Составление технологического процесса и разработка механического участка для обработки детали типа "Корпус"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Аналитический раздел

1.1 Анализ рабочего чертежа детали: описание конструкции, назначение детали, ее работа в узле

1.2 Материал детали и его химико-механические свойства

1.3 Качественный анализ технологичности конструкции детали

1.4 Описание характеристики типа производства

2. Технологический раздел

2.1 Выбор заготовки

2.1.1 Выбор вида, способа и формы получения заготовки

2.1.2 Назначение припусков на заготовку

2.1.3 Определение массы заготовки

2.1.4 Определение коэффициента использования материала

2.1.5 Разработка эскиза и технических требований на заготовку

2.2. Разработка технологического процесса

2.2.1 Выбор и обоснование баз

2.2.2 Разработка маршрутной технологии. Построение операций

2.2.3 Выбор и расчет припусков и межоперационных размеров для основных поверхностей детали

2.2.4 Выбор оборудования, приспособлений, режущего инструмента, вспомогательного инструмента и инструмента для контроля измерений

2.2.5 Расчет режимов резания

2.2.6 Расчет норм времени

3. Специальный раздел. Разработка управляющей программы (УП)

Литература



Введение

Целью курсового проекта является систематизировать и обобщить теоретические знания, полученные по дисциплинам цикла.

Основное направление курсового проекта: составить технологический процесс и разработать механический участок для обработки детали типа «Корпус» изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование, технологическую оснастку. При этом необходимо решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качества поверхностного слоя, экономичность и др. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимы знания о технологических процессах, способах и методах обработки, наиболее эффективно используемых в производственных процессах.

Актуальность темы заключается в применимости полученных знаний и навыков в дальнейшей профессиональной деятельности.

Основными задачами «Технологии машиностроения» являются: выбор экономических форм заготовок, т.е. уменьшения различий между понятиями «заготовка» и «деталь»; повышение точности заготовок; типизация технологических процессов, т.е. обеспечение экономической целесообразности применения методов крупносерийного производства в условиях мелкосерийного производства; сосредоточение технологических операций; обеспечение качества поверхности; обеспечение экономичности.

Развитию и формированию «Технологии машиностроения» предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий. Степень прогресса определила интенсивность изучения производственных процессов, научное их обобщение с установлением закономерностей в технологии механической обработки и сборки. конструкция деталь заготовка

Перспективы «Технологии машиностроения» на ближайшие годы - это замена ручного труда машинным, повышение роли науки в развитии производства, ведение новых форм управления промышленностью, разработка новых и совершенствование существующих методов обработки и способов воздействия на обрабатываемы материал.

1. Аналитический раздел

1.1 Анализ рабочего чертежа детали: описание конструкции, назначение детали, её работа в узле

Корпус является одной из основных деталей лубрикатора.

Данная деталь относится к группе корпусных деталей.

Конструктивной особенностью детали является её сложная форма. Деталь средне жёсткая. Обработке подвергаются как наружные, так и внутренние поверхности.

Корпус предназначен для монтажа входных деталей, таких как: втулка, червяк.

Основными базовыми поверхностями является:

ѕ Отверстие диаметром 14Н9 - в которое монтируется две втулки и червяк, она должна быть обработана с высокой точностью.

ѕ Отверстие диаметром 15 - сверху в отверстие вставляется вал с втулкой, она должна быть обработана с высокой точностью.

1.2 Материал детали и его химико-механические свойства

Деталь “Корпус” изготовлена из среднеуглеродистой стали: Сталь45 Л- ГОСТ 1050-74.

Углеродистые качественные конструкционные стали применяют для изготовления различных машин и механизмов. От сталей обыкновенного качества они отличаются меньшим содержанием серы, фосфора и других вредных примесей, более узкими пределами содержания углерода в каждой марке (с учётом допускаемых отклонений по стандарту)и в большинстве случаев более высоким содержанием Si и Mn. Это , а так же более тщательная выплавка дают возможность широко применять для изделий из этих сталей различные виды термической и химико-термической обработки и, следовательно, получать широкий диапазон механических свойств, изготовлять изделия не только ковкой и холодной механической обработкой, а так же холодной штамповкой, высадкой и др.

Среднеуглеродистые стали повышенной прочности (марки с 30 по 55). Из сталей этой подгруппы изготавливают самые разнообразные детали. Различные виды термической обработки (изометрической отжиг, нормализация, улучшение, закалка с низким отпуском, поверхностное упрочнение ТВЧ и др.) значительно повышают эксплуатационные и прочностные свойства деталей.

Таблица 1.1

Химический состав стали и твёрдость после прокатки и ковки:

Сталь	Состав	Твёрдость HB без термообработки
	C	Si	Mn
45	0,42-0,50	0,17-0,37	0,50-0,80	229

Где:

Si - Кремний повышает температуру рекристаллизации и твёрдость феррита. Сдвигает точку эвтектойдного превращения, к меньшим концентрациям углерода. Способствует графитизации. Повышает прокаливаемость стали и устойчивость против отпуска.

Mn - Марганец повышает твёрдость, предел прочности, текучести и сопротивление отрыву феррита. Смещает эвтектойдную концентрацию в сторону более низких содержаний углерода. Каждый процент марганца понижает концентрацию углерода в эвтектойде на 0,05-0,06%



Таблица 1.2

Характеристики механических свойств стали 2-ой категории, определяемые при растяжении и ударе:

Сталь	Термическая обработка заготовки			%	?? %
45	нормализация	36	61	16	40	5

Где:

- временное сопротивление, - напряжение соответствующее наибольшей нагрузке Pmax предшествующей разрушению предмета.

у₅ - относительное удлинение (%) после разрыва -отношение приращения расчётной длины образца после разрыва К её первоначальной величине.

?? - относительное удлинение после разрыва (%) - отношение уменьшения площади поперечного сечения образца в месте разрыва к начальной площади поперечного сечения образца.

у_т - предел текучести (физический) кГс/мм² - наименьшее напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения растягивающей нагрузки

Таблица 1.3

Характеристики технологических свойств некоторых сталей:

Сталь	Свариваемость	Способ сварки	Обрабатываемость резаньем
			Состояние металла	Коэфф.обрабатываемости Материал резца.
45	трудная	ГДС и КТС необходимы для подогрева и последующая термическая обработка	Горячекатаный HB 170-179	1,0(твёрдый сплав) 1.0 (быстрорежущая сталь)



1.3 Качественный анализ технологичности конструкции детали

Технологический анализ конструкции предусматривает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ - один из важнейших этапов технологической разработки.

Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами.

Чертёж детали содержит необходимые виды, разрезы, сечения, дающие полное представление о конструкции детали. Указаны все необходимые размеры с допусками, указана шероховатость всех поверхностей. Шероховатость поверхностей соответствует точности обработки. Имеются сведения о материале.

Корпус изготавливается из не дорогостоящей Стали45Л-II, обрабатывается при средних режимах резанья. В качестве метода получения заготовки в серийном производстве, оптимальным является литьё в кокиль. Благодаря этому способу получения заготовки её форма максимально приближенна к форме детали.

Базирование детали возможно с использованием как специальных, так и универсальных приспособлений. Всю деталь можно измерить как ГОСТовскими, так и специальными мерительными инструментами.

Обработка всей детали производится как стандартными, так и специальными режущими инструментами.

Обработка наружного криволинейного контура является нетехнологичной, так как требуется предварительная разметка или требуется производить обработку на станках с ЧПУ.

К нетехнологичным элементам конструкции можно отнести следующее:

Ш24 является нетехнологичным, так как для его обработки необходимо специальное приспособление.

Отверстия : ш32, ш14, ш15, ш5 являются нетехнологичными, так как их обработка производится за несколько проходов, несколькими инструментами. 6 отверстий ш3 являются нетехнологичными, так как для их обработки вводится специальная операция - прожиг.

1.4 Описание характеристики типа производства

Тип производства: серийный

Под типом производства понимается совокупность признаков, определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса, осуществляемого как на одном рабочем месте, так и на совокупности их в масштабе участка, цеха, предприятия.

В серийном производстве получил наибольшее распространение партионный метод организации производства, имеющий следующие характерные типы:

- запуск в производство изделий партиями;

-обработка одновременно продукции нескольких наименований;

-закрепление за рабочим местом выполнение нескольких операций;

-широкое применение наряду со специализированным оборудованием универсального;

-использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

-преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Использование групповых методов обработки создает предпосылки для организации предметно-замкнутых участков, широкого использования универсально-сборных и групповых приспособлений, что в конечном счете обеспечивает снижение затрат на переналадку оборудования, уменьшает длительность производственного цикла, сокращение размеров станочного парка и т. п.



2 Технологический раздел

2.1 Выбор заготовки

2.1.1 Выбор вида, способа и формы получения заготовки

При решении этого вопроса надо стремиться к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально приближены к формам и размерам детали. От степени совершенства способа получения исходной заготовки в значительной степени зависит расход металла, количество операций обработки и их трудоёмкость, себестоимость процесса изготовления детали.

На выбор способа получения исходной заготовки влияют следующие факторы: вид материала; его физико-механические свойства; объём выпуска изделий; тип производства; размеры и форма изделия; характер применяемого на проектируемом участке оборудования.

Так как обработка детали «Корпус» производится на станках с ЧПУ, то для более эффективного использования этих станков рекомендуется, чтобы заготовка имела конфигурацию близкую к форме получаемой детали и минимальные припуски.

Для детали типа “Корпус” изготовленной из материала Сталь 45Л-II в серийном производстве, оптимальным способом получения заготовки является литьё в кокиль. Этот способ применяется в условиях серийного и массового производства и обеспечивает получение заготовок простой формы с плотной структурой металла, повышенными механическими свойствами и точностью размеров.

Преимущества: повышенная размерная точность отливок, высокая производительность процесса, многократность использования литейных форм, возможность автоматизации процесса экономное использование производственных площадей, возможность комбинированного использования кокилей и сложных песчаных стержней, стабильность плотности и структуры отливок, высокие механические и эксплуатационные свойства.

2.1.2 Назначение припусков на заготовку

Таблица 2.1.

Поверхности	Основной припуск	Размер
	6,2
	6,4
	-5,6
92	6,2
62	6,2
10	16,4

2.1.3 Определение массы заготовки

Определяем массу заготовки, для этого к каждой сторону прибавляем припуск, для создания условной заготовки, отливка -5мм на сторону.

, кг

где:

- объём заготовки, мм³

- плотность, гр/см³

, мм³

, мм³

где:

- радиус, мм

- длина, мм

2.1.4 Определение коэффициента использования материала

Определяем группу материала. (Сталь 45л- ЙЙ)

С=0.45%М2

Выбираем класс точности.

Тип производства серийный>класс точности ЙЙ класс

Определяем степень сложности.

- объём заготовки, мм³

- объём фигуры, мм³

, мм³

2.1.5 Разработка эскиза и технических требований на заготовку

Технические требования:

1. Класс точности изготовления - нормальный.

2. Смещение по плоскости разъёма литья не более 0,4мм

3. Радиус закругления внешних углов не менее 3,5мм

4. Литейные уклоны не более 5°

5. Заусенец по периметру среза не более 3,5мм

2.2 Разработка технологического процесса

Технологический процесс разработан на основе чертежа детали, чертежа заготовки и выбора формы заготовки - деталь типа «Корпус».

2.2.1 Выбор и обоснование баз

От правильного выбора технологических баз во многом завит качество обработки деталь. Здесь следует, прежде всего, стремиться к соблюдению двух условий:

-совмещению баз, то есть совмещение технологических баз с конструкторскими;

-постоянство баз, то есть выбор такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю обработку детали.

Операция 010 токарная:

Заготовка устанавливается в 2-х кулачковый патрон.

За базу принимается наружный диаметр 94,5мм.

Операция 015 токарная:

Заготовка устанавливается в самоцентрующийся 3-х кулачковый патрон.

За базу принимается предварительно обработанный наружный диаметр 52 и торец.

Операция 020 токарная:

Заготовка устанавливается в 2-х кулачковый патрон.

За базу принимается наружный диаметр 94,5.

Операция 025 фрезерная:

Заготовка устанавливается в фрезерное приспособление.

За базу принимается предварительно обработанный наружный диаметр 52.

Операция 030 сверлильная:

Заготовка устанавливается в кондуктор.

За базу принимается наружный диаметр 94,5.

Операция 035 сверлильная:

Заготовка устанавливается в кондуктор.

За базу принимается наружный диаметр 94,5.

Операция 040 токарная:

Заготовка устанавливается в токарное приспособление.

За базу принимаются торцы детали.

Операция 045 сверлильная:

Заготовка устанавливается в кондуктор.

За базу принимается наружный диаметр 94,5 и торец.

Операция 050 сверлильная:

Заготовка устанавливается в кондуктор.

За базу принимаются торцы детали.

2.2.2 Разработка маршрутной технологии. Построение операций

005 Контрольная

Стилоскоп СП-11

010 Токарная операция

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

015 Токарная операция

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

020 Токарная операция

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

025 Фрезерная операция

Фрезерный станок с ЧПУ 6Р13РФ3

030 Сверлильная операция

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

035 Сверлильная операция

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

040 Токарная операция

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

045 Сверлильная операция

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

050 Сверлильная операция

Вертикально-сверлильный станок 2Н135

055 Слесарная

Верстак Г-740

060 Контрольная

Стол контролёра

065 Моечная

Ванна

070 Упаковочная

Подробная разработка технологических операций:

005 Контрольная

Стилоскоп СП-11

Произвести контроль металла заготовки на соответствие марке материала заданного в чертежом.

010 Токарная операция

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

2х кулачковый патрон 7102-0004 ГОСТ 14903-69

1. Подрезать торец Ш47_-0,62 выдерживая размер 74_-0,74

2. Точить Ш47_-0,62 и уступ Ш52_-0,74 на длину 12_-0,43

3. Точить Ш52_-0,74 и уступ Ш94,5±0,87 на длину 64_-0,74

4. Сверлить отверстие Ш15^+0,18 на проход

5. Расточить отверстие Ш38,2^+0,62 на глубину 12_-0,43

6. Притупить острые кромки 0,2-0,4 мм

015 Токарная операция

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

3х кулачковый патрон 7100-0004 ГОСТ 2675-80

1. Расточить отверстие Ш22,2^+0,52 на глубину 16,2^+0,43

2. Проточить канавку шириной 10,2±0,43 на глубину 17,2^+0,43

3. Расточить отверстие Ш45,2^+0,62 на глубину 2,2^+0,25

020 Токарная операция

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

2х кулачковый патрон 7102-0004 ГОСТ 14903-69

1. Развернуть начисто Ш15^+0,018 на проход

2. Снять фаску 1Ч45°

3. Точить канавку Ш43^+0,25 выдерживая размер 7,1_-0,36

4. Нарезать резьбу М45Ч1,5 на длину 7,1_-0,36

025 Фрезерная операция

Оборудование: фрезерный станок с ЧПУ 6Р13РФ3

Приспособление фрезерное 7583-4296

1. Сверлить 2 отверстия Ш7^+0,15 на проход, выдерживая межцентровое расстояние 74±0,2

2. Сверлить 2 отверстия Ш2^+0,1 на глубину 8^+0,15, выдерживая межцентровое расстояние 19±0,1

3. Фрезеровать по контуру выдерживая размеры Ш50, R9 по программе

030 Сверлильная операция

Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н135

Кондуктор 7363-8567

1. Сверлить отверстие Ш11^+0,43 на глубину 4,5^+0,3

2. Зенковать отверстие Ш11^+0,43 на глубину 4,5^+0,3

035 Сверлильная операция

Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н135

Кондуктор 7438-8723

1. Сверлить 6 отверстий Ш5^+0,018 на глубину 18,5±0,1 выдерживая размер Ш26^0,033

2. Зенкеровать 6 отверстий Ш5^+0,018 на глубину 18,5±0,1

3. Развернуть 6 отверстий Ш5^+0,018 на глубину 18,5±0,1

040 Токарная операция

Оборудование: токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

Приспособление токарное 7669-3320

1. Подрезать торец 32_-0,62 выдерживая размер 56_-0,74

2. Сверлить отверстие Ш14^+0,18 на проход

3. Снять фаску 1Ч45°

4. Повернут деталь на 180°

5. Подрезать торец 32_-0,62 выдерживая размер 56_-0,74

6. Снять фаску 1Ч45°

045 Сверлильная операция

Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н135

Кондуктор 7249-1133

1. Сверлить 6 отверстий Ш2^+0,1 на проход выдерживая размеры 16±0,1, 19±0,1

2. Сверлить 6 отверстий Ш8^+0,36 на глубину 9^+0,15 выдерживая размеры 16±0,1, 19±0,1

050 Сверлильная операция

Оборудование: вертикально-сверлильный станок 2Н135

Кондуктор 7603-9800

1. Сверлить 2 отверстий Ш3^+0,25 на глубину 5^+0,15 выдерживая размер 40±0,2

055 Слесарная

Верстак Г - 740

Тиски слесарные 7827 - 0259 ГОСТ 4045 - 75

1. Зачистить заусенцы на участке после фрезерования

060 Контрольная

Стол контролера

Проверить:

1. Отсутствие острых кромок и заусенцев. Визуально

2. Шероховатость обработанных поверхностей. Образцы шероховатости ГОСТ 9378 - 93

3. Проверить размеры

Ш38,2^+0,62; Ш50_-0,62; 12_-0,43; 64_-0,74; 74_-0,74; Ш22,2^+0,52; 2,2^+0,25; 16,2^+0,43; 17,2^+0,43; 7,1_-0,36;11^+0,43; 8_-0,36; 4,5^+0,3; Ш32_-0,62; - Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89

Ш38,2^+0,62; Ш45,2^+0,62 ; Ш7^+0,36 ; Ш11^+0,43; Ш2^+0,1 ; Ш14^+0,18; Ш8^+0,36; Ш3^+0,25; - Пробка ГОСТ 14810 - 73

Ш5^+0,012 Пробка 8133-0910Н7 ГОСТ 14810-73

Ш15^+0,018 Пробка 8133-0929Н7 ГОСТ 14810-73

Ш14^+0,018 Пробка 8133-0928Н7 ГОСТ 14810-73

R12 Шаблон 2 ГОСТ 4126-82

R9 Шаблон 3 ГОСТ 4126-82

Таблица 2.2 Составление плана обработки основных поверхностей

	010 Токарная 16К20Т1 2х кулачковый патрон А Установить, закрепить, снять Деталь. 1. Подрезать торец ш1 выдерживая размер 6 2. Точить ш1 и уступ ш3 выдерживая размер 2 3. Точить ш3 и уступ ш5 выдерживая размер 4 4. Сверлить отв. Ш8 на проход 5. Расточить отв. ш7 на глубину 2 015 Токарная 16К20Т1 3х кулачковый патрон А Установить, закрепить, снять деталь. 1. Подрезать торец 14а 2. Расточить отв. Ш16 на глубину 13 3. Проточить канавку шириной 10 на глубину 14 4. Расточить отв. Ш9 на глубину 12 020 Токарная 16К20Т1 2х кулачковый патрон А Установить, закрепить, снять деталь. 1. Зенкеровать отв. Ш14 2. Развернуть начисто отв. Ш14 3. Точить фаску шириной 17 4. Точить канавку ш18 шириной 19 выдерживая размеры 18а и 18б 5. нарезать резьбу М15 на длину 20 025 Фрезерная 6Р13РФ3 Спец. приспособление А Установить, закрепить, снять деталь 1. Сверлить 2 отв. Ш21 на проход выдерживая размер 25 2. Сверлить 3 отв. Ш22 на глубину 23 выдерживая размер 26 3. Фрезеровать по контуру выдерживая размер 25а 030 Сверлильная 2Н135 Кондуктор А Установить, закрепить, снять деталь 1. Сверлить 2 отверстия ш27 на глубину 28 выдерживая размер 29 035 Сверлильная 2Н135 Кондуктор А установить, закрепить, снять деталь 1. Сверлить 6 отверстий ш30 на глубину 31 выдерживая размер 32 2. Зенкеровать 6 отверстий ш27. 3. Развернуть 6 отверстий ш27 4. Снять фаску 040 Токарная 16К20Т1 Спец. приспособление А установить, закрепить, снять деталь. 1. Подрезать торец 33. 2. Сверлить отв. Ш34. 3. Снять фаску шириной 36. 4. Расточить отверстие ш34. 5. Повернуть деталь на 180°. 6. Подрезать торец 35. 7. Снять фаску шириной 36. 045 Сверлильная 2Н135 Спец. делительное приспособление А установить, закрепить, снять деталь 1. Сверлить 6 отверстий ш38 на проход с поворотом детали выдерживая размеры 40 и 41 2. Сверлить 6 отверстий ш38 на длину 39 выдерживая размеры 40 и 41 050 Сверлильная 2Н135 Кондуктор А установить, закрепить, снять деталь 1. Сверлить 2 отверстия ш42 на глубину 44 выдерживая размер 43.



2.2.3 Выбор и расчёт припусков и межоперационных размеров для основных поверхностей деталей

Рисунок 2.1

Рисунок 2.2

Ход работы:

1. Определяем массу заготовки, для этого к каждой сторону прибавляем припуск, для создания условной заготовки, отливка -5мм на сторону.

, кг (2.1)

где:

- объём заготовки, мм³

- плотность, гр/см³

, мм³ (2.2)

, мм³ (2.3)

где:

- радиус, мм

- длина, мм

2. Определяем группу материала. (Сталь 45л- ЙЙ)

С=0.45%М2

3. Выбираем класс точности.

Тип производства серийный>класс точности ЙЙ класс

4. Определяем степень сложности.

(2.4)



- объём заготовки, мм³

- объём фигуры, мм³

, мм³ (2.5)

5. Определяем реальные припуск с учётом пламенного нагрева на сторону, мм.

6. Определяем размеры заготовки.

7. Определяем допуски на заготовку.

8. Технические требования.

6. Класс точности изготовления - нормальный.

7. Смещение по плоскости разъёма литья не более 0,4мм

8. Радиус закругления внешних углов не менее 3,5мм

9. Литейные уклоны не более 5°

10. Заусенец по периметру среза не более 3,5мм

Рисунок 2.3



2.2.4 Выбор оборудования, приспособлений, режущего инструмента, вспомогательного инструмента и инструмента для контроля измерений

Выбор станка одна из важных задач при проектировании технологического процесса обработки резанием. Для любой операции всегда можно подобрать соответствующий станок. Исключениями являются некоторые операции в массовом производстве, для которых экономически целесообразно изготовлять специальные станки. При проектировании технологических процессов серийного производства, где наряду со специальными используют и универсальные станки, выбор универсальных станков производят по следующим признакам:

- вид обработки - токарная, фрезерная.

- точность и жесткость станка.

- габаритные размеры станка (высота, расстояние между центрами, размер стола).

- мощность станка, частота вращения шпинделя, подача и т.п.

- цена станка.

При серийном производстве на одном станке, как правило, выполняют несколько различных операций, поэтому выбранный станок должен удовлетворять техническим требованиям всех намеченных обработок. В массовом производстве каждый станок предназначен для выполнения одной операции и должен удовлетворять не только все требования данной обработки, но и обеспечивать заданную производительность. При выборе станка для массового производства, кроме указанных выше показателей, необходимо учитывать соответствие производительности станка такту выпуска деталей, обработанных на данном станке. Станки широкого или общего назначения предназначены для заготовок в серийном и единичном производстве. Станки высокой производительности имеют ограниченные технологические возможности по сравнению с универсальными, они более мощные и жесткие, чем станки первой группы, благодаря чему на них можно вести обработку на более высоких режимах резания. К ним относятся станки токарно-многорезцовые, кругло шлифовальные, продольно - фрезерные, токарные автоматы и полные автоматы. Эти станки предназначены для крупносерийного и массового производства, и применяются также в серийном производстве.

На операции 010, 015, 120, 040 токарные принимаем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Т1

Токарно--винторезный станок с ЧПУ 16К20Т1.

Станок предназначен для обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения, нарезание правой левой метрической, дюймовой, торцевой резьб: Обработка в один или несколько раб. ходов в замкнутом полуавтоматическом цикле.

Техническая характеристика станка:

Наибольший диаметр обработки заготовки, мм:

над станиной 500

над суппортом 215

Наибольший диаметр обработки прутка, мм:

проходящего в отверстии шпинделя 53 число скоростей 24

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин: 10-2000

Предельная подача, мм/об:

продольная 0,01-2,8

поперечная 0,005-1,4

Скорость быстрых ходов, мм/мин:

продольных 6000 поперечных 5000

Шаг нарезаемой резьбы, мм:

0,01-40,959

Дискретность перемещения, мм:

продольная 0,01

поперечная 0,005

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 11

На операцию 025 фрезерную принимаем фрезерный станок с ЧПУ 6Р13РФ3.

Фрезерный станок с ЧПУ 6Р13РФЗ

Предназначен для обработки заготовок сложного профиля в условиях единичного и мелкосерийного производства, торцевыми и концевыми фрезами, а также свёрлами, зенкерами, развёртками, установленными в револьверной головке.

Техническая характеристика:

Размеры рабочей поверхности стола, мм:

длина 1600

ширина 400

Наибольшие перемещение стола, мм:

продольные (ось X) 1000

поперечные (ось У) 400

вертикальные (установочные) 420

Конусность шпинделя 7:24

Наибольшее перемещение ползуна (ось 2),мм 250

Подача стола и ползуна, мм/мин 3-4800

Скорость быстрого перемещения стола

по осям X, У и ползуна по оси Z, мм/мин 4800

Частота вращения шпинделя (число ступеней 18) об/мин

40-2000

Наибольшая масса обрабатываемой детали (с приспособлением), кг 400

Наибольший диаметр инструмента, мм :

торцовой фрезы 200

концевой фрезы 40

сверла 30

Вместимость инструментального магазина, шт 6

Число одновременно управляемых координат 3 Устройство ЧПУ Н-33-1М

Масса станка, 4450 кг

Габариты (длина х ширина х высота) станка

с электрооборудованием, мм

3450 х 3970 х 2965

Категория ремонтной сложности 32

Мощность главного электродвигателя 7,5

Балансовая стоимость, руб. 1039500

На операции 030, 035, 045, 050 сверлильные принимаем вертикально-сверлильный станок 2Н135.

Вертикально сверлильный станок 2Н135

Сверлильный станок 2Н135 предназначен для обработки деталей из различных конструкционных материалов в условиях единичного и мелкосерийного производства. Универсальный вертикально-сверлильный станок 2Н135 выполняет операции сверления, зенкерования, зенкования, растачивания, нарезания резьбы метчиками.

Техническая характеристика станка:

Наибольший диаметр сверления в стали, мм 50

Диапазон нарезаемой резьбы

M3-M33

Размер рабочей поверхности стола, мм 500х500

Количество Т-образных пазов и ширина

направляющего паза 3х18Н12

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола, мм 750

Подъём стола, мм 300

Расстояние от оси шпинделя до колоны, мм 300

Конус шпинделя

Morse 4 (Morse 5)

Перемещение пиноли шпинделя, мм 250

Количество частот вращения шпинделя

12 (15)

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин

31,5-1400

Крутящий момент, не более, Нм 400

Осевое усилие на шпинделе, не более, Н 15000

Количество механических подач пиноли шпинделя 9

Диапазон механических подач

пиноли шпинделя, мм/об 0,1;0,14;0,2;0,28;,4;0,56;0,8;1,12;1,6

Мощность двигателя главного движения, кВт 4

Установочное перемещение сверлильной головки, мм. 170

Наибольшая масса заготовки, кг

600 кг

Наибольшая высота заготовки, мм

600 мм

Масса станка, кг 1200

Габаритные размеры, мм

870x1110x2 7 00

Станок 16К20Т1

Оперативная система управления станком на базе устройства «Электроника НЦ-31» обеспечивает ввод, отладку и редактирование программ обработки непосредственно на станке с помощью клавиатуры. Программа вводится оператором с чертежа детали или при обработке сложных деталей - с бланка, подготовленного технологом-программистом. Контроль программы осуществляется с помощью цифровой индикации, а её корректировку - непосредственно на станке от клавиатуры панели управления.

В устройстве «Электроника НЦ-31» возможна передача программы в кассету внешней памяти (КВП) для хранения вне станка и последующего ввода программы из КВП в систему управления. Устройство ЧПУ - контурное, оперативно управляет следящими электроприводами подач по двум координатным осям. Интерполяция - линейная и круговая. В память устройства введены стандартные рабочие циклы: точение конусов, обработка любых дуг окружности, нарезание резьбы, продольное и поперечное точение с разделением величины припуска на рабочие ходы и т.д. Такие циклы упрощают работу оператора и уменьшают время ввода программы в память устройства. Разрешающая способность по координате z 0,01 мм, по координате x 0,005 мм.

Станок 6Р13РФ3

Устройство ЧПУ - контурное типа Н33М. Обработка сложных поверхностей осуществляется в сочетанием одновременного движения по двум или трем координатам. Устройство выполнено по агрегатному принципу. Программа задается на восьмидорожковой перфоленте. Дискретность отчета по осям координат X`, Y`, Z` 0,01 мм. Интерполяция линейно-круговая. Имеется 18 групп коррекции по длине и диаметру вдоль оси координат. По программе осуществляется автоматическая смена инструмента, выбор частоты вращение каждого шпинделя, зажим консоли и т.д.

Приспособление для установки и зажима детали

Для обработки детали типа «Корпус» применяются как специальные приспособления так и ГОСТовские.

На сверлильной операции деталь закрепляется в специальном кондукторе, предназначенный для сверления на станке 2Н135. Данное приспособление необходимо применять потому, что деталь является не технологичной и требуется применение специальных приспособлений, способных хорошо зажать и забазировать деталь на столе относительно инструмента.

Режущий инструмент применятся как ГОСТовсткий, так и специальный.

Измерительный инструмент применяется как ГОСТовский, так и специальный, такие как шаблоны для измерения радиусов на наружном контуре, получаемых при обработке детали.

Выбираем приспособления для каждой операции:

010 токарная операция - патрон двухкулачковй 7102-0004 ГОСТ14903-69

015 токарная операция - патрон трёхкулачковый 7100-0009 ГОСТ2675-80

020 токарная операция - патрон двухкулачковй 7102-0004 ГОСТ14903-69

025 фрезерная операция - приспособление фрезерное 7583-4296

030 сверлильная операция - кондуктор 7363-8567

035 сверлильная операция - кондуктор 7438-8723

040 токарная операция - приспособление токарное 7669-3320

045сверлильная операция - кондуктор 7249-1133

Режущий инструмент

Токарные работы:

Подрезка торца - резец токарный подрезной отогнутый ВК8-1 ГОСТ 18877-73

Для чистового точения выбираю проходной упорный прямой резец с пластиной из твёрдого сплава с углом в плане 90° ГОСТ 18879 - 73.

Для растачивания внутренних поверхностей применяю резец расточной цельный из твёрдого сплава ВК4-1 ГОСТ18882-73.

Для точения канавок резец Р18 ГОСТ15599-70.

Сверлильные работы:

Для сверления отверстия ш15 выбираю сверло перовое ш15 Р6М5 ГОСТ19265-73.

Для развёртывания отверстия ш15 выбираю зенкер развёртку 2457-0139 Р6М5

Для сверления 2 отверстий ш7 выбираю сверло перовое ш7 Р6М5 ГОСТ19265-73.

Для сверления 3 отверстий ш2 выбираю сверло перовое ш2 Р6М5 ГОСТ19265-73.

Для сверления 2 отверстий ш11 выбираю сверло перовое ш11 Р6М5 ГОСТ19265-73.

Для зенкования 2 отверстий ш11 выбираю зенковку ш11 Р18 ГОСТ15599-70.

Для сверления 6 отверстий ш4,8 выбираю сверло перовое ш4,8 Р6М5 ГОСТ19265-73.

Для зенкерования 6 отверстий ш4,9 выбираю зенкер ш4,9 Р6М5 ГОСТ9373-60.

Для развёртывания 6 отверстий ш5 выбираю развёртку ш5 Р6М5 ГОСТ595263.

Для сверления отверстия ш14 выбираю сверло перовое ш14 Р6М5 ГОСТ19265-73.

Для сверления 6 отверстий ш2 выбираю сверло перовое ш7 Р6М5 ГОСТ19265-73.

Для сверления 6 отверстий ш8 выбираю сверло перовое ш7 Р6М5 ГОСТ19265-73.

Резьбонарезные работы:

Для нарезания резьбы М45Ч1,5 выбираю резьбонарезной резец Р18 ГОСТ 15599-70

Фрезерные работы:

Для фрезерования контура выдерживая размеры ш50, R9 выбираю концевую фрезу ш19 Р6М5 ГОСТ19265-73

Измерительный инструмент

Для измерения цилиндрических и линейных размеров применяем штангенциркуль ШЦ- II-250-0,05 ГОСТ169-89.

Для контроля диаметра отверстий применяем калибр пробки ГОСТ14810-73.

Для проверки резьбы применяем резьбовое кольцо ГОСТ571-62.

СОЖ (состав и способ подвода)

Чтобы уменьшить нагревание режущего инструмента при резании, а значить уменьшить износ режущей кромки и продлить срок работы без переточки, для охлаждения применяется эмульсия - «Укринол-1» ТУ 38-101-197-76, которая состоит из раствора мыла в минеральных маслах, тщательно смешанной с водой.

Подвод СОЖ в зону резания осуществляется при помощи системы охлаждения станка.

2.2.5 Расчёт режимов резания

Операция 010

Исходные данные

Деталь:

Наименование - корпус.

Материал - сталь 45 Л(190HB)

Точность обработки поверхностей: 1, 2, 3 - IT14

Параметры шероховатости обработанных поверхностей: 1, 2, 3 - Rz40.

Заготовка:

Заготовка - литьё.

Состояние поверхности - с коркой.

Масса 2,7кг.

Станок:

16К20Т1

Операция:

Установить и закрепить заготовку в 2-х кулачковом патроне. Содержание операции - подрезать торец 1, точить поверхность 2, 3, сверлить отверстие 4, расточить отверстие 5.

Выбор стадий обработки:

По карте 1 определяем необходимые стадии обработки. Для получения размеров детали соответствующих 14-му квалитету, из заготовки 16-го квалитета необходимо вести обработку за одну стадию - черновую.

Выбор глубины резанья:

Глубину резанья для черновой стадии обработки определяют исходя из общего припуска на обработку и суммы глубин резанья на чистовой и получистовой стадиях обработки:

Для поверхности 1 t=3.1мм

Для поверхности 2 t=3.1мм

Для поверхности 3 t=2.9мм

Для поверхности 4 t=7.5мм

Для поверхности 5 t=1.45мм

Выбор подачи:

Для черновой стадии обработки подачу выбирают по карте 3:

Для поверхности 1

Для поверхности 2

Для поверхности 3

Для поверхности 4

Для поверхности 5

Окончательную подачу для черновой стадии обработки определяют по формуле:

По карте 5 определяем поправочные коэффициенты на подачу для черновой стадии обработки для измененных условий обработки в зависимости от:

инструментального материала

сечения державки резца

прочности режущей части

механических свойств обрабатываемого материала

схему установки заготовки

состояния поверхности заготовки

геометрических параметров резца

жёсткости станка

Для поверхности 1

Для поверхности 2

Для поверхности 3

Для поверхности 4

Поправочный коэффициент на подачу выбирают по карте 53.

Для поверхности 5

Поправочные коэффициенты, которые выбираются в карте 11 для изменённых условий в зависимости от:

Инструментального материала

Состоянии поверхности заготовки

Диаметра детали

Геометрических параметров резца

Механических свойств обрабатываемого материала

Вылета резца

Рассчитанные подачи для черновой стадии обработки проверяют по осевой и радиальной составляющим силы резанья, допустимым прочностью станка.

По карте 32 определяем табличные значения составляющих сил резанья:

Для поверхности 1

Для поверхности 2

Для поверхности 3

Для поверхности 5

Окончательно составляющие силы резанья определяют по формулам:

По карте 33 определяем поправочные коэффициенты на силы резанья для измененных условий в зависимости от:

Механических свойств обрабатываемого материала ==0,90

Главного угла в плане

Главного переднего угла

Угла наклона режущей кромки

Для поверхности 1

Для поверхности 2

Для поверхности 3

Для поверхности 5

Осевая сила для поверхности 4:

Выбор скорости резанья:

Рекомендуемые значения скорости резанья для черновой стадии обработки выбирают по карте 21:

Окончательную скорость резанья при черновой стадии обработки определяют по формуле:

где:

По карте 23 выбирают остальные поправочные коэффициенты на скорость резанья при черновой стадии обработки для изменённых условий в зависимости от:

инструментального материала

группы обрабатываемого материала

вида обработки - для поверхности 1

для поверхности 2,3,5 - 1

жёсткости станка

механических свойств обрабатываемого материала

геометрических параметров резца для поверхности 5,1

для поверхности 2,3 - 1,1

период стойкости резца

наличия охлаждения

Для поверхности 4

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:



где:

- скорость резанья

- обрабатываемый диаметр

Принимаем ближайшую частоту вращения имеющуюся у шпинделя станка:

Определяем фактическую скорость резанья

Проверка выбранных режимов резанья по мощности привода главного двигателя

Для черновой стадии обработки мощность резанья определяется по карте 21 и корректируется в зависимости от твёрдости обрабатываемого материала:

где: - табличная мощность резанья

Для поверхности 4:



Рассчитанные режимы резанья возможны (Nдв=11кВт)

Операция 025

Исходные данные

Деталь:

Наименование - корпус.

Материал - сталь 45 Л(190HB0)

Точность обработки поверхностей: 1, 2, 3 - IT14

Параметры шероховатости обработанных поверхностей: 1, 2, 3 - Rz40.

Заготовка:

Заготовка - литьё.

Состояние поверхности - с коркой.

Масса 2,7кг.

Припуск на обработку : П=2,3мм

Станок:

6Р13РФ3

Операция:

Установить и закрепить заготовку в фрезерное приспособление. Содержание операции - сверлить 2 отверстия 1, сверлить 2 отверстия 2, фрезеровать по контуру поверхность 3.

Для поверхности 3:

Выбор стадий обработки:

По карте 72 выбирают составляющие показателя числа стадий обработки в зависимости от:

Твёрдости обрабатываемого материала

Числа зубьев фрезы

Отношение вылета фрезы к диаметру

Отношение ширины фрезерования к диаметру фрезы

Допуск выполняемого размере

Исходя из допуска на выполняемый размер определяют показатель числа стадий обработки:

Полученное значение показателя числа стадий обработки является критерием выбора необходимого количества стадий обработки:

Требуемая точность может быть достигнута за одну (черновую) стадию обработки.

Выбор глубины резанья:

По карте 73 для :

Коэффициент деление припуска по рабочим ходам

Выбор подачи:

Подачу на зуб выбираем по карте 79:

По карте 82 выбираем поправочные коэффициенты для измененных условий работы:

Принимаем

Выбор скорости резанья:

Выбираем скорость по табличным значениям, выбранное значение корректируем с учетом поправочных коэффициентов:

м/мин (2.17)

Выбираем мощность резанья по табличным значениям, выбранное значение корректируем с учетом поправочных коэффициентов:

кВт (2.18)

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 2.10

Принимаем ближайшую частоту вращения имеющуюся у шпинделя станка:

Определяем фактическую скорость резанья по формуле 2.11

Проверка выбранных режимов резанья по мощности привода главного двигателя:

Для черновой стадии обработки мощность резанья определяется по формуле:

(2.19)

Для поверхностей 1,2:

Выбор глубины резанья:

Глубину резанья для черновой стадии обработки определяют исходя из общего припуска на обработку и суммы глубин резанья на чистовой и получистовой стадиях обработки:

Для поверхности 1 t=3,5мм

Для поверхности 2 t=1мм

Выбор подачи:

Для черновой стадии обработки подачу выбирают по карте 3:

Окончательную подачу для черновой стадии обработки определяют по формуле 2.2

Выбор глубины резанья:

Глубину резанья для черновой стадии обработки определяют исходя из общего припуска на обработку и суммы глубин резанья на чистовой и получистовой стадиях обработки:

Для поверхности 1 t=3.1мм

Для поверхности 2 t=3.1мм

Выбор скорости резанья:

Рекомендуемые значения скорости резанья для черновой стадии обработки выбирают по карте 21:

Окончательную скорость резанья при черновой стадии обработки определяют по формуле 2.9:

Частота вращения шпинделя определяется по формуле 2.10

Принимаем ближайшую частоту вращения имеющуюся у шпинделя станка:

Определяем фактическую скорость резанья по формуле 2.11

Проверка выбранных режимов резанья по мощности привода главного двигателя и осевой силы. По формулам 2.13

Для поверхности 1:

Для поверхности 2:

Рассчитанные режимы резанья возможны (Nдв=11кВт)

2.2.6 Расчет норм времени

Операция 010

№ Поз.	Выполняемая работа по техпроцессу	Вид затрат	№ табл. № поз.	Время по нормативам мин
1	Вся подготовительно - заключительная работа, связанная с установкой резцов на размер, пробной обработки детали, получением техдокументаций и ознакомлениями с ее требованиями.	Т п.з.	1(1)	83,0
2	Работа не включенная в комплекс приемов: предъявить мастеру 1 - деталь, контролеру	Т п.з.	1(14)	(3+0,59)?5= 17,95
3	Получить инструмент, приспособление, сдать после окончание обработки	Т п.з.	1(11)	10
4	Заточить режущий инструмент	Т п.з.	1(12)	3?5+0,5=15,5
5	Опробовать работу программы в холостую	Т п.з.	1(13)	5,97
6	Предъявить партию деталей БТК	Т п.з.	1(15)	3
7	Установить рукоятку чисел оборотов шпинделя в положение №2	Т п.з.	13(2)	0,05
	Итого	Т п.з.		129,5

Вспомогательное время

1	Установить деталь и закрепить	Т всп	3(2)	0,5
2	Переустановить перфоленту в исходное положение	Т всп	13(5)	0,3
3	Притупить острые кромки	Т всп	5	0,22?2=0,44
4	Контроль размеров Штангенциркуль Ш 47-0,62 мм Ш 52-0,74 мм Ш 15+0,18 мм Ш 38,2+0,62 мм	Т всп	15 (57) (57) (57) (57)	0,13 0,13 0,13 0,13
5	Вспомогательное время, связанное с выполнением операции (комплекс приемов)	Т всп	13	0,17
	Итого:	Т всп		1,93

Определяем штучное время на операцию:

Тшт=(Траб.программ+Твсп) ?(1+б/100), мин (2.20)

где:

б=16% - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Тшт=(5,97+1,93) ? (1+16/100)=9,64 мин

Нормирование фрезерной операции 025:

Исходные данные:

Обрабатываемый материал - сталь 45;

Вид заготовки - литьё;

Масса заготовки - 2,7кг;

Станок фрезерный с ЧПУ - 6Р13РФ3;

Длина стола - 1000 мм;

Способ установки в машинных тисках с винтовым зажимом;

Крепление тисков четырьмя болтами;

Работа с охлаждением;

Режущий инструмент - Торцевая фреза Ш19 мм; Сверло Ш7Р6М5,

Сверло Ш2 Р6М5

Материал режущего инструмента - твердый сплав Р6М5.

Время работы программы определяется по формуле (2.20):

Определяем длину и минутную подачу, каждого рабочего хода, в каждом переходе:

L1=22 мм, Vs=90 мм/мин

L2=24 мм, Vs=140 мм/мин

L3=219мм, Vs= 40 мм/мин

Траб.ход=0,24+0,17+5,47=5,88мин

То=0,5·3+5,88+0,5·3=8,88 мин.

Нормирование подготовительно-заключительного времени, вспомогательного времени, времени на оргтехобслуживание и личной надобности.

№ п/п	Выполняемая работа по тех. прочессу	Вид затрат	№табл. №позиц.	Время по нормативам
1	Установить приспособление.	Тпз	7(13)	0,81
2	Установить центроискатель в шпиндель.	Тпз	7(5)	4,1
3	Настроить станок по координатам Х,У согласно операционному эскизу. Положение лимбов и сигнальных лампочек установить в исходное положение.	Тпз	7(6)	3,5
4	Установить деталь и закрепить.	Тпз	8(1)	1,68
5	Вставить программоноситель в лентопротяжный механизм.	Тпз	7(10)	0,9
6	Опробовать обработку программы в холостую, проверить возвращение станка в исходную точку.	Тпз	-----	8,88
7	Установить фрезу и произвести настройку по «Z» согласно эскизу.	Тпз	7(3) 7(7)	2,6 2
8	Произвести обработку детали по программе, проверить возвращение исполнительных органов станка в исходное положение.	Тпз	-----	8,88
9	Снять деталь со станка	Тпз	8(1)	Учтено в п.4
10	Проверить размеры шаблоном Штангенциркулем Пробкой	Тпз	15(152) 15(58) 15(1)	0,10 0,13 0,06
11	Ввести поправку корректорами пульта согласно карте наладок	Тпз	7(8)	0,7
12	Предъявление первой детали мастеру и контролёру	Тпз	7(11) 15(152) 15(58) 15(1)	3,29
13	Произвести перемотку программоносителя	Тпз	3(15)	0,3
14	Повторить п.п. 4,8,9,10,13	Тпз	------	Войдет в шт. время
15	Получение и сдача наряда, чертежа, тех. процесса программоносителя, получение инструктажа	Тпз	7(1)	7,0
16	Получение инструмента и приспособление, сдача - после окончания обработки	Тпз	7(2)	7,0
17	Предъявить деталь контролёру	Тпз	7(12)	3

Итого на Тпз 54,93

Вспомогательное время

1	Установить деталь в приспособление и закрепить	Твсп	8(1)	0,85
2	Перемотать программоноситель	Твсп	13(5)	0,3
3	Снять деталь	Твсп	8(1)	Учтено в п.1
4	Проверить размеры согласно эскизу	Твсп	15	Перекр. Временем раб. по программам
5	Произвести выключения и включения вращения шпинделя, электронного пульта и лентопротяжного механизма	Твсп	13 (1,3,4)	0,09
6	Визуальная проверка первоначальных показании лимбов по Х, У и Z и сигнальных лампочек	Твсп	10(4)	0,1

Итого Твсп 1,34

Время на организационное - техническое обслуживание, отдых и личные надобности определено в размере 10%.

Штучное время определяется по формуле (2.12):

Тшт=(8,88+1,34)·(1+10/100)=11,24 мин.



3. Специальный раздел. Разработка управляющей программы (УП)

Операция 025 фрезерная:

Программа=001

Станок=00104

*фреза Ш16 Џ апрель Џ ЗТМ-13 Џ Пестов

Раздел данных:

ТК0=0,0;

ТК1=-100,80;

ТК2=ПР6,ПР5;

ТК3=Б/180.; R/37;

ТК4=Б/0.; R/37;

ТК5= Б/90.; R/38;

ТК6= Б/-30.; R/38;

ТК7= Б/-150.; R/38;

ПР0=БуКР0, БхКР1;

ПР1=БхКР1, МуКР0;

ПР2=МуКР1, МхКР2;

ПР3=МхКР2, БуКР0;

ПР4=БуКР0, Б/0;

ПР5=Бу//ПР4, R/16;

ПР5=Х/-3;

ПР7=Х/3;

КР0=ЦТК0, R/50;

КР1=Х/37, У/0, R/9;

КР2=Х/-37, У/0, R/9;

Раздел процедур:

НП0; S1200; ТК1; ТК2; Z/-62; +ВКЛШ; N/600; ВКЛОХ; S/40; ПР6; ПР4; -КР0; ПР0; -КР1; ПР1; -КР0; ПР2; -КР2; ПР3; - КР0; ПР4; S/700; ПР7; ДоПР5; ТОРМШП; ВЫКЛОХ; Z/62; ДоТК1; СМ2; S/1200; ТК3; +ВКЛШ; N/600; ВКЛОХ; Z/-48; S/40; Z/-16; S/400; Z/16; S/1200; ТК4; S/40; Z/-16; S/400; Z/16; S/1200; ТОРМШП; ВЫКЛОХ; Z/48; ДоТК1; СМ3; ТК5; +ВКЛШ; N/600; ВКЛОХ; Z/-50; S/40; Z/-10; S/400; Z/10; ТК6; S/40; Z/-10; S/400; Z/10; ТК7; S/40; Z/-10; S/400; Z/10; S/1200; ТОРМШП; ВЫКЛОХ; ДоТК1; КП0;!

Рис 3.1 эскиз для операции ...