Организация деятельности ПАО "Алчевский металлургический комбинат"

Выборку материалов из штабеля производят сверху вниз уступами с противоположной стороны (рабочая сторона).

Во время чистки ниш, штабель формируется у жесткой опоры РГК и выборка материала производится из него.

5.6 Разгрузка и усреднение материалов по видам

Известняк обычный.

Известняк обычный выгружается на фронте, равном 2,5 участкам, расположенным в районе действия РГК №8 и №9.

Выгрузка известняка в траншею производится в произвольном режиме.

Складирование и забор известняка на рудном дворе производится из одного штабеля, т.е. технологические операции выполняются в соответствии с режимом плавающего штабеля.

Разрешается отгрузка известняка на аглофабрику и в бункера доменного цеха из траншеи.

Доломитизированный известняк.

Доломитизированный известняк выгружается на фронте, равном 1,5 участкам, расположенным в районе действий РГК №8 и №9.

Выгрузка доломитизированного известняка в траншею производится в произвольном режиме.

Складирование и забор доломитизированного известняка на рудном дворе производится из одного штабеля.

Отгрузка доломитизированного известняка производится со штабеля уступами.

Аглоруда.

Аглоруда выгружается на фронте, равном 2 участкам, расположенным в районе действия РГК №5 и №6.

Выгрузка аглоруды в траншею производится в равномерном режиме.

Складирование и забор аглоруды на рудном дворе производится из одного штабеля, т.е. в соответствии с режимом плавающего штабеля уступами.

Разрешается отгрузка аглоруды на аглофабрику из траншеи при малом ее количестве на рудном дворе или массовом поступлении.

Кусковая железная руда.

Кусковая железная рудавыгружается на фронте, равном 1 участку, расположенному в районе действия РГК №8 и №9. Складируется на короткое поле.

В случае прибытия кусковой железной руды с разнымхимсоставом складирование их производят на разных участках.

Выгрузка кусковой железной руды в траншею производится в произвольном режиме.

Складирование и забор кусковой железной руды производится из одного штабеля.

Разрешается отгрузка кусковой железной руды в бункера доменного цеха из траншеи.

Окатыши.

Окатыши выгружаются на фронте, равном 1 участку, расположенному в районе действия РГК №8 и №9.

Выгрузка окатышей в траншею производится в произвольном режиме.

Разрешается выгрузка окатышей, МОС-2, МОС-3Д и брикетов Леб.ГОК из вагонов МПС или хопперов непосредственно в выделенные для добавок бункера доменного цеха. Окатыши с разнымхимсоставом выгружаются в разные бункера.

Складирование и забор окатышей с рудного двора производится из одного, соответствующего данному материалу штабеля.

Разрешается отгрузка окатышей в бункера доменного цеха из траншеи.

Концентрат.

Концентрат выгружается на фронте, равном 7 участкам, расположенным в районе действия РГК №№5, 6, 7, 8.

Выгрузка концентрата в траншею производится в равномерном режиме.

В траншею с концентратом выгружаются добавки: колошниковая пыль, известь, окалина сухого и мокрого цикла, шламы, МОСы-1, очистка, отходы АГЦ, отсевы агломерата и окатышей, др. железосодержащие добавки и мел.

Соотношение количества вагонов извести или мела на маршрут концентрата устанавливается зам.начальника доменного цеха по шихте, исходя из их наличия, количества маршрутов концентрата и наименования их месторождения (КовГОК, ИнГОК, ЛебГОК, Каражас и т.д.), но не менее 5 вагонов на маршрут.

Шламы и МОС-1 выгружаются равномерно на весь фронт выгрузки концентрата согласно норм выгрузки.

Остальные добавки: колошниковая пыль, окалина, очистка, отходы АГЦ, отсевы агломерата и окатышей др. железосодержащие добавки выгружаются согласно норм на все виды концентрата в челночном режиме.

Окалина водного цикла выгружается на запасной участок под РГК №5. Отгружается на АГЦ (агломерационный цех) по команде заместителя начальника АГЦ по технологии в отдельный бункер.



5.7 Разгрузка материалов в бункера

В бункера доменного цеха (приложение А 6. Бункерная эстакада) загружаются усредненные материалы (кусковая железная руда, доломитизированный и обычный известняки, марганцевые руды, окатыши, металлодобавки), подаваемые с рудного двора, а также агломерат, кокс, окатыши, сварочный шлак, поступившие в вагонах МПС или в саморазгружающихся хопперах.

Бункера доменного цеха должны быть закрыты сверху решетками с ячейками 300х300 мм. При неисправной решетке загрузка бункеров запрещается.

Все бункеры должны иметь наверху и внизу четко написанные номера.

Схема расположения материалов в бункерах утверждается начальником доменного цеха и вывешивается в помещениях КИП печей, в диспетчерской цеха, на вагон-весах ДП №№ 3, 4, 5 и шихтоподачи ДП №1.

Заполнение бункеров следует производить равномерно, а забор материалов из них в соответствии с установленным для каждой печи порядком. Это обеспечивает дополнительное усреднение материалов перед подачей в печь.

При загрузке материалов нельзя допускать попадания их в смежные бункера, предназначенные для других видов сырья, а также попадания в бункера посторонних предметов и негабаритных материалов.

В случае необходимости заполнить бункер материалом другого сорта, следует полностью выбрать ранее находившийся материал, а бункер очистить.

Не допускать разгрузки материалов не по назначению бункера.

Для обеспечения хорошего схода материалов по стенкам бункеров последние необходимо периодически чистить: коксовые - не реже одного раза в месяц (по графику, утвержденному помощником начальника цеха по шихте); рудные - по мере загрязнения стенок.

Опорожнение бункеров, за исключением агломерационных и коксовых, более чем на 2/3 их емкости запрещается.

Выборка материалов должна производиться равномерно из всех заполненных бункеров в строгой последовательности. Забор материала из бункера производится равномерно через оба барабанных затвора ДП №№ 3, 4, 5, или оба питателя - грохота ДП №1.

В работе должно быть максимальное количество бункеров (за исключением находящихся в ремонте), что обеспечивает дополнительное усреднение материалов перед загрузкой в скип.

Для обеспечения хорошего схода материалов повышенной влажности (марганцевая руда) в зимнее время, бункера оборудуются паровыми подогревателями.



6. Загрузка шихтовых материалов в доменную печь

Бесперебойная ритмичная загрузка материалов в доменную печь в заданной последовательности и установленном количестве, а также постоянство уровня засыпи на колошнике являются одним из решающих условий, обеспечивающих ровный и устойчивый ход печи.

Состав шихты (т.е. долевое соотношение между отдельными железорудными компонентами) для каждой печи устанавливает начальник доменного цеха. Временные изменения состава шихты, в случае необходимости, могут производить старший мастер смены и мастер печи. Все перешихтовки записываются в журнал работы печи, в книгу машинистов вагон-весов и шихтопадачи и вносятся в компьютер доменной печи.

Загрузка печи осуществляется отдельными подачами или порциями, тип которых характеризуется числом и весом коксовых и железорудных скипов, а также порядком накопления их в загрузочном устройстве.

Материалы, входящие в состав каждой подачи, набираются в строгом соответствии с заданным весом и последовательностью.

Контроль за соблюдением установленного порядка набора материалов из бункеров в вагон-весы, а также на конвейер, а также за цикличностью и правильным взвешиванием отдельных компонентов осуществляет машинист вагон-весов (конвейера) и мастер печи.

Перед загрузкой материалов из бункеров в доменную печь допускаются отклонения от заданного веса:

- при загрузке вагон-весами ± 100 кг массы железорудных материалов в подачу;

- при конвейерной загрузке ± 0,5 % от заданного веса материала в подачу;

- ± 0,5 % от массы кокса в подачу (левая и правая стороны);

- на ДП№ 1 при загрузке с «постелью» допускается отклонение ± 1,0 % от заданной массы материала в подачу.

Весовые механизмы вагон-весов (конвейеров) проверяются по графику, утвержденному начальником цеха. Результаты проверки заносятся в специальный журнал находящийся на каждой доменной печи. Загрузка материалов в печь при неисправных весовых устройствах категорически запрещается.

Однородные материалы, находящиеся в нескольких бункерах, набираются в следующем порядке:

- при загрузке вагон-весами - в каждую отдельную подачу из одного бункера;

- при конвейерной загрузке - в весовые воронки однородный железорудный материал выдается на конвейер одновременно по нескольким грохотам (мin 2 грохота с каждой стороны). Для повышения точности дозирования целесообразно предусматривать замедление скорости конвейера перед окончанием набора в весовую воронку. Очередность включения питателей грохотов устанавливает машинист шихтоподачи по согласованию с мастером доменной печи.

Время набора 1000 кг кокса из бункеров в весовую воронку должно составлять не менее за 30 сек на один грохот.

При наличии нескольких видов железорудного сырья загрузку рекомендуется производить по цикличному графику, чтобы обеспечить более рациональное распределение разных материалов по сечению печи. Количество подач каждого вида сырья и чередование их в цикле устанавливается начальником цеха, его заместителем или технологом, исходя из количества каждого материала, поступающего в доменный цех и технологического режима ведения доменной плавки.

Вес каждого из железорудных материалов во всех подачах кроме ДП № 1 должен быть одинаковым. Известняк, если он идет в больших количествах, следует давать в каждую подачу. Известняк, марганцевую руду, металлодобавки и прочие материалы при небольшом их расходе включать в каждую подачу не обязательно. Известняк, марганцевую руду, сварочный шлак и другие отходы металлургического производства, содержащие металлическое и окисленное железо, загружают в доменную печь вторым рудным скипом. Минимальное количество этих материалов для набора в каждую подачу определяется нижним весовым пределом, допустимым взвешивающими устройствами. Уголь необходимо давать на низ кармана 2-м рудным скипом в каждую подачу. Коксовый орех грузить 1-м рудным скипом в каждую подачу.

В случае, если произошел сбой и фактический вес набранного материала отличается от заданного, необходимо при загрузке следующей подачи компенсировать это отклонение.

Толщина слоя на грохоте регулируется с помощью специальных устройств (подвесные пальцы или задвижки).

Уборку мелочи из-под грохотов необходимо производить систематически, не допуская переполнения бункера под грохотом.

Железорудные материалы, загруженные в ДП №1, должны отсеиваться на грохотах шихтоподачи с целью удаления мелочи крупностью менее 5 мм. Осмотр просеивающих поверхностей грохотов (сита) осуществляются по графику, утвержденному начальником доменного цеха

Профилактическое обслуживание механизмов осуществляется по графику, утвержденному начальником доменного цеха.

Контроль схода шихтовых материалов и положения уровня засыпи осуществляется с помощью двух механических зондов.

Не допускается работа доменной печи с одним механическим зондом продолжительностью более 2-х часов; при кратковременной работе в этих условиях мастер должен понизить уровень засыпи на 0,25 м и внимательно следить за режимом загрузки, руководствуясь всем комплексом показаний приборов. В случае выхода из строя всех приборов, регистрирующих положение уровня засыпи, загрузка печи запрещается.

Заданное положение уровня засыпи устанавливается начальником доменного цеха. Работа с неполнотой печи более 30 минут запрещается.

Если в указанное время восстановить заданный уровень засыпи не удается, необходимо временно понизить форсировку хода печи.

Проверку правильности работы и показаний устройств для замера уровня засыпи следует осуществлять через 12-15 дней, т.е. 1 раз в две недели. Проверку осуществляет технолог с привлечением старшего мастера по ремонту механического оборудования.

6.1 Подача материалов на колошник. Скиповая система

Загрузку материалов в скипы и подачу их на колошник следует производить в точном соответствии с заданной программой загрузки.

Конечное положение и угол опрокидывания скипов при ссыпании шихтовых материалов в приемную воронку должны быть постоянными и одинаковыми для обоих скипов. Регулировка угла опрокидывания производится изменением натяжения канатов, имеющих не менее чем шестикратный запас прочности.

Смазка скипов, подтяжка канатов и выполнение других работ, связанных с кратковременным прекращением загрузки материалов, производится только при полной печи и с разрешения мастера печи. Если при этом образуется неполнота, то печь необходимо перевести на тихий ход или остановить.

Скиповая яма должна быть оборудована аварийным выключателем главного подъема.

Контроль за нормальной работой оборудования для подачи материалов на колошник осуществляют мастер печи и бригадиры слесарей и электриков.



6.2 Работа загрузочного устройства

Двухконусные загрузочные устройства

Правильное распределение сырых материалов на колошнике доменной печи может быть обеспечено только в том случае, если приемная воронка, малый и большой конус, а также защитные плиты колошника исправны и чисты от налипаний, а загрузочное устройство при его монтаже было тщательно отцентрировано. Результаты центровки фиксируются соответствующим актом.

Удвухконусного загрузочного устройства газоуплотняющими элементами служат малый и большой конусы. Последний, кроме того, выполняет еще и функции шихтового затвора межконусного пространства, которое служит накопителем материалов, а также распределителем шихты в доменной печи.

Мастер печи обязан ежесменно контролировать работу оборудования загрузки на колошнике, обращая особое внимание на правильную работу вращающегося распределителя и уравнительных клапанов, состояние конусов, подвесок и балансиров конусов, ход малого и большого конусов, выдержку времени работы вращающегося распределителя и конусов, поступление пара или азота в межконусное пространство, при нормальной работе засыпного аппарата количество ударов при закрытии большого конуса не более 2-х. Результаты контроля фиксируются в печном журнале.

Состояние оборудования колошника, загрузочного устройства и плотность прилегания большого конуса к чаше должны проверяться комиссией по графику, утвержденному начальником цеха. Плотность прилегания большого конуса к чаше должна проверяться путем зажигания газа в межконусном пространстве на полном или убавленном расходедутья при закрытом большом и открытом малом конусах и при заблокированной электросхеме механизмов работы конусов в соответствии с действующей инструкцией. Результаты контроля оформляются актом и утверждаются начальником цеха.

Поворот распределителя шихты производится в соответствии с установленной мастером печи программой; отклонение от заданного угла поворота допускается в пределах 3°. Загрузка материалов при отсутствии вращения распределителя шихты допускается только в период выполнения ремонтных работ.

При проведении ремонтных работ на вращающемся распределителе шихты допускается загрузка двух скипов материалов на малый конус.

На каждой доменной печи после установки нового загрузочного устройства проверяется расположение гребней каждого материала на малом конусе для обоих скипов; результаты проверок вывешиваются на пульте управления печи в виде схемы, утвержденной начальником цеха.

Выдержка от момента полного опрокидывания скипа до начала вращения распределителя шихты устанавливается технологом и должна обеспечивать полное опорожнение скипа. Проверка величины этого параметра осуществляется ежесменно мастером доменной печи.

Доменные печи должны быть оснащены системой автоматической сигнализации о прекращении подачи пара или азота в межконусное пространство и сигнализацией увеличения концентрации кислорода в азоте.

Контроль за своевременным и правильным наполнением межконусного пространства получистым газом, паром или азотом осуществляет мастер печи по показаниям приборов. Маневрирование большим конусом разрешается производить при перепаде давления между межконусным пространством и колошником не более 15 кПа ( 0,15ати). Заданный перепад давления устанавливает заместитель начальника цеха.

Бесконусное загрузочное устройство ДП №1

На ДП №1 установлено бесконусное загрузочное устройство, порядок работы которого приводится в отдельной технологической инструкции ВТИ 229-Д-031-139-2007 "Загрузка и распределение шихтовых материалов бесконусным загрузочным устройством доменной печи №1".

7. Составление и корректировка шихты

Составление шихты и корректировка ее при изменении условий работы печи производится с целью обеспечения нормального шлакового, теплового и газодинамического режимов, а также получения чугуна заданного состава.

Соотношение отдельных сортов агломерата, окатышей, руд, добавок и прочих материалов в доменной шихте устанавливает начальник цеха в соответствии с планом снабжения доменного цеха сырыми материалами, наличием их запаса, химическим составом и маркой чугуна, стремясь к стабильности шихты на каждой печи.

Уменьшение расхода или вывод из шихты различных материалов, в связи с ограниченным их запасом или полным отсутствием, могут производить заместитель начальника цеха по шихте и мастер печи по согласованию с начальником цеха или старшим мастером смены.

При расчете шихты следует исходить из основности шлака по СаО:SiO_2, содержания МgO в шлаке и его физико-химических свойств, обеспечиваюших достаточно удовлетворительную обессеривающую способность, нормальное тепловое состояние горна и жидкоподвижность шлака.

Величину рудной нагрузки устанавливает мастер доменной печи путем изменения веса коксовой колоши при постоянном весе рудной сыпи, руководствуясь конкретными условиями работы печи (нагрев дутья, качество шихтовых материалов, распределение газового потока, тепловое состояние печи).

При резких похолоданиях печи или запоздании принятых мер по их предупреждению, для повышения эффективности регулирующего воздействия допускается загрузка в печь дополнительных скипов кокса (холостых подач), о чем ставится в известность старший мастер смены и делается соответствующая запись в печном журнале.

Во всех случаях получения чугуна или шлака со значительными отклонениями от заданных составов, мастер печи, газовщик, обязаны сделать проверочный расчет шихты и после выяснения причин, вызвавших эти отклонения, произвести соответствующие изменения в составе шихты. Оперативные проверочные расчеты с определением выхода чугуна из подачи, количества и основности шлака делаются ежесменно.

Все результаты расчетов и изменения состава шихты фиксируются в печном журнале.

Для контроля за общим уровнем шихтовки по основности шлака СаО:SiО₂ в начале каждой смены мастер печи или газовщик обязаны сделать проверочный расчет основности шлака с учетом всей загруженной шихты в предыдущей смене с соответствующей записью в книге расчета шихт.

При наличии в системе шихтоподачи специальных устройств осуществляется непрерывный контроль за содержанием влаги в коксе, что дает возможность обеспечить автоматическую корректировку его расхода. При отсутствии этих устройств корректировка производится по тепловому состоянию печи и разовым анализам влажности кокса.



8. Нормальный режим работы доменных печей

Нормальный технологический режим доменной плавки должен обеспечить форсированный ровный ход печи и наилучшие технико-экономические показатели ее работы, выплавку качественного чугуна, а также сохранность профиля и конструкций печи.

Признаками ровного хода печи являются:

- непрерывный, ровный интенсивный сход шихтовых материалов;

- постоянство давления дутья при заданном его количестве и температуре;

- постоянство общего и зональных перепадов давления газа по высоте печи;

- постоянство интенсивности горения кокса;

- стабильность распределения потока газов в печи, что характеризуется кривой содержания диоксида углерода (СО₂) по сечению печи;

- равномерный нагрев по фурмам;

- постоянство выноса колошниковой пыли при минимальном, в конкретных условиях, ее количестве;

- стабильность по абсолютному значению и умеренный диапазон колебания температуры газа на периферии и колошнике;

- устойчивость теплового состояния печи, обеспечивающего получение чугуна и шлака заданного состава;

- однородный состав чугуна по леткам.

Нормальный технологический режим и ровный ход доменной печи обеспечиваются, прежде всего, постоянством качества шихтовых материалов, бесперебойной ее загрузкой по заданному уровню засыпи, четким выполнением всех производственных операций по выпуску продуктов плавки по строго регламентированному графику, а также своевременным регулированием хода доменной печи.

8.1 Режим загрузки материалов

Общие положения

Режим загрузки материалов, включающий порядок (систему) или цикл загрузки, очередность загрузки материалов в скип, положение уровня засыпи, вес рудной части подачи, режим работы вращающегося распределителя, должен обеспечить максимальное использование тепловой и химической энергии газов при интенсивном ведении плавки.

Наиболее полное использование тепловой и химической энергий газового потока достигается сочетанием оптимального распределения железосодержащих материалов, обеспечивающего необходимую газопроницаемость по всему сечению печи, с рациональным температурно-дутьевым режимом процесса плавки. Достигнуть этого можно путем применения материалов требуемого гранулометрического состава, подбора веса рудной колоши, уровня засыпи, системы или цикла загрузки и режима работы загрузочного устройства, в соответствии с избранным диаметром и высовом воздушных фурм, а также расходом и температурой дутья, обеспечивающими рабочий уровень общего и частных перепадов давления.

Общий перепад характеризует суммарное сопротивление всего столба шихтовых материалов движению газов в печи и дает представление об его активном весе. Сохранение постоянства общего перепада является непременным условием ровного и устойчивого хода печи.

Частные перепады характеризуют сопротивление движению газов в печи, оказываемое в отдельных зонах по высоте печи. Значение верхнего перепада зависит от газопроницаемости шихты, а допустимая его величина определяется прочностью и гранулометрическим составом шихтовых материалов, характером их распределения по площади колошника, рудной нагрузкой и конструктивными особенностями печи.

Величина нижнего перепада зависит от условий шлакообразования, свойств первичных шлаков, качества кокса, теплового состояния печи и состояние горна, а допустимое его значение определяется абсолютными величинами этих параметров и конструктивными особенностями доменной печи.

Характер распределения материалов и газов в печи устанавливается на основании данных об изменении состава и температуры газов по диаметру и окружности печи на верхнем горизонте шахты, расположенном ниже защитных плит, по показаниям термопар, установленных в газоотводах, а также по показаниям уровнемеров.

Случаи, вызывающие необходимость, изменения величины подачи, уровня засыпи, системы или цикла загрузки и режима работы вращающегося распределителя могут иметь место:

- при существенных изменениях шихтовых условий, в первую очередь гранулометрии и прочностных характеристик железорудных материалов и кокса;

- при обнаружении признаков отклонения от нормального хода печи (например, усиление периферийного или центрального хода и др.);

- при развитии потока газов каналами.

На доменной печи с конусным загрузочным устройством основной системой загрузки при ровном ходе следует считать цикличную, состоящую из комплекса прямыхРРКК и обратных КРРК или ККРР подач. При использовании большого количества окатышей допускается применение системы АККО в цикле. Соотношение прямых и обратных подач в цикле определяется, исходя из конкретных сырьевых, конструктивных и технологических условий,

Изменение соотношения прямых и обратных подач в цикле является эффективным методом регулирования характера распределения материалов на колошнике доменной печи с двухконусным загрузочным устройством. Число подач в цикле загрузки не должно совпадать или быть кратным числу работающих станций ВРШ.

Чрезмерное разрыхление периферийной зоны на широком кольце не допускается, так как это приводит к снижению использования восстановительной и тепловой способностей газов, к загромождению осевой зоны, похолоданию горна и неустойчивости хода печи, а также преждевременному выходу из строя холодильников и кладки шахты. Для раскрытия осевой части печи можно применять систему загрузки АКи АК и, при необходимости, давать дополнительный скип кокса к центру печи по системе АКК.

Уровень засыпи, размер железорудной колоши, цикл работы загрузочного устройства и режим работы вращающегося распределительного органа устанавливает начальник цеха или его заместитель совместно с работниками ЦЛК и технического отдела. Все указанные параметры режима загрузки находят отражение в технологической карте, а также фиксируются в печном журнале.

В целях предотвращения расстройства хода печи мастер имеет право изменять абсолютные значения отдельных параметров режима загрузки, фиксируя эти изменения в печном журнале и ставя в известность начальника цеха или его заместителя, а в их отсутствие старшего мастера смены.

Регулирование газового потока осуществляется изменением соотношения прямых и обратных подач в цикле. Общее число подач в цикле выбирается на одну меньше или больше числа станций вращающегося распределителя шихты. Так, при работе распределителя на 6 станций, число подач в цикле устанавливается 5 или 7. Такой порядок загрузки обеспечивает равномерное распределение подач всех типов по окружности печи.

Система загрузки изменяется только в тех случаях, когда необходимость в этом очевидна.

Уменьшение размера рудной (коксовой) подачи способствует сосредоточению рудной части на периферии печи и разгружает ее центральную часть, а увеличение подачи оказывает обратное влияние. Уменьшение рудной подачи, производится при ухудшении качества агломерата (увеличение в нем мелочи) и кокса, загромождении центра горна, неровном ходе и потере расхода дутья, а также при значительном увеличении доли сырой руды в шихте.

При улучшении качества агломерата и кокса, а также нормальном режиме работы, величина рудной подачи должна быть увеличена с целью повышения степени использования восстановительной и тепловой энергии газа.

Нормальным уровнем засыпи, по которому производится загрузка печи, является уровень, расположенный на расстоянии 0,75 - 1,75 метра от нулевого положения зондов. Понижение уровня засыпи применяется с целью загрузки периферии, а повышение - с обратной целью.

Как правило, вращающийся распределитель шихты должен работать на 6 станций с одинаковым углом вращения для всех скипов одной подачи и с изменением угла вращения на 60^о при переходе к следующей подаче. Регулирование газораспределения производится таким образом, чтобы большая часть рудной сыпи (гребни) попала в сектор с более развитым газовым потоком (с повышенной температурой и пониженным содержанием диоксида углерода) или, при необходимости, гребни рудной сыпи в зоны развитого газового потока, а гребни кокса в зоны повышенного содержания СО₂ и низкой температуры газа.

Для исправления газового потока кратковременное (до 3 часов) изменение режима работы ВРШ (вращающиеся распределитель шихты) производится мастером печи по согласованию со старшим мастером смены, более длительное - по согласованию с начальником цеха.

Кроме указанных параметров загрузки - величины подачи, уровня засыпи, системы загрузки, немаловажную роль имеет последовательность загрузки в печь компонентов шихты. К периферии необходимо грузить агломерат, потом железную руду, к центру печи окатыши, известняк, марганцевую руду, сварочный шлак и другие добавки.

Известняк, марганцевую руду, сварочный шлак и другие материалы при небольшом их расходе включать в каждую подачу необязательно. Загрузка этих материалов производится по установленному начальником цеха циклу, во второй рудный скип под агломерат.

Расход сварочного шлака в подачу может составлять для ДП № 3, 4 и 5 - 0,3-0,5 т.

8.2 Тепловой и шлаковый режимы

Тепловое состояние печи и шлаковый режим должны поддерживаться постоянными и обеспечивать высокую интенсивность выплавки чугуна заданного состава с наименьшими колебаниями химического состава по выпускам при минимальном удельном расходе кокса.

При контроле за тепловым состоянием и шлаковым режимом печи следует учитывать изменения:

- качества шихтовых материалов;

- величины рудной нагрузки;

- изменение часового расхода ПУТ;

- характера распределения потока газа и материалов;

- количества подач в единицу времени;

- химического состава чугуна и шлака;

- температуры чугуна на выпуске;

- теоретической температуры горения;

- интенсивности и яркости работы фурм;

- температуры и состава колошникового газа;

- внешнего вида проб шлака;

- содержание влаги в коксе по показаниям нейтронного влагомера.

Регулирование теплового состояния печи при отклонениях от нормального производится путем изменения:

- расхода кокса в подачу;

- влажности дутья;

- интенсивности плавки;(по коксу или по руде)

- режима загрузки;

- расхода углеводородных добавок (ПУТ, природный газ);

- температуры дутья (при разогревах печи).

Регулирование теплового состояния производится с учетом рекомендаций ИВЦ. При изменении количества углерода, сгорающего на фурмах (Сф), рассчитанного на ЭВМ, производится корректировка расхода кокса в подачу по формуле:

ДК = (Сф₁ - Сф₂) х 1,5 х К,

где, К - расход кокса в подачу, т.

Причины, вызвавшие отступление от заданного теплового режима, должны своевременно устраняться и фиксироваться в журнале работы печи.

При устойчивом изменении теплового состояния печи нормальный нагрев ее должен восстанавливаться путем изменения величины рудной нагрузки за счет регулирования коксовой части подачи.

Рудная нагрузка, т.е. количество проплавляемых железосодержащих материалов (за вычетом общего выноса пыли), приходящихся на одну тонну кокса, должна включать агломераты, окатыши и другие добавки содержащие, железо и марганец, если они даются в шихту.

Величина руднофлюсовой ()нагрузки определяется отношением массы железосодержащих материалов и флюса к массе кокса в подаче или в подачах за период.

Регулирование искусственным увлажнением дутья применяется кратковременно только при резких отклонениях теплового состояния печи в сторону разогрева.

Для нормального технологического режима величина рудной нагрузки подбирается такой, чтобы увлажнение дутья находилось на уровне естественной сезонной влажности.

Регулирование теплового состояния печи производится путем снижения интенсивности плавки. Если печь работает без обогащения дутья кислородом, то снижение степени форсировки хода осуществляется только путем временного сокращения расхода дутья.

Теоретическая температура горения является важным комплексным параметром дутьевого режима, характеризующим температурные условия в нижней части доменной печи и поэтому должна находиться под постоянным контролем мастера. Если доменная печь оснащена ЭВМ, то расчет теоретической температуры должен быть заложен в ее систему, а получаемый результат фиксируется самописцем. При отсутствии ЭВМ контрольные проверки значения теоретической температуры производят по номограмме или нижеприведенной формуле и ее значение записывается в печном журнале.

где:

Т_Т - теоретическая температура фурменных газов, °С;

t_д - температура дутья, °С;

ц - объемная доля влаги в дутье, м³/м³;

щ - объемная доля кислорода в сухом дутье, м³/м³;

S_Г - расход природного газа, м³/м³сухого дутья.

4.4.10 Оптимальная величина теоретической температуры зависит от условий плавки и характера схода шихты и устанавливается начальником цеха в технологической карте, с указанием допустимых пределов отклонения от среднего значения.

Химический состав и количество шлака должны обеспечить ровный ход печи, нормальное тепловое состояние горна и получение кондиционного по сере чугуна в соответствии с действующими техническими условиями.

Для контроля за шлаковым режимом пробы шлака анализируются по СаО, SiО₂,МgO,FеО, Аl₂O₃, MnO, TiO₂ на каждом выпуске, а Sчерез выпуск.

Следует ежесменно делать проверочные расчеты основности шлака и, при необходимости вносить в нее соответствующую корректировку. Расчеты производятся при каждой перешихтовке.

При выплавке маломарганцовистогопередельного чугуна технологически оптимальным является шлак состава:

Аl₂O₃ = 6,0 - 7,0 %

МgО = 4,5 - 5,5 %

1,16 - 1,22 ед.

Шлак данного состава обеспечивает форсированное ведение доменной плавки и характеризуется высокой обессеривающей способностью (Ls=50-95).

В условиях непостоянства железорудной базы и разного соотношения обычного и доломитизированного известняков переменными шлакового режима могут быть:

содержание Al₂O₃;

содержание MgO

В случае ведения доменной плавки на шлаках с содержанием MgO = 3,5 -4,5 % основность шлака по отношению CaO:SiO₂ устанавливать в пределах

1,22 - 1,26, а при содержании MgO = 7,0 - 8,0 % - CaO:SiO₂ = 1,18 - 1,24 и

Al₂O₃ = 6,0 - 7,0 %.

При повышении содержания Al₂O₃ до 8,0 - 9,0 % основность шлака по отношениюCaO:SiO₂ выдерживать в пределах 1,16 - 1,20.

При данных отклонениях шлакового режима сохраняется его вязкость, но снижается обессеривающая способность.

При выплавке литейного чугуна основность шлака устанавливается в зависимости от марки чугуна:

- для Л1, Л2, ЛЗ -СаО:SiO₂= 1,15 - 1,18

- для Л4, Л5 - СаО:SiO₂ = 1,18 - 1,20

- для Л6 - СаО:SiO₂= 1,20 - 1,22

При отключении или резком уменьшении расхода природного газа и увеличении в связи с этим прихода серы с дополнительным коксом основность шлака следует несколько повышать на 0,02 - 0,03.

Чрезмерное накопление щелочных соединений в доменной печи разупрочняет кокс, снижает температуры плавления и восстановимость железорудных материалов, уменьшает стойкость гарнисажа иогнеупорной кладки, ухудшает технологические показатели плавки.

Для контроля поступления в печь щелочей осуществляется определение не менее одного раза в неделю содержания их во всех видах сырья и топлива и продуктах плавки (шлак, колошниковая пыль).

Признаком чрезмерного накопления щелочей в доменной печи, при постоянстве поступления с шихтой, является снижение концентрации их в шлаке на 0,2 - 0,5 % от обычного содержания с последующим возрастанием количества мусора в горне, увеличением перепада давления газа в печи, снижением газопроницаемости столба шихты, учащением оползания гарнисажа и горения фурм.

Для снижения концентрации щелочей в доменных печах следует регулярно осуществлять их промывку по разработанной в цехе методике и утвержденному начальником цеха графику.



9. Выпуск жидких продуктов плавки и контроль качества чугуна

9.1 Выпуск жидких продуктов плавки

Строгое выполнение графика выпусков, полная выдача жидких продуктов плавки, постоянное поддерживание требуемой длины чугунных леток, достаточно высокий уровень организации работ на литейном дворе обеспечивают в основном устойчивую работу доменной печи на всех открытых воздушных фурмах с заданными технико-экономическими показателями.

Выпуском чугуна и шлака руководит первый горновой под контролем мастер печи.

Перед выпуском чугуна первый горновой проверяет готовность всех участков к выпуску чугуна, наличие и состояние ковшей и готовит летку к выпуску. Подаваемые на выпуск ковши должны быть чистыми и безналичия застывшего шлака в верхней части ковша. Наполнение ковшей чугуном ишлаком выше, чем 250 мм от верха ковша запрещается.

Категорически запрещается производить выпуск чугуна через сырую летку с невысушенным футляром.

Все доменные печи обеспечиваются безводной леточной массой. Систематический контроль за качеством леточной массы осуществляет старший мастер по эксплуатации доменных печей.

Попадание шлака в чугуновозные ковши вовремя выпуска недопустимо. При спуске перевального чугуна необходимо зафиксировать номер ковша и передать диспетчеру цеха.

Вскрытие летки буром производить под постоянным углом, который должен быть не менее 10^о и не более 15^о.

На всех летках каждой печи должен быть один и тот же угол, который устанавливает старший мастер цеха.

Выпуск чугуна и закрытие летки, как правило, должны производиться на полном ходу. Выпуск чугуна при сниженном давлении дутья считается аварийным и допускается только в исключительных случаях (непрочная или короткая летка и др.).

Если выпуск чугуна по каким-либо причинам был неполным, следует принять меры для освобождения горна при следующем выпуске или сократить время между выпусками, а в случае необходимости, организовать дополнительный выпуск чугуна.

При ожидаемой задержке выпуска чугуна и шлака более чем на 30 минут мастер печи № 1, 3, 4, 5 принимает меры к снижению форсировки хода печи, вплоть до перевода ее на тихий ход.

Во время выпуска чугуна ведется наблюдение за температурой воды, исходящей из леточных холодильников. Если вода нагревается выше установленного предела, летку необходимо закрыть, вызвав на печь старшего мастера энергоучастка и старшего мастера по эксплуатации доменных печей, принять меры по усилению охлаждения леточных холодильников. Если летку закрыть не удается, производится остановка доменной печи.

Контроль за тепловыми нагрузками на холодильники горна и верхнего ряда лещади ведет старший мастер энергоучастка совместно со специалистами лаборатории ТТЛ, по графику утвержденному начальником цеха.

В случае значительного повышения тепловых нагрузок на какие-либо холодильники необходимо принять экстренные меры поих снижению.

Учет выпуска чугуна ведется в журнале работы доменной печи с указанием номеров выпусков, номера чугунной летки, ширины «пера» бура, длины летки, времени открытия и закрытия чугунной летки, номеров ковшей или миксеровозов, количества чугуна в ковшах, количества подаваемой в летку леточной массы. Скорость истечения чугуна из летки должна быть в пределах 5 - 7 т в минуту.

Скорость выхода чугуна из летки определяет газовщик.

Количество леточной массы, подаваемое для закрытия летки, определяет старший горновой, сменный мастер доменной печи.

Периодичность выдачи продуктов плавки через чугунные летки производится по графику, установленному начальником цеха, а доменной печи № 1 через 20-30 мин. после закрытия предыдущего выпуска, но с чередованием чугунных леток.

Учет выпуска шлака необходимо вести в журнале работы доменной печи с отметкой времени выпуска, номера чугунной летки, количества ковшей шлака.

При выпуске шлака через чугунную летку отбираются пробы на химический анализ и для визуального определения теплового состояния печи. Пробы выкладываются на специальной этажерке для определения тенденции изменения химсостава и нагрева шлака.

9.2 Контроль качества чугуна

Отбор проб чугуна осуществляется по специальной инструкции в начале, середине и конце выпуска. Для своевременного контроля теплового состояния горна замер температуры чугуна производится непрерывно, либо одновременно с отбором второй пробы чугуна.

Методика отбора проб чугуна и разделка их для химического анализа производится в соответствии с существующими стандартами.

Жидкий передельный чугун передается конвертерному цеху для выплавки стали и производится по графику, обеспечивающему непрерывную работу конвертеров.

Передельный чугун, передаваемый передвижными миксерными ковшами типа «торпеда» емкостью 350 т к конвертерам, должен иметь следующий химический состав, %:

кремний - 0,4-0,7;

сера - не более 0,060;

фосфор - не более 0,060.

Для оптимального протекания сталеплавильных процессов температура передельного чугуна перед десульфурацией в заливочном ковше должна быть не ниже 1350 °С.

Передвижные миксеры, поступающие под налив чугуна, должны быть исправлены и очищены от настылей металла и шлака. Не допускается попадания шлака в миксеровозы при наливе чугуна.



10. Метрологическое обеспечение технологического процесса

Эффективная выплавка качественного чугуна в доменных печах достигается при необходимом уровне метрологического обеспечения (приложение Б) производства, включающем объем, точность, надежность и допустимое запаздывание информации о параметрах шихтовых материалов, комбинированного дутья доменного процесса, продуктов плавки, оборудования печей, воздухонагревателей и вспомогательных механизмов.

Наибольшее влияние на ухудшение показателей работы доменных печей и качества выплавляемого чугуна оказывают ошибки контроля масс и металлургических характеристик шихтовых материалов, уровня засыпи шихты, расхода и давления дутья, его температуры, расходов углевоводородных добавок и кислорода, параметров доменного газа. Показатели технологически необходимого качества информации по точности и запаздыванию отражены в метрологическом каталоге доменных печей (приложение Б, В). Под точностью измерения понимается технологически необходимый предел основной погрешности на входе к потребителю информации (персонал доменных печей, регулятор системы автоматизации, ЭВМ). При модернизации и реконструкции доменных печей необходимо предусматривать дооборудование их приборами и системами механического отбора проб материалов и пневмопочты для доставки проб с печи в лабораторию. Все находящиеся в эксплуатации на доменных печах средства измерения подлежат обязательной государственной или ведомственной поверке согласно действующей нормативно-технической документации в соответствии с установленными графиками, утвержденными метрологической службой отрасли и предприятия.

За поддерживание текущего ежесменного соответствия метрологического обеспечения технологически необходимым требованиям производства отвечают дежурный персонал КИПиА.

Технологический персонал обязан при обнаружении неисправности в приборах вызвать дежурного работника цеха КИПиА, который производит ремонт и наладку аппаратуры и делает соответствующую запись в плавильном журнале.



11. Охрана окружающей среды

11.1 Общие положения

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны определены ГОСТ 12.1.005-88. Условия предельно допустимого выброса (ПДВ) вредных веществ в атмосферу для каждого источника загрязнения установлены ГОСТ 17.2.3.02-78.

Основные ПДК вредных веществ в атмосфере рабочей зоны приведены в таблице (замеряются промышленно-санитарной лабораторией ).

№№ п/п	Вредные вещества	ПДК мг/м3
1	Двуокись кремния кристаллическая при содержании ее в пыли свыше 70 %	1,0
2	Двуокись кремния кристаллическая при содержании ее в пыли от 10 до 70 % (графит, шамот, углеродная пыль и др.)	2,0
3	Двуокись кремния кристаллическая при содержании ее в пыли от 2 до 10 % (угольная пыль, глина и др.)	4,0
4	Магнезит	10,0
5	Окись углерода	20,0
6	Сероводород	10,0
7	Аммиак	20,0

11.2 Требования к шихтовым материалам

На рудный двор доменного цеха должны выгружаться шихтовые материалы, перечень которых установлен разделом инструкции по разгрузке и усреднению материалов на рудном дворе.

С целью уменьшения пылевыделения при выгрузке в бункеры агломерата и последующих его перегрузок содержание фракции 0 - 5 мм для агломерата основностью менее 1,35 в разовых пробах не должно превышать 12 %, а для агломерата основностью более 1,35 - 14 %.

Дозирование извести и колошниковой пыли в штабель концентрата должно производиться в строгом соответствии с технологической инструкцией.

Требования к работе оборудования

Все механическое оборудование доменных печей должно находиться в работоспособном состоянии. Порядок и периодичность проведения ремонтов должен соответствовать Положению о планово-предупредительных ремонтах (ППР) механического оборудования.

Коксовые грохота должны быть укрыты кожухами.

Доменные печи №№ 3, 4, 5 оборудованы газоочистками межконусного пространства. Оборудование их должно находиться в исправном состоянии.

При неблагоприятных метеорологических условиях, (в частности неблагоприятном направлении ветра) график выпуска пыли из пылеуловителей может быть изменен, а объем погрузочно-разгрузочных работ, сопровождающихся выделением вредных веществ в атмосферу - ограничен.

При работе горелок воздухонагревателей коэффициент избытка воздуха должен быть не менее 1,05, что обеспечит минимальное наличие в продуктах сгорания оксида углерода (СО).

Выделяющийся из ДП через неплотности газ, должен зажигаться, а при первой же возможности должны приниматься меры по устранению утечек.

Применение радиоактивных веществ.

На доменных печах установлены приборы для определения влажности кокса, содержащие источники быстрых нейтронов типа ИБН-6

ТУ 95.7162-76. Установка этих приборов должна соответствовать санитарным нормам НРБ-76/87 и ОСП-72/87.

Мощность эквивалентной дозы ионизирующего излучения на поверхности транспортного контейнера и калибрационного узла не должна превышать 10 мбр/час, а на расстоянии 1 м от указанных поверхностей - 0,3 мбр/час.

12. Охрана труда

При выполнении настоящей инструкции с целью обеспечения безопасности труда обслуживающего персонала необходимо руководствоваться:

Законом Украины "Об охране труда", утвержденный 21.11.2002 г.; "Правилам безопасности в доменном производстве"; (НПАОП 27.1-1.02-97); "Правилами безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии" (ПБГЧМ-86 НПАОП 27.1-1.10.86);

Правила пожарной безопасности для предприятий черной металлургии (ППБО-136-86);

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъмных кранов (НПАОП 0.00-1.01-07);

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением(НПАОП 0.00-1.07-94);

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (НПАОП 0.00-1.11-98);

Правила устройства и безопасной эксплуатации подъмников (НПАОП 0.00-1.36-03);

Общие правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности (НПАОП 27.0-1.01-87);

Правила безопасности работы с инструментом и приспособлениями (НПАОП 0.00-1.30-01);

Правила устройства электроустановок (Энергоатомиздот, 1985 г.);

Правила защиты от статического электричества (ДНАОП 1.1.10-1.07-01);

Правила безопасной эксплуатации потребителей (ДНАОП 0.00-1.21-98)

Общекомбинатовские инструкции по охране труда;

Цеховые инструкции по охране труда.

Размещено на Allbest.ru

...