История возникновения и развития эпоксидных смол, их основные свойства. Структура общего объема потребления эпоксидных смол в промышленности. Методы производства данного материала: полимеризация и отверждение. Основные способы применения эпоксидных смол.
  
  реферат [925,1 K], добавлен 15.09.2012
  

• Оборудование и технология для механизированной сварки

  Механизация и автоматизация самих сварочных процессов. Подготовка конструкции к сварке. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Определение режимов сварки и расхода сварочных материалов. Дефекты сварных швов и методы контроля качества.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.08.2015
  

• Расчет технологического процесса производства древесностружечных плит

  Технология изготовления материалов и древесных плит. Расчет расхода сырья, смолы и химикатов. Режим работы цеха. Фонд рабочего времени. Коэффициент использования оборудования. Содержание связующего в осмоленных древесных частицах. Сушка стружки.
  
  курсовая работа [176,1 K], добавлен 10.08.2014
  

• Разработка конструкции и технологии изготовления панелей биологической защиты от воздействия смешанного ионизирующего (n-y) излучения капсул для хранения взрывоопасных материалов

  Средняя радиационная стойкость для полиэтилена и эпоксидной смолы. Исследования прочностных характеристик материала, предложенного в качестве защиты от смешанного ионизирующего излучения. Конструкция панелей биологической защиты в виде контейнера.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 18.05.2012
  

• Автоматизация линии производства котлет из блочного замороженного мяса

  Описание технологической схемы производства исследуемой продукции. Выбор и обоснование параметров контроля, сигнализации и регулирования. Технические средства автоматизации. Описание функциональной схемы автоматизации, анализ и оценка ее эффективности.
  
  контрольная работа [37,1 K], добавлен 12.08.2013
  

• Роль автоматизации в процессе производства нефтяного кокса

  Свойства и механизм процесса образования кокса, характеристика сырья и продукции. Требования, предъявляемые к нефтяным коксам. Технологическая схема установки замедленного коксования, выбор и обоснование параметров регулирования контроля и сигнализации.
  
  курсовая работа [360,9 K], добавлен 24.11.2014
  

• Деятельность золотоизвлекательной фабрики по переработке руды месторождения "Мурунтау"

  Характеристика золотоизвлекательной фабрики "Мурунтау": расположение, методы переработки, технологический баланс. Особенности технологии извлечения золота из насыщенной смолы и гравиоконцентрата. Расчеты измельчения, выбор оборудования, денежные затраты.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 24.06.2012
  

• Проект установки замедленного коксования

  Термические процессы переработки нефтяного сырья, особенности технологии производства игольчатого кокса и установки замедленного коксования. Материальный баланс процесса и тепловой баланс камеры коксования. Автоматический контроль и техника безопасности.
  
  дипломная работа [245,6 K], добавлен 08.04.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам