Изготовление детали вал-шестерня m24 z9 с годовой программой выпуска 7000 шт., массой 133 кг

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Общая часть

1.1 Перспектива развития отрасли. Актуальность темы проекта

1.2 Выбор типа производства

2. Конструкторско-технологическая часть

2.1 Анализ технических требований. Вывод о технологичности

2.2 Выбор вида заготовки. Обоснование выбора. Определение припусков и размеров заготовки

2.3 Разработка и обоснование проектируемого тех. процесса. Маршрутная карта механической обработки МК форма 1 ГОСТ 3.1118, карты эскизов КЭ форма 7 ГОСТ 3.1105 в соответствие с требованиями ЕСТД

2.4 Выбор рационального варианта оборудования с анализом по критериям на бланках

2.5 Выбор приспособлений и вспомогательного инструмента по ГОСТ и расчет специального приспособления. Эскиз.Ведомость оснастки ВО форма 3 ГОСТ 3.1122

2.6 Выбор режущего инструмента по ГОСТ и расчёт специального инструмента. Эскизы, описание конструкции и особенностей.

2.7 Выбор мерительного инструмента и карта контроля КК форма 2 ГОСТ 3.1502.

2.8 Операционные карты ОК форма 3 ГОСТ 3.1404

2.9 Расчёт режимов резания и норм времени или выбор технически обоснованных норм времени по общемашиностроительным нормативам

3. Анализ вредных факторов обработки. Разработка инструкций по охране труда и технике безопасности в соответствие с системой ССБТ

Заключение

Список используемой литературы.

Графическая часть

1. Общая часть

1.1 Перспектива развития отрасли. Актуальность темы проекта

Машиностроение является одной из важных отраслей производства, т.к. оно создает орудия труда и тем самым определяет темпы роста и характер научно-технологического процесса.

Основными задачами, стоящими перед машиностроением, является повышение

технологического уровня, качества и конкурентоспособности, выпускаемой техники на основе широкой автоматизации технологических процессов, применения автоматизированных станков и механизмов, унифицированных модулей, роботизированных технологических комплексов и вычислительной техники. Особое внимание обращается на бережное использование материальных ресурсов, создание экономичных конструкций машин и технологических процессов, а также улучшение технико-эксплуатационных показателей машин.

Развитие технологии любого производства основывается на комплексной механизации и автоматизации, обеспечивающих рост производительности труда и снижение себестоимости продукции. Основными направлениями развития технологии в машиностроении является:

Создание принципиально новых технологических процессов изготовления деталей, узлов, агрегатов, обеспечивающих экономию различных видов ресурсов (материальных, энергетических, трудовых, финансовых).

Комплексная автоматизация и механизация производства на основе разработке и освоения новых видов высокопроизводительного, технологического.

Совершенствование систем управления технологическими процессами на основе программно-целевого метода.

Необходима правильная организация груда и своевременная выплата заработной платы для того, чтобы начался подъем этих отраслей машиностроения. Необходимо постоянно совершенствовать и улучшать технологию, совершенствовать инструмент и технологическую оснастку, позволяющую повысить качество продукции и увеличить производительность и руда. Это необходимо делать, чтобы наша отечественная продукция не уступала по качеству зарубежным аналогам. Отличительной особенностью современного этапа развиты машиностроения является широкое использование достижений фундаментальных и общеинженерных наук для решения теоретических проблем и практических задач технологии машиностроения. Различные разделы математических наук, теоретической механики, физики, химии, материаловедения и многих других наук: принимаются в качестве теоретической основы новых направлений технологии машиностроения или используются в качестве аппарата для решения практических технологических вопросов, существенно повышая общий теоретический уровень технологии машиностроения и ее практические возможности. Распространяются применение вычислительной техники при проектировании технологических процессов и математическое моделирование процессов механической обработки. Осуществляется автоматизация программирования процессов обработки на станках с ЧПУ. Создаются системы автоматизированного проектирования технологических процессов - САПР ТП.

Быстро обновляется номенклатура машин, одновременно возрастает их сложность и точность, всё это приводит к необходимости оперативной перестройки производства на предприятиях.

Следовательно, необходимо создавать быстропереналаживаемые производства с высокой производительностью труда. Значительное место в таких производствах принадлежит промышленным роботам, которые на многих операциях заменяют ручной труд, что уменьшает число рабочих, способствует многостаночному оборудованию. Повышению производительности труда способствует резкое повышение уровня автоматизации оборудования и надёжности его работы. Высокоавтоматизированные станки, обслуживаемые промышленными роботами, окупаются в приемлемые сроки только при условии их работы в две-три смены.

Разрабатываются методы оптимизации технологических процессов по достигаемой точности. производительности и экономичности изготовления при обеспечении высоких эксплуатационных качеств и надежности работы машины. Создаются системы автоматизированного управления ходом технологического процесса с его оптимизацией по всем основным параметрам изготовления и требуемым эксплуатационным качествам.

Развертываются работы по созданию гибких автоматизированных производственных систем на основе использования ЭВМ, автоматизации межоперационного транспорта, робототехники и контроля.

Продолжается совершенствование технологических процессов изготовления деталей машин и сборки (в особенности в направлениях создания малоотходной технологии, чистовой сборки и автоматизации сборочных работ).

Развитие технологии машиностроения на данном этапе должно осуществлять переход к массовому применению высокоэффективных систем машин и технологических процессов, обеспечивающих комплексную механизацию и автоматизацию производства, техническое перевооружение его основных отраслей.

Целью курсового проекта является разработка прогрессивного технологического процесса изготовления детали вал-шестерня m24 z9 с годовой программой выпуска 7000 шт., массой 133 кг.

Актуальность темы проекта заключается в разработке прогрессивного технологического процесса с использованием прогрессивных видов оборудования, инструмента. Обеспечивающие стабильное качество и безопасность. Для этого используются: специальные наладки, многоинструментальная многопозиционная обработка.

1 .Фрезерно-центровальный двусторонний полуавтомат на базе 2911МЦР1100mm

-одновременная обработка торцов 0180,0273 служит для производительной и экономичной обработки детали инструментом:

-Сверло центровочное ГОСТ 14952

-Фреза торцевая 2214-0313 ГОСТ 9473 Фреза торцевая 2214-0159 ГОСТ 9473

Обеспечивается стабильное качество.

2.Токарный многорезцовый полуавтомат на базе 1719 МЦР 1100mm многоинструментальная наладка.

Инструмент: -Резец 2101 ГОСТ 21851

-Резец 2101 ГОСТ 20872 Т15К6

-Комбинированный резец 2101 ГОСТ 20872

3. Горизонтально-сверлильный станок на базе ОС955

использование двухшпиндельной головки позволит одновременное сверление 2-х отверстий и нарезание резьбы машинно-ручным метчиком.

Инструмент:

-Сверло 2301-0046 ГОСТ 10903

-Сверло 2301-0028 ГОСТ 10903

-Метчик 2621-1615 ГОСТ 3266

-Метчик 2621 -1509 ГОСТ 3266

4.Шлицефрезерный станок на базе 5350 МЦР 1100

для нарезания эвольвентных шлицев 180x5x используется делительная головка и обеспечивает стабильное качество.

Фреза червячная m24 специальная

5. Зубофрезерный станок на базе 5320 для нарезания зубьев.

Фрезой 2241-0014 ГОСТ 5348

6.Круглошлифовальный станок модели 3164А

-одновременное шлифование 3-х шеек вала шлифовальными кругами. Круг шлифовальный ГОСТ 2424

Вывод: Разработанный технологический процесс является актуальным, т.к рационально выбрано специальное технологическое оборудование и инструмент, который обеспечит стабильное качество и безопасность обработки данной детали.

1.2 Выбор типа производства

В машиностроении различают условно три типа производства: массовое, серийное и единичное. В массовом производстве изделия изготавливаются непрерывно в течении нескольких лет. Характерным признаком массового производства является выполнение на большинстве рабочих мест только одной закреплённой операции.

В серийном типе производства изготавливают серию изделий, регулярно повторяющихся через определённые промежутки времени. Характерным признаком серийного типа производства является выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций.

В единичном производстве выполняются изделия широкой номенклатуры в малых количествах, которые либо не повторяются совершенно, либо повторяются через неопределённый период времени.

Определение типа производства табл.1

Производство	Число обрабатываемых деталей
	Тяжёлых (масса более 100 кг.)	Средних (масса от 10 до 100 кг.)	Лёгких (масса до 10 кг.)
Единичное	до 5	до 10	до 100
Мелкосерийное	5-100	10-200	100-500
Среднесерийное	100-300	200-500	500-50000
Крупносерийное	300-1000	500-50000	50000-500000
Массовое	более 1000	более 50000	более 500000

Из приведённой выше таблице можно сделать вывод, что данная деталь вал-шестерня т.24 z9 массой 233 кг. и годовой программой выпуска продукции Nr=7000 шт. относится к массовому типу производства, в массовом производстве используются специальные , агрегатные станки, автоматические линии и т.д В производстве используются высокопроизводительное оборудование, спец. станки и приспособления, прогрессивный инструмент из быстрорежущей стали и с пластинками из твердых сплавов, вспомогательные и контрольно-измерительные устройства. Оборудование располагается в той же последовательности, в которой выполняются технологические операции.

2. Конструкторско-технологическая часть

2.1 Анализ технических требований. Вывод о технологичности.

Технологичность конструкции изделия - совокупность свойств конструкции, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации, техническом обеспечении и ремонте для заданных показателей качества, объёма выпуска и условий выполнения работ.

Технологичность - свойство изделий, проявляющееся в оптимальных затратах труда, средств, материалов при её производстве, эксплуатации, ремонте и утилизации. Технологическая конструкция изделия и деталей должна предусматривать:

а) Максимально широкое использование унифицированных, сборочных единиц, стандартизированных и нормализованных деталей и их элементов.

б) Создание деталей наиболее рациональной формы с легкодоступными для обработки поверхностями и достаточной жесткости с целью уменьшения трудоёмкости и себестоимости механической обработки деталей и изготовления всего изделия (необходимая жёсткость деталей позволяет обрабатывать их на станках с наиболее производительными режимами резания).

в) Наличие на деталях удобных базирующих поверхностей или возможность создания вспомогательных (технологических) баз в виде поясков и т.п.

г) Наиболее рациональный способ получения заготовок для деталей отливок, штамповок из проката, с размерами и формами близкими к готовым деталям, то есть обеспечивающим наиболее высокий коэффициент использования материалов и наименьшую трудоёмкость.

Основные показатели ТКИ:

- трудоёмкость изготовления;

- технологическая себестоимость;

- уровень технологичности по трудоёмкости изготовления;

- уровень технологичности по себестоимости.

- Трудоёмкость изготовления, технического обслуживания, ремонта изделия, подготовки изделия к функционированию, утилизации, метода изготовления; коэффициент взаимозаменяемости.

- Технологическая себестоимость изделия и его изготовления заключается в подготовке к функционированию технического обслуживания, ремонта, утилизации и ценообразовании.

Масса детали 233кг; масса заготовки 274,5кг; материал Сталь 45Х ГОСТ4543

Коэффициент технологичности:

Трудоемкость изготовления изделия Т_изг=?rgingi =?Tc6nc6i+ Тос

Удельная трудоемкость t_уд=t_k / x

Удельная материалоёмкость М_уд= Мх/х

Коэффициент использования материала КИМ = m_д / m₃ = 233/274,5

=0,84технологичность

Таблица сравнения точности и шероховатости табл.2

Метод обработки, операция	Нормативная	Фактическая
	Точность	Ra	Точность	Ra
Фрезерно-центровальная	IT 14	3,2	IT 14	3,2
Токарная. Черновая	IT 14	6,3	IT 12	12,5
Сверлильнорезьбонарезная	IT 14	3,2	IT 14	3,2
Шлицефрезерная	IT 14	6,3	IT 14	6,3
Зубофрезерная	IT 14	6,3	IT 14	6,3
Шлифовальная	IT 14	1,6	IT 14	1,6

Анализ поверхностей детали вал-шестерня m24 z9

1. Шейка 0180 L= 190мм, шероховатость Ra 6,3, имеет шлицевую поверхность

Обработка производится на токарном многорезцовом полуавтомате на базе 1719 МЦР 1100 с последующей обработкой на шлицефрезерном станке на базе 5350 МЦР 1100 методом нарезания шлицев с использованием делительного механизма. Данный вид обработки обеспечит заданную геометрическую точность шлицевой поверхности.

Т 0,012 А (IТ 14)

2. Шейка 0180 L=394мм, шероховатость Ra 12,5. компенсирующее звено. Обработка производится на токарном многорезцовом полуавтомате на базе 1719 МЦР 1100, без последующей обработки.

3. Шейка 0180 L=210мм, шероховатость Ra 1,6, шлифованная

поверхность, служит для вращения детали в роликах.

Обработка производится на токарном многорезцовом полуавтомате на базе 1719 МЦР 1100 с последующей обработкой на круглошлифовальном станке модели 3164А, который обеспечивает стабильное качество за счёт использования автоподналадки и прибора активного контроля.

4. Шейка 0184 L-50мм, шероховатость Ra 1,6, шлифованная поверхность, служит для вращения детали в подшипниках.

Обработка производится на токарном многорезцовом полуавтомате на базе 1719 МЦР 1100 с последующей обработкой на круглошлифовальном станке модели 3164А, который также обеспечит стабильное качество за счёт использования автоподналадки и прибора активного контроля.

5. Шейка 0273 L= 190мм, шероховатость Ra 6,3, имеет зубчатую поверхность m24 z9, служит для зацепления с зубчатым колесом.

Обработка производится на токарном многорезцовом полуавтомате на базе 1719 МЦР 1100 с последующей обработкой на зубофрезерном станке на базе 5К32А МЦР 1100 методом нарезания зубьев с использованием делительного механизма. Данный вид обработки обеспечит заданную геометрическую точность зубчатой поверхности.

Вывод: Для выполнения годовой программы выпуска Nr = 7000 шт. требуется специальная наладка, которая в свою очередь обеспечит производительность и обработки детали стабильное качество. Деталь имеет большие габаритные размеры и большую массу 233 кг, заготовка 274 кг, что вызывает дополнительные затраты средств и времени на её транспортировку, установку и соответственно на обработку. Деталь не технологична по этим признакам.

2.2 Выбор вида заготовки. Обоснование выбора. Определение припусков и размеров заготовки.

Заготовка поковка ГОСТ 7062, габаритные размеры 1034x273мм., вес заготовки 274,5кг сталь 45Х ГОСТ 4543.

Основанием для выбора заготовки являются конструктивные и экономические расчеты. Метод получения заготовок для различных изделий осуществляется служебным назначением, техническими требованиями, объёмом выпуска, требованиями, предъявляемыми к эксплуатации. При изготовлении заготовок учитывается форма, размеры, вес детали, размеры припусков на обработку и точность размеров после обработки. От рационального и оптимального метода получения заготовки зависит, в конечном счете, себестоимость и трудоемкость изготовления изделия.

Требования предъявляемые к заготовкам обусловлены необходимостью соблюдать технологические условия, определяющие припуск, класс чистоты, класс точности, твердость и механическую обработку.

Поверхности используемые при механической обработке в качестве опорных, должны быть гладкими, без всяческих заготовительных дефектов. Дефекты (наличие формовочной смеси, пригара, раковин, заливов, окалин, заусенцев, трещин) заготовок, выявленные при осмотре необработанных или предварительно обработанных поверхностей, должны быть устранены соответствующими методами.

Методы получения заготовок:

1.Отливки, полученные различными методами, применяются для изготовления деталей сложной формы из чугуна, цветных металлов и специальной литьевой стали (к обозначению марки стали добавляется индекс Л). Методами литья в заготовке могут быть получены отверстия различной формы. Заготовки-отливки характеризуются повышенной шероховатостью поверхности, повышенной твёрдостью поверхностного слоя (корки). большими величинами припусков на обработку и высокой стоимостью; поковки, применяются для изготовления деталей из пластических металлов менее сложной, чем у отливок, конфигурации, но имеющих большие перепады размеров (например - диаметров). Методами ковки отверстия, как правило, не получают. Исключение составляют случаи, когда получение отверстия другими способами экономически нецелесообразно.

2.заготовки-поковки характеризуются меньшей, чем у отливок шероховатостью поверхности, но большей волнистостью; повышенной твёрдостью поверхностного слоя (корки), большими величинами припусков на обработку и невысокой стоимостью;

3.Штамповки применяются для изготовления деталей из пластических металлов более сложной, чем у отливок, конфигурации. При штамповке возможно получение отверстий любой формы и конфигурации. Заготовка-штамповка отличается малой шероховатостью поверхности, высокой точностью, малыми значениями припусков на обработку и самой высокой стоимостью. Заготовки-штамповки применяют в тех случаях, когда имеются поверхности, которые невозможно обработать механически, но требуется их высокое качество;

4.Сортовой прокат. Его основное достоинство - дешевизна. Он изготавливается из стали и цветных металлов в виде прутков с различной формой поперечного сечения (круг, квадрат, шестигранник, труба, угольник, тавр и т. п. ).Заготовки из проката нашли самое широкое применение благодаря своей простоте.

Вывод: Для детали вал-шестерня m24 z9 по рациональным и экономическим показателям подходит метод получения заготовки - горячая ковка на прессах, г.к деталь имеет большие габариты 1034x273мм, большой вес 233кг и требует особой прочности на изгиб, не имеет сложной формы и конфигурации.

Ким=0,94 а при использовании проката 0,49

Поковкам, изготовляемым на прессах, назначают припуск от (10+3)мм до (80±30)мм. Для уменьшения отхода металла и снижения трудоемкости, как в процессе ковки, так и в процессе последующей обработки, желательно поковкам (и изготовляемым из них деталям) придать наиболее простую форму, ограниченную плоскими или цилиндрическими поверхностями. Вследствие этого отсутствуют перекосы форм и размеров заготовки, детали в партии одинаковы, поэтому можно назначить min припуск. Припуски и допуски на поковки из низколегированной стали при ковке на прессах устанавливают по ГОСТ 7062.

Заготовку получают горячей ковкой на прессах методом протяжки. Нагрев заготовки перед ковкой производится до температуры 1150°С, термообработка поковки после ковки выполняется согласно технических требований, предъявляемых к данному изделию.

Сравнительны анализ выбор заготовки.

Масса поковки:

G_п.р = G_д К_р

G_д=233Kr - масса заготовки масса детали 247кг

Ким для валов, шатунов - принято К_р= 1,17 (по ГОСТ 7062) [8] G_п._р.=233 * 1,17-- 274,5кг

В зависимости от расчетной массы поковки, группы стали, степени сложности, класса точности поковки устанавливаем исходный индекс - 15. Основные припуски на номинальные размеры детали определяем с учетом исходного индекса и шероховатости поверхностей деталей. Дополнительные припуски, учитывающие смещение по поверхности разъема штампа -0,5мм. Отклонения от прямолинейности -1мм. Ким для поковки

При изготовлении вала из проката ГОСТ 2590 габаритный

Рис.1

Припуск слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен но справочным таблицам или на основе расчетпо-аналитического метода.

Расчетной величиной припуска является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе или операции и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

Расчет припуска на диаметр

1. Производим определение технологических допусков.(0273х 1034мм)

2. Выбираем табличные значения R и Т

3. Определяем суммарное пространственное отклонение по формуле:

Р =Ркор.²+Рсм². +Рц

Где: Ркор 0.6; Рсм 1; Рц-0.25;

Вес детали 233 кг;

Р= 0,6²+ 1²+ 0,25=0,36 +1+0,0625 1,4225 1422мкм

Существуют коэффициенты уточнения:

Ку 0.06: 0,05; 0,04; 0.02

Р - Рзаг*Ку 1422*0,06= 85.32мкм

1422*0,05=71,1 мкм

1422*0,04 =56.88мкм

1422*0.02 =28,44мкм

4.Определяем погрешности установки:

Ey=

300*0,05=15

300*0,04=12

5.По формуле находим Zmin

2 Zmin=2(T+Rz+)

=2(300+300+)=2*3325мкм

=2(100+100+)=2*363,5мкм

=2(30+30+)=2*196мкм

=2(10+20+)=2*139,03мкм

6.Заполняем графу расчетного размера, путем записывания на последнем переходе наименьшего предельного значения вала в пределах допуска.

Ррасч=273,000+0,278=273,278

273,278+0,392=273,670

273,670+0,727=274,397

274,397+6,650=280,040

7.Определяем размера

273,000+0,021=273,021мкм

273,278+0,100=273,378мкм

273,670+0,160=273,830мкм

274,397+1,000=275,397мкм

181,040+8,500=289,540мкм

9. Определяем максимальное значение припуска путем вычисления максимальных размеров предыдущего перехода и данного

Zmax=273,378-273,021=0,357мкм

273,830-273,378=0,472мкм

275,397-273,830=1,567мкм

290,540-275,397=14,143мкм

Zmin=273,278-273,000=0,278мкм

273,670-273,278=0,392мкм

274,397-273,670=0,727мкм

281,040-274,397=6,643мкм

Находим сумму Zmax и Zmin:

-сумма Zmax=16,530;

-сумма Zmin=8,040;

Итого: Расчетный оптимальный припуск =12мм

Черновая-11мм

Чистовая-1,2мм

Шлифование 0,7мм

Вид перехода	T	R	P	Ey	2Zmin	Tдоп	Расч. р-р
Заготовка поковка	300	300	2659	-	2*4023,7	8500	281,040	289,540	273,040	-	-
Точение черновое	100	100	159,54	600	2*3325	1000	274,397	275,397	274,397	14,14	6,643
шлифование	5	15	53,18	24	2*139,03	21	273,000	273,021	273,000	0,357	0,278

Расчет припуска на длину

1. Выбираем величину дефектного слоя и величину микронеровностей.

2. Суммарное пространственное отклонение:

Р=ркор+рсм+ру=2,5+0,5+0,25=3,250мм=3250мкм

3. Суммарное пространственное смещение:

Р=3250*0,06=195- погрешность закрепления в призме

4. 2Zmin=2(T+Rz+P+Ey)=2*(300+300+195+600)=2910мкм\

Находим:

Zmax=1046.3-1036.9=9.4мм

Zmin=1036.9-1034=2.9мм

9,4+2,9=12,3 : 2=6,1мм (припуск на два торца)

6,1:2=3,05мм (припуск на один орец)

Итого: Припуск по торцам=3,05мм.

Наименование перехода	T	Rz	P	Ey	2Zmin	T допуск	р р-р	dmax	dmin	Zmax	Zmin
Заготовка Штамповка на ГКМ	300	300	3250	-	-	8500	1036.9	1046.3	1036.3	-	-
фрезерование	100	100	195	600	2910	2000	1034	1034	1034	2.9	9.4

2.5 Выбор приспособлений и вспомогательного инструмента по ГОСТ или разработка специального приспособления. Эскиз. Составить ведомость оснастки ВО форма 3 ГОСТ 3.1122

При изготовлении вала используется специальные приспособления с делительным устройством детали, при обработке на фрезерно-центровальном, сверлильно-резьбонарезном, шлицефрезерном, зубофрезерном.

Делительная головка применяется на горизонтально - и вертикально - фрезерных, станках при фрезеровании деталей, которые необходимо поворачивать на определенный угол.

Для точного нарезания шлицев на детали вал-шестерня m24 z9 наиболее подходящим вариантом делительного устройства будет являться делительная головка 7036-0052 ГОСТ 8615.

Обрабатываемая деталь устанавливается одним концом па центр шпинделя, а другим - на центр задней бабки, работающей в паре с делительной головкой.

Точное нарезание шлицев с поворотом детали на 180° может быть выполнено с помощью делительной головки, показанной на рисунке 3. Приспособление состоит из опорной стойки 5, с расположенными в двух закалённых втулках 6 полным шпинделем 4, в который вставляются сменные цанги 2, зажимной гайкой 3. Шейка шпинделя имеет два гнезда, куда входит фиксатор 11 под действием пружины 10. Вывод фиксатора из гнезда осуществляется эксцентриковым валиком 9 с рукояткой 8, закреплённой на валике штифтом 7. Конец детали поддерживается задней бабкой станка 1. Для поворота шпинделя головки служит штурвальная гайка 1, а затяжка шпинделя после поворота и фиксации производится тангенциальным зажимом 7. Делительный диск 2 расположен на левом конце шпинделя и имеет двенадцать втулок 3 под фиксатор. Фиксатор 4, входящий под действием пружины во втулки 3 делительного диска, управляется рукояткой 8 посредство реечной зубчатой передачи. Во избежание ошибок при делении окружности па различные части предусмотрено устройство, состоящее из кольца 6, вращающегося вместе с делительным диском и штифта 5, запрессованного в фиксатор. В определенных местах кольца имеют пазы, позволяющие фиксатору входить во втулки делительного диска. Если положение паза кольца 6 не совпадает с положением втулки, штифт 5 фикса тора упирается в кольцо и фиксатор не может войти во втулку. Каждому числу делений соответствует определённое положение кольца 6. При э том риска на кольце должна совпадать с цифрой па делительном диске, обозначающей число делений на окружности.

РАСЧЁТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ НА ТОЧНОСТЬ

Для получения требуемой точности изготавливаемой детали необходимо, чтобы действительные значения погрешности базирования заготовки в патроне были бы меньше или равны допустимым значениям е_доп погрешности базирования: доп

Расчётная формула:

д_с - погрешность станка в ненагруженном состоянии; 0,03 мм

д_р.п - Погрешность расположения приспособления на станке: 0.03 мм

д_п.у- погрешность расположения установочных поверхностен относительно посадочных

поверхностей приспособления, которыми оно ориентируете на станке; 0,02мм

д_у -погрешность установки детали в приспособлении; 0,02мм

d_з - погрешность, вызываемая закреплением детали в приспособлении; 0,07 мм

_п.н- погрешность расположения направляющих элементов для инструмента относительно установочных элементов приспособления; 0.1мм

д_и- погрешность инструмента, порождаемая погрешностями его изготовления; 0,07 мм

д_Р.и- погрешность расположения инструмента на станке; 0.1мм

д_н -погрешность настройки; 0,08 мм

- погрешность деформации, связанная с податливостью технологической системы СПИД; 0.01 мм

- погрешность, вызываемая износом режущего инструмент; 0,07 мм

Т.к ±0,04( ) следует сделать вывод, что точность приспособления обеспечивает точность обработки вала.

Вспомогательный инструмент для крепления режущего инструмента приведен в картах остнастки.

2.6 Выбор режущего инструмента по ГОСТ или расчёт специального инструмента. Эскизы, описание конструкции и особенностей

Для обработки вала используется следующий нормализованный режущий инструмент: фреза торцевая

Рис.2

Рис.3

Рис.4-5

Рис.6

Фреза дисковая

Рис.7



Круг шлифовальныйрис.8

Метчик - это один из разновидностей резьбонарезного инструмента, который представляет собой винт, снабжённый одной или несколькими продольными канавками, образующими режущие кромки и передние поверхности на его зубьях.

Метчики широко применяются для нарезания внутренней резьбы. В мелкосерийном и единичном производствах и в ремонтных цехах используют метчики ручные. Нарезание резьбы на станках производится гаечными и машинными метчиками.

Для обработки дайной детали вал-шестерня ш24 z9, применяется машинно-ручной метчик, который используется для обработки вручную или на сверлильных станках для нарезания глухой резьбы в деталях машин. Изготавливают эти метчики в комплекте из 2-х шт. или одинарными.

Метчик машинно-ручной М12 (рис. 4)

Материал и твёрдость:

-рабочая часть - Р6М5; HRC 62...65:

-хвостовая часть - Сталь 45; HRC 35...50;

Режущая часть (L₁) затыловывается до острой формы под углом 6°.

Выход стружечной канавки: 8... 12мм

Место сварки располагать с отступом 5...8 мм от выхода стружечной канавки.

Число зубьев z =3;

Номинальный диаметр d = 12;

Шаг резьбы S =1,75;

Длина метчика 1 = 100;

Длина режущей части L= 29;

Длина заборной части L1= 9;

Диаметр хвостовика d = 9;

Диаметр калибрующей части а=12

Рис 9. Конструкция машинно-ручного метчика М12 6g

1.Заборная часть (Режущая часть)

2. Калибрующая часть

3. Хвостовик

4. Квадратный конец хвостовика

5. Резьбовой участок

6. Канавка резьбового участка

2.7 Выбор мерительного инструмента и разработка карты контроля КК форма 2 ГОСТ 3.1502.

Для детали вал-шестерня ш24 z.9 со шлицевой поверхностью 180х5х ГОСТ 6033 рациональным вариантом мерительного инструмента будет являться калибр-кольцо 1-го вида четвёртой степени точности, который обеспечит активный контроль шлицевой поверхности.

Условное обозначение: калибр-кольцо 180х5х/4 ГОСТ 24969.

Шлицевые соединения контролируются комплексными проходными и поэлементными непроходными калибрами. Комплексные калибры должны проходить по контролируемой поверхности под действием собственной массы.

Контроль шлицевого вала комплексным калибром достаточен в одном положении, без перестановки калибра.

Так как длина комплексного калибра менее половины длины контролируемой поверхности, то необходимо проводить дополнительную проверку погрешности направления зуба изделия (F_в).

Калибры четвёртой степени точности предназначены для контроля шлицевых валов и втулок восьмой и более грубых степеней точности.

Для быстрой проверки комплексных калибров-колец рекомендуется применять комплексные контрольные калибр-пробки. Допуски контрольных калибр-пробок должны быть не менее чем на одну степень точности точнее допусков комплексных калибров колец.

2.8 Расчёт режимов резания и норм времени или выбор технически обоснованных норм времени по общемашиностроительным нормативам.

010. Фрезерно-центровальнан операция

Исходные данные: Фрезерно-центровальный полуавтомат на базе 2911 МЦР 1100 производится одновременное обтачивание торцов фрезами, соблюдая размер 103411,55 и одновременное сверление центровых отверстий. заготовка вал шестерня технологический

1. Глубина резания: t= 3 мм при фрезеровании;

t=5 при сверлении.

2. Подача: S_z= 0,08 мм/зуб при фрезеровании

S=0.17 мм /об при сверлении

3. Скорость резания: V= 50 мм/мин при фрезеровании

V= 30 мм/мин при сверлении

4. Частота вращения инструмента: n=1000*V/7*D

n=1000*50/3.14*186 85.6 корректируем по паспорту: n=160мин"' при фрезеровании

n=1000*30/3,14*10 955.4 корректируем по паспорту: n=710 мин"¹ при сверлении

5. Основное время: Т_оси =L*i/n*S₀ где: L длина резания

T_осн= 3*1/160*0,08= 0.23 на фрезерование

T_осн =15*1/710*0,17 =0.12 на сверление

T_осн = 0.23+0.12= 0.35 мин

6. Вспомогательное время:

T_всп=Т_уст+Т_обр

Т_уст= 0.71 мин: Т_обр =3.44

Т_всп=0,71+3,44=4,5мин

7. Оперативное время:

Т_опер=Т_осн+Т_всп

Т_опер= 0.35+ 4,15= 4.5 мин

8. Время на отдых и организацию:

Т_отд=4%*Т_опер/100%

Т_орг=8%*Т_опер/100%

Т_отд=8%*4,5/100%=0,15мин

Т_орг=8%*4,5/100%=0,35

9. Штучное время:

Т_шт=Топер+Торг+Тотд

Т_шт=4,5+0,35+0,15=5мин

10. Подготовительное заключительное время: Т_пз=28мин

015. Токарная операция

Исходные данные: Токарный многорезцовый полуавтомат на базе 1719 МЦР 1100, производится многопозиционное точение вала многоинструментальной наладкой.

1. Глубина резания: t =1.75 мм

2. Подача: S= 0.7...0.9 мм/об

Корректируем по паспорту станка: S= 0.8 мм/об

3. Частота вращения шпинделя: n= 1000*V/*D

n=1000*140/3.14*280=366 мин"¹, корректируем по паспорту: n=500мин

4. Скорость резания: V_д=*D*n_д/1000

V_д= 3.14*180*500 /1000 136 м/мин. по паспорту станка V_д= 140 м/мин

5. Определяем основное время:

Т_о=L*i/n*S₀

Длина рабочего хода резца:L=I+y+мм

Врезание резца: у= t*ctgф= 3*0.58= 1.7 мм

Перебег резца: 1... 3 мм. принимаем 2 мм

. L=1034+1.7+ 2= 1037.7мм.

Т_0сн= 1037.7/500*0.8=3.05 мин

6. Определяем вспомогательное время:

Т_всп=Т_уст+Т_пер+Т_контр

Т_уст=3,24мин

Т_пер=2,56мин

Тконтр=1,3мин

Т_всп=3,24+2,56+1,3=7,1мин

7. Определяем оперативное время:

Т_опер=Т_осн+Т_всп

Т_опер=3,24+7,5=9,55мин

8. Определяем время на отдых и организацию:

Т_отд=4%*Т_опер/100%

Т_орг=8%*Т_опер/100%

Т_отд=4%*9,55/100%=0,2мин

Т_орг=8%*9,55/100%=0,4мин

9. Определяем штучное время: Т_шт=Т_опер+Т_орг+Т_отд

T_шт= 9,55+0,4 + 0.2= 10.08мин

11. Определяем подготовительно заключительное время: Т_пз= 10 мин

020. Сверлильно-резьбонарезная операция

Исходные данные: Горизонтально-сверлильный станок на базе ОС955 МЦР 1100, производится многопозиционное сверление и нарезание резьбы детали многоинструментальной наладкой

1. Назначаем глубину резания: t=40 мм.

2. Назначаем подачу. S =0.4мин

3. Назначаем скорость резания V= 28м/мин

4. Назначаем частоту вращения шпинделя.

n= 350мин по паспортным данным станка в зависимости от скорости резания.

5. Определяем основное технологическое время.

Т_осн=L_расч/n*S=45/350*0.4=4.66мин

L_расч- расчетная длина, L_расч=45мм

6. Определяем вспомогательное время.

Т_всп=Т_уст+Т_пер+Т_контр=6,5+27,1+3,6=37,2мин

Т_уст=6,5мин

Т_пер=27,1

Т_контр=3,6мин

7. Определяем оперативное время.

Т_опер=Т_осн+Т_всп=4,66+37,2=41,86мин

8. Определяем время на отдых и организацию.

Т_отд=4%*Т_опер/100%=0,65мин

Т_орг=8%*Т_опер/100%=0,41мин

9. Определяем штучное время.

Т_шт=Т_опер+Т_орг+Т_орг=41,86+0,65+0,41=42,92мин

10. Выбираем подготовительно-заключительное время. Т_п/з=20мин

025. Шлицефрезерная операция

Исходные данные: Шлицефрезерный станок па базе 5350 МЦР 1100. производится нарезание шлицев па детали червячной фрезой.

m 5: z 34; L = 190 мм.

1.Определяем глубину резания I 6 мм.

2Назначаем подачу.

S =1.85 мм/зуб. Но паспорту: S 1,7 мм/зуб.

3.Назначаем скорость резания V= 28м/мин.

Назначаем частоту вращения фрезы паспортным данным станка.

4.Определяем основное технологическое время.

Т_осн=(L+t)*z/n*S=(190+6)*34/100*1.7=56.78мин

5.Определяем вспомогательное время.

Т_всп=Т_уст+Т_пер+Т_контр=0,65+0,14+0,31=1,1мин

Т_уст-0,65мин

Т_пер-0,14мин

Т_контр-0,31мин

6.Определяем оперативное время.

Т_опер=Т_осн+Т_всп=56,78+1,1=57,88мин 7.Определяем время на отдых и организацию.

Т_отд=4%*Т_опер/100%=1,8мин

Т_орг=8%*Т_опер/100%=2,82мин

8.Определяем штучное время.

Т_шт=Т_опер+Т_орг+Т_орг=57,88+1,8+2,82=62,5мин

11. Выбираем подготовительно-заключительное время

Т_п/з=22мин

030. Зубофрезерная операция

Исходные данные: Зубофрезерный станок на базе 5320 МЦР 1100, производится нарезание зубьев на детали фрезой. m 24; z - 9; L 190 мм.

1.Определяем глубину резания t =-45.6 мм.

2. Назначаем подачу.

S=0,85 мм/зуб. По паспорту: S =0.9 мм/зуб.

3.Назначаем скорость резания V= 41 м/мин

4.Назначаем частоту вращения фрезы.

5.Определяем основное технологическое время

Т_осн=(L+t)*z/n*S=(190+45.6)*9/405*0.9=5.67мин

6.Определяем вспомогательное время

Т_всп=Т_уст+Т_пер+Т_контр=6,5+10,1+3,6=20,2

Т_уст-6,5мин

Т_пер-10,1мин

Т_контр-3,6мин

7.Определяем оперативное время.

Т_опер=Т_осн+Т_всп=5,67+20,2=25,87мин

8.Определяем время на отдых и организацию

Т_отд=4%*Т_опер/100%=1,8мин

Т_орг=8%*Т_опер/100%=2,82мин

9.Определяем штучное время

Т_шт=Т_опер+Т_орг+Т_орг=25,87+0,63+1,7=28,2мин

10.Выбираем подготовительно-заключительное время.

Т_п/з=43мин

035. Шлифовальная операция

Исходные данные: Круглошлифовальный станок модели 3164 МЦР 1100, производится шлифование шеек вала с использованием многойнструментальной наладки.

1. Глубина резания:

t =1 мм

2. Подача:

S =0.2 мм/об

3. Частота вращения шпинделя: n=1000*V/*D'

4. Скорость резания: V_д=*D*n_д/1000

V_д=3,14*180*250/1000=46 м/мин по паспорту станка V_д=30м/мин

5.Определяем основное время: Т_осн=L_расч/n*S=640/250*0.2=12.8мин

L_расч- расчетная длина, L_расч=640мм

6. Определяем вспомогательное время:

Т_всп=Т_уст+Т_пер+Т_контр

Т_уст=3,44мин

Т_пер=2,66мин

Т_контр=1,45мин

Т_всп=3,44+2,66+1,45=7,65мин

7. Определяем оперативное время:

Т_опер=Т_осн+Т_всп

Т_опер=12,8+7,65=20,45мин

8. Определяем время на отдых и организацию:

Т_отд=4%*Т_опер/100%

Т_орг=8%*Т_опер/100%

Т_отд=4%*20,45/100%=0,45мин

Т_орг=8%*20,45/100%=0,9мин

9. Определяем штучное время:

Т_шт=Т_опер+Т_орг+Т_одг

Т_шт=20,45+0,9+0,45=21,8мин

3. Анализ вредных факторов обработки. Разработка инструкций по охране труда и технике безопасности в соответствие с системой ССБТ.

Инструкция по охране труда при зубофрезеровании

1. Общие требования безопасности.

1.1. К самостоятельной работе на фрезерном станке допускаются лица не моложе 16 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение, проверку знаний в квалифицированной комиссии и имеющие удостоверение на право выполнения данных робот. Работник, допущенный к выполнению данных робот, получает вводный и первичный инструктажи по охране труда. Повторный инструктаж проводится не реже одного раза в полугодие с целью проверки и повышения уровня знаний. Внеплановый инструктаж проводится с работником при изменении правил по охране труда, замене или модернизации оборудования и других факторов, влияющих на безопасность труда, нарушений работником требований безопасности труда.

1.2. Во время передвижения по территории предприятия работник обязан быть внимательным, прислушиваться к сигналам движущегося транспорта. Переходить и перебегать дорогу перед движущимся транспортом запрещается.

1.3. Работник обязан знать значение предупредительных знаков, звуковой и световой сигнализации, действующих на предприятии.

1.4. Работник обязан соблюдать привила правила внутреннего трудового распорядка организации и требования данной инструкции.

1.5. Работник обязан соблюдать требования по выполнению режимов труда и отдыха в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка организации.

1.6. Работник обязан знать характеристики вредных и опасных производственных факторов, связанных с выполнением данной работы и их воздействие на человека. Основными опасными и вредными производственными факторами при работе на фрезерных станках являются: Движущиеся части рабочего оборудования, перемещаемые г/п кранами изделия и заготовки, стружка обрабатываемых материалов, осколки инструмента, высокий уровень шума, испарения СОЖ.

1.7. Работник допускается к выполнению обязанностей фрезеровщика на фрезерных станках при наличии спецодежды и индивидуальных средств защиты предусмотренных санитарными нормами:

-костюм из смешанной ткани;

-ботинки кожаные;

-рукавицы комбинированные;

-очки защитные;

-респиратор;

-каска;

1.8. Работник должен знать и уметь пользоваться всеми имеющимися на участке средствами пожаротушения.

1.9. При несчастном случае, работник должен оказать первую доврачебную помощь пострадавшему, после чего обратиться за медицинской помощью, сообщить о несчастном случае администрации цеха.

1.10. Работник должен соблюдать правила личной гигиены:

-Хранить рабочую одежду отдельно от личных вещей;

-Производить прием пищи в комнатах « Приема пищи » или столовой.

1.11. Работать только на станках, к которым есть допуск и выполнять работу, которая поручена администрацией цеха.

1.12. Сосредоточить внимание на выполняемой работе, не отвлекаясь на посторонние разговоры и дела, не отвлекать других.

1.13. Не допускать на свое рабочее место лиц, не имеющих отношения к порученной работе.

1.14. На рабочем месте должны быть только те инструменты, приспособления, которые необходимы для выполнения работ.

1.15. При работе пользоваться защитным экраном.

1.16. Запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальников.

1.17. Устанавливать или снимать детали, приспособления массой 16 кг необходимо только с помощью подъемных механизмов.

1.18. При ремонте станка и пусковых устройств на рубильнике ( автомате ) должен быть вывешен плакат «Не включать- работают люди» .

1.19. Запрещается работать на неисправном и не имеющем необходимых ограждений станках. Не производить ремонт и переналадку станка самостоятельно.

1.20. Работник должен содержат в частоте свое рабочее место в течении всего рабочего дня.

1.21. За нарушение требований данной инструкции, рабочий привлекается к ответственности согласно правил внутреннего трудового распорядка организации и действующему законодательству РФ.

2.Требования безопасности перед началом работы.

Перед началом работы фрезеровщик обязан

2.1.Надеть чистую, исправную спецодежду или подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор, защитные очки.

2.2.проверить наличие и исправность:

-Ограждений приводных ремней, валиков, приводов, а также токоведущих частей электрооборудования станка.

-Заземляющих устройств.

2.3.Проверить наличие масла по маслоуказателю и долить, если его недостаточно.

2.4.Проверть на холостом ходу работу станка, его исправность.

2.5.Проверить исправность инструмента.

-Надежность и прочность крепления зубьев или пластин твердого сплава в корпусе фрезы.

-Целостность и правильность заточки пластин твердого сплава, которые не должны иметь выкрошившихся мест, трещин и прожогов.

-Гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размеру головок гаек (болтов), запрещается работать ключами с разбитым зевом, трещинами, удлинять их трубами.

-Молоток (кувалда) должен быть насажен на рукоятку овального сечения изготовленную из твердых вязких пород дерева, расклинен металлическим клином.

-Рукоятка напильника должна иметь металлическое кольцо, предохраняющее ее от раскола.

2.6. Перед закреплением деталей, при выверке их на станке с применением молотков, кувалд и других инструментов работать только в защитных очках.

2.7.Фрезу массой до 3 кг следует устанавливать вручную с обязательным применением рукавиц, от 3 до 12 кг - подъемом стола или с помощью подручного.

2.8.При установке фрезы на станок, отверстие шпинделя, хвостовик оправки или фрезы, поверхность переходной втулки нужно тщательно очистить, устранить забоины и протереть для того, чтобы хвостовик инструмента садился в отверстия шпинделя плотно и без люфта.

2.9.Фрезерные оправки и фрезы необходимо закреплять в шпинделе только ключом, включив перебор и коробку скоростей, шпиндель не проворачивался.

2.10.Запрещяется оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы и оправки.

3.Требования безопасности во время работы.

Во время работы фрезеровщик обязан.

3.1.Перед установкой обрабатываемой детали или ее измерении отвести на безопасное расстояние.

3.2.При креплении детали применять тиски с насечкой на прижимных губках.

3.3.Деталь к фрезе следует подавать лишь после того, как фреза получит рабочее вращение. Врезать фрезу в деталь следует постепенно, включив механическую подачу до соприкосновения заготовки с фрезой.

3.4.При фрезеровании не вводить руки в опасную зону вращения фрезы.

3.5.Следить за надежностью крепления оградительных устройств и не снимать их.

3.6.Производить работы, связанные с переналадкой, перестановкой детали, приспособлений только после полного останова фрезы.

3.7.Не удалять стружку со станка непосредственно руками и инструментом, пользоваться для этого специальными приспособлениями.

3.8.Не разрешать уборщику убирать стружку во время работы станка.

3.9.Остерегаться заусенцев на обрабатываемых деталях.

3.10.При возникновении вибрации остановить станок, принять меры к устранению вибрации.

3.11.Выключить станок и выключить эл. двигатель при:

-Уходе от станка даже на короткое время

-Уборке, смазке, чистке станка.

-Подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей станка.

-Установке, измерении и съеме деталей.

3.12. Во избежание несчастных случаев, попадании грязи, пыли, стружки в механизм станка, запрещается обдувать воздухом из шланга обрабатываемую поверхность и станок.

4 Требования безопасности в аварийных случаях.

4.1. В случае поломки механических частей произвести отключение оборудования.

4.2. В случае возгорания эл. двигателя немедленно отключить эл. питание станка. При наличии открытого огня произвести тушение углекислотным или порошковым огнетушителем.

4.3. Сообщить о случившемся мастеру или механику цеха.

5. Требования безопасности по окончании работы.

5.1. Выключить станок и автомат эл. питания.

5.2. Привести в порядок рабочее место, убрать стружку со станка, инструменты и приспособления сложить в отведенное место, аккуратно сложить готовые детали, заготовки.

5.3. Использованные обтирочные материалы убрать в специальные ящики с крышкой.

5.4. Смазать трущиеся части станка маслом.

5.6. Вымыть лицо и руки или принять душ.

Заключение

Описание изделия и его использование по назначению: Деталь вал-шсстерня m24 z9 является составной частью редуктора мостового двухбалочного крана «КМ 501» r/п 5т. Данная деталь служит для увеличения тяги на движение мостового крана по балке.

Материал: Сталь 45Х ГОСТ 4543 - такие характеристики, как износоустойчивость, прочность и повышенная твёрдость материала, полностью соответствует требованиям для правильной работы детали. Заготовка: Поковка ГОСТ 7062, вес заготовки 274 кг, по рациональным и экономическим показателям это наиболее подходящий метод получения заготовки.

Выбранное оборудование и инструмент:

1. Фрезерно-цснтровальный двусторонний полуавтомат на базе 2911 MЦР1100

Инструмент: - Сверло центровочное ГОСТ 14952

Фреза торцевая 2214-0313 ГОСТ 9473

Фреза торцевая 2214-0159 ГОСТ 9473

2.Токарный многорезцовый полуавтомат на базе 1719 МЦР 1 100

Инструмент: - Резец 2101 ГОСТ 21851

-Резец 2101 ГОСТ 20872

Комбинированный резец 2101 ГОСТ 20872

3. Горизонтально-сверлильный станок на базе ОС955: Инструмент: - Сверло 2301-0046 ГОСТ 10903

Сверло 2301-0028 ГОСТ 10903

Метчик 2621-1615 ГОСТ 3266

Метчик 2621-1509 ГОСТ 3266 4.шлицефрезерный станок на базе 5350 МЦР 1100

Инструмент: - Фреза червячная т24 специальная

4.3убофрезерный станок на базе 5320 МЦР 1100

Инструмент: - Фреза 2241-0014 ГОСТ 5348

5.Круглошлифовальный станок модели 3164А

Инструмент: - Круг шлифовальный ГОСТ 2424

Вывод: Разработанный технологический процесс изготовления детали вал-шсстерня m24 z9 с годовой программой выпуска 7000 шт., массой 233 кг. является прогрессивным за счёт рациональных вариантов использования оборудования, получения заготовки методом горячей штамповки.

Используются многопозиционные и многоинструментальные наладки на операциях: фрезерно-центровальная, токарная многорезцовая, сверлильно-резьбонарезная, шлицефрезерная, зубофрезерная. Преимуществами таких наладок являются высокая производительность, стабильное качество, безопасные условия труда, возможность применять прогрессивные режимы резания, режущий инструмент из прогрессивных материалов с пластинками из твердого сплава Т15К6.

Разработаны и использованы специальное приспособление для установки детали с делительным устройством и пневматическим зажимом детали и специальные патроны с предохранительными элементами для закрепления фрез специальных.

Применение автоматической заточки круга и активного контроля размера на шлифовании повышает уровень стабильности качества детали.

При организации и управлении производством прогрессивный технологический процесс, выполненный с учетом современных требований разработки и научной организации труда, является основой рентабельной работы производства.

Разработанный технологический процесс обработки вала m24 z9 соответствует критериям оценки эффективности.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя 1,2-й том,2003.

2. Антипов Л.Ф. Справочник технолога-машиностроителя, т.1,2. М.: Машиностроение, 1972.

3. Анухин В.И. Допуски и посадки СПб: Питер, 2005.

4. Богуславский Г.М. Справочник металлиста в 3-х томах, М.: Машиностроение, 1977.

5. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения,1975

6.Гольфат Ю.Н. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения, 1986.

7. А.Г. Косилова, Р.К.Мещерякова Справочник технолога машиностроения. В 2-х томах. М.: Машиностроение ,1986

8. Клепиков В.В. Технология машиностроения, 2004.

9. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование,1986.

10. Поливанов П.М. Таблицы для подсчета массы деталей, 1970.

11. Серебреницкий П. П. Краткий справочник станочника, 1982.

12.Семинский В.К. Приспособления для токарной обработки,1980.

13. Уткин Н.Ф. Приспособления для механической обработки,1983.

14. Худобин А.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения, 1989.

15. Яковлева В.И. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках, 1967

16. http://www.complexdoc.ru/text/ГОСТ%2014034-74

17. http://www.nakal.ru/index.php?page=Catalog&action=view&prev=468

18. http://www.kvazar-ufa.com/?part_id=335&goods_id=610

19. http://www.surov-tula.ru/produkt/infa/030_mimp_sho_zement.htm

Размещено на Allbest.ru

...