Грохот инерционный
Описание устройства и работы грохота инерционного. Определение основных параметров машины. Расчет мощности и подбор электродвигателя. Кинематическая схема привода. Кинематический и конструкционный расчет привода машины. Правила технической эксплуатации.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 06.06.2016 |
| Размер файла | 1,1 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 2. Общая часть
- 2.1 Описание устройства и работы машины
- 3. Расчётно-конструкторская часть
- 3.1 Определение основных параметров машины. Расчёт мощности и подбор электродвигателя
- 3.2 Кинематическая схема привода. Кинематический и конструкционный расчёт привода машины
- 3.3 Расчёт передач привода
- 3.4 Расчёт деталей машины на прочности
- 3.5 Расчёт и подбор шпонок, подшипников, муфт
- 4. Эксплуатация машины
- 4.1 Правила технической эксплуатации машины при обслуживании. Схема и карта смазки машины
- 4.2 Правила техники безопасности при обслуживании машины
- Список используемых источников
Введение
Основной целью курсового проекта является приобретение навыков и знаний при расчете определенных видов оборудования, а также совершенств ранее приобретенных навыков при конструирования и вычерчивании определенных деталей, сборочных единиц и оборудования в целом.
Грохот - это ни что иное, как сито, которое приводится в движение посредством вибрационного привода. Его предназначением является просеивание материалов, имеющих сыпучий характер, который является наиболее актуальным после прохождения дробления продукта. А название этого устройства обусловлено характерным шумом, который возникает в процессе эксплуатации. Принцип работы грохота заключается в разделении практически любых сыпучих или частичных материалов на более мелкие. А происходит это благодаря специальному просеивающему элементу. Причем, сфера применение грохота достаточно широка. Современный грохотвибрационныйможет использоваться в горной промышленности, в строительстве, в химической промышленности и т.д. Тем более что данное устройство может использоваться с целью просушивания сыпучего материала, которое происходит в результате пересыпки. Также вибрационный грохот может осуществлять просеивание как сухим способом, так и водным. При этом во втором случае процесс разделения материала на фракции происходит более эффективно. В зависимости от конструкции грохоты могут различаться на следующие типы. Так, грохоты могут быть полувибрационными (гирационными), а также самобаластными горизонтальными. Существуют также и инерционные грохоты. Наклонный инерционный грохот используется для обработки песка, гравия, щебня и других сыпучих продуктов. Этот тип грохотов является наиболее распространенным и может использоваться в качестве составной части дробильной машины. Принцип работы инерционного оборудования заключается в использовании неравномерно сбалансированных масс, а точнее в их вращении. Материал, подлежащий просеиванию, равномерно закидывается на сито, которое осуществляет вибрационное движение. В процессе пересыпки мелкие частицы проваливаются сквозь сито, а более крупные постепенно скатываются по наклонной поверхности. Разделяют такие типы грохотов на грохоты с направленными колебаниями и наклонные с круговым движением короба. Наиболее простыми в использовании, а также надежными в эксплуатации, считаются наклонные инерционные грохоты. Благодаря их характеристикам, инерционные машины охотно используются как в качестве отдельных агрегатов самостоятельного назначения, так и в составе иных агрегатов, например в составе роторных дробилок, для просеивания выходного материала.
2. Общая часть
2.1 Описание устройства и работы машины
Рисунок 1 - Грохот инерционный
Устройство: 1 - Короб; 2 - Электродвигатель; 3 - Муфты; 4-Виброузлы; 5-Опорные пружины; 6-Просеивающие поверхности;
При перемещении по просеивающей поверхности сит материал разделяется по крупности. Зерна материала, прошедшие через отверстия, называются нижним классом. Отношение (в процентах) массы зерен, прошедших сквозь сито, к количеству материала такой же крупности, содержащегося в исходном материале, называют эффективностью грохочения. Эталонное значение эффективности грохочения в зависимости от материала и типа грохотов составляют 86…91%. Грохоты инерционные представляют собой колебательную систему, состоящую из колеблющейся массы короба и опорных пружинных подвесок. Основными технологическими показателями работы грохота являются качество продуктов грохочения и производительность. Грохот (см. рис. 1) состоит из короба 1, эл. двигателя 2, муфты 3, виброузла 4, опор пружинных 5, поверхностей просеивающих 6.
грохот инерционный привод электродвигатель
3. Расчётно-конструкторская часть
3.1 Определение основных параметров машины. Расчёт мощности и подбор электродвигателя
Исходные данные:
1. Производительность 30 т/ч
2. Угол наклона б=30°
Производительность грохота инерционного [Л-5, стр.102]:
Q=0,4·F·q·k1·k2 (3.1)
где F - площадь сита, q - производительность; k1,k2, - коэффициенты;
Q=0,4·26·30·1·1,09=555,4
Принимаем =555.
Мощность двигателя [Л-5, стр.104]:
Nk=кВт (3.2)
где G-вес вибрирующей рамы с вибратором, A=амплитуда колебаний средней части вибрирующей рамы, w-угловая скорость;
Nk=
Принимаем =55 кВт.
Принимаем электродвигатель асинхронный серии 4A225M4УЗ закрытый обдуваемый по ГОСТ 19523-81.
Мощность двигателя=55 кВт, частота вращения n=1479мин-1.
3.2 Кинематическая схема привода. Кинематический и конструкционный расчёт привода машины
Рисунок 2-Кинематическая схема грохота инерционного.
Определяем общий КПД:
?подш. =0,99 - КПД одной пары подшипников качения
?р. п. =0,95 - КПД ременной передачи
?щ д. - КПД грохота колосникового инерционного
?общ. = ?подш.2· ?р. п.2· ?щ. д. = 0,992· 0,952 · 0,7 = 0,65 (3.3)
Ориентировочно назначаем передаточное число:
(3.4)
Принимаем: .
Определяем мощность, угловую скорость, частоту вращения и вращающий момент для всех валов привода:
P1 = Pдв= 55 кВт (3.5)
n1 = 1479мин-1
щ1 = р• n1/30 = 3,14•1479/30 = 167,62 с-1 (3.6)
Т1= Р1/ щ1 = 55•103/167,62=328,12Н•м (3.7)
Р2 = Р1• ?р. п • ?подш. = 55•0,95•0,99 = 51,7кВт
n2 = nэкв= 936мин-1
щ 2 = р• n2/30 = 3,14• 936/30 = 97,96с-1
Т2 = Р2/ щ 2 = 51,7•103/97.96=527,7Н•м
Таблица 1 - Расчетные величины привода
|
№ вала |
Р, кВт |
щ, с-1 |
n, мин-1 |
T, Н•м |
|
|
I |
55 |
1479 |
167,62 |
328,12 |
|
|
II |
51,7 |
936 |
97,96 |
527,7 |
3.3 Расчёт передач привода
Исходные данные для расчета: передаваемая мощность P1. =55 кВт;
частота вращения ведущего шкива nдв. =1479 мин-1; передаточное отношение iр. п. =2; скольжение ремня е=0,015.
При частоте вращения меньшего шкива nдв=1470 мин-1 и передаваемой
мощности Р = 55 кВт принимаем сечение клинового ремня В.
Определим диаметр меньшего шкива:
(3.8)
Принимаем d1=200мм. Определим диаметр большего шкива:
d2 =ip. п. d1 (1-е) = 2·200 (1-0,015) =355мм
Принимаем ближайшее стандартное значение d2=355мм.
Уточняем передаточное отношение с учетом скольжения
(3.9)
При этом щ2=щдв/ iр. п., (3.10)
щ2=щдв/iр. п=167,62/1,75=95,78с-1.
Расхождение:
,
что не более допускаемого ±3%. Окончательно принимаем диаметры шкивов d1=200мм и d2=355мм. Межосевое расстояние ар, при Т0=13,5, следует принять в интервале:
amin = 0,55 (d1 + d2) + Т0=0,55 (200+355) +13,5= 318,7мм (3.11)
amax = d1+ d2=200+355=555мм (3.12)
Принимаем ближайшее значение ар =500 мм
Определим расчетную длину ремня:
(3.13)
Принимаем ближайшее значение по стандарту L= 2000 мм.
Уточненное значение межосевого расстояния ар с учетом стандартной длины ремня:
(3.14)
где:
w = 0,5р (d1 +d2) = 0,5•3,14 (200+355) =871,3мм; (3.15)
y = (d2 - d1) 2= (355-200) 2=24025мм; (3.16)
Определим угол обхвата меньшего шкива:
° (3.17)
Коэффициент режима работы, учитывающий условия эксплуатации передачи Ср = 1,1.
Коэффициент, учитывающий влияние длины ремня СL = 0,88.
Коэффициент, учитывающий влияние угла при б1= 163° коэффициент
Сб = 0,95.
Коэффициент, учитывающий число ремней в передаче:
предполагая, что число ремней в передаче будет от 4 до 6, примем коэффициент Сz = 0,95.
Число ремней в передаче по формуле:
(3.18)
где Р0 - мощность, передаваемая одним клиновым ремнем, Р0=15,1кВт;
принимаем z =5.
Натяжение ветви клинового ремня по формуле:
(3.19)
где скорость х= 0,5щдвd1=0,5 • 167,62 • 200 •10-3=16,76 м/с;
И - коэффициент, учитывающий влияние центробежных сил, для ремня сечения В коэффициент И = 0,3;
Определим давление на валы:
(3.20)
Ширина шкивов Вш:
Вш= (z-1) e+2= (5-1) •25,5+2•17=136мм (3.21)
Предварительный расчет валов
Предварительный расчет проведем на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.
Ведущий вал:
Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении [фк] = 25 МПа.
dв1 = = ? 40,33мм (3.22)
Учитывая влияние изгиба вала от натяжения ремня, принимаем dв1= 40 мм.
Примем под подшипники dп1 = 55 мм.
Ведомый вал:
Принимаем [фк] = 20 МПа.
Диаметр выходного конца вала
dв2= = ? 50,9мм.
Принимаем dв2 = 50 мм. Диаметр вала под подшипниками принимаем
dп2=65 мм.
3.4 Расчёт деталей машины на прочности
Ведущий вал:
Н;
Определяем реакции, действующие в горизонтальной плоскости:
а) ±RFx ·-RBx ·AB-F2 ·AB=0
б) RAx ·AB±RBx ·0·F2 ·BC=0
Из а)
Из б)
Проверка
RAx+RBx+F2=0
0=0
Определяем реакции, действующие в вертикальной плоскости:
а) ±RAx·0-RBy·AB-FB·AC=0
б) RAy·AB±RBy
Из а)
Из б)
Проверка
RAy+RBy+FB=0
0=0
Эквивалентная нагрузка:
где Кб = 15 - коэффициент безопасности;
Кт=1,05-коэффициент температуры.
Отношение; X = 1, Y = 2,08.
= 4639.6H
Расчетная долговечность:
= =304млн. об. (3.25)
Расчетная долговечность:
ч. (3.26)
здесь n = 936мин-1 - частота вращения эксцентрикового вала.
Рисунок 3 - Эпюры вала грохота инерционного.
Уточненный расчет валов
Примем, что нормальные напряжения от изгиба изменяются по симметричному циклу, а касательные от кручения - по от нулевому.
Уточненный расчет состоит в определении коэффициентов запаса прочности s для опасных сечений и сравнений их с требуемыми значениями [s]. Прочность соблюдена при s [s].
Будем производить расчет для предположительно опасных сечений каждого из валов.
Ведущий вал. Рассчитаем вал на изгиб и кручение:
Строим эпюру Мизг в вертикальной плоскости:
МиА=0 Нм
МиВ =RAy·AB=20831,52=3166Нм
МиС=RAx·AC+RBy·BC=20832,2-66050,7=0Нм
Строим эпюру Мизг в горизонтальной плоскости:
МиА=0 Нм
МиВ=3166 Нм
МиС=0Нм
Строим эпюру ?Мизг:
?МиА=0 Нм
?МиВ==4477 H·м, ?МиС=0 Нм
Строим эпюру Мк:
Мк=528 Нм
Строим эпюру Мэкв:
МэквАсл=0 Нм
МэквАспр=823,24 Нм
МэквВ=3210 Нм
МэквСсл=528 Нм
МэквСспр=0 Нм
Материал вала сталь 45, термическая обработка - улучшение, среднее значение в=780 МПа. Предел выносливости при симметричном цикле изгиба:
у-1=0,43·уВ=0,43·780=335 МПа (3.27)
ф-1=0,58·у-1=0,58·335=194 МПа (3.28)
Проверяем ведомый вал в сечении под подшипником: dп2 = 65мм.
При = и = коэффициенты = 0,15 и = 0,1 [2, с.166].
Осевой момент сопротивления сечения:
(3.29)
Момент сопротивления:
=3,381·103 мм3(3.30)
Амплитуда нормальных напряжений:
(3.30)
Амплитуда и среднее значение цикла касательных напряжений:
, (3.32)
Где Т2=527,7 Нм-крутящий момент эксцентрикового вала
Коэффициенты запаса прочности:
(3.33)
(3.34)
Результирующий коэффициент запаса прочности:
(3.35)
3.5 Расчёт и подбор шпонок, подшипников, муфт
Выбираем шпонки призматические со скругленным торцом. Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок - по ГОСТ 23360-78:
Материал шпонок - сталь 45 нормализованная. Проверяем более нагруженные шпонки.
Напряжения смятия и условие прочности по:
усмmах ? [усм] (3.36)
Допускаемые напряжения смятия при стальной ступице [усм] =120 МПа.
Ведущий вал: d =50 мм; bхh= 14х9 мм; t1 = 5,5 мм;
длина шпонки l = 70 мм;
момент на ведущем валу T2 = 527,7·103H·мм;
усм = = 107,6МПа [усм]
Условие усм [усм] выполнено.
Проверяем шпонку на срез:
, (3.37)
где -допускаемое напряжение на срез.
Условие выполнено.
Выбираем шарикоподшипники радиальные сферические двухрядные средней узкой серии по ГОСТ 5720-75. Диаметр под подшипник dп=65 мм. Ширина подшипника B=23мм. Диаметр подшипника D=120мм. Грузоподъемность C=31,2кН; С0=17,2 кН.
4. Эксплуатация машины
4.1 Правила технической эксплуатации машины при обслуживании. Схема и карта смазки машины
Грохот должен эксплуатироваться в сухом отапливаемом и вентилируемом помещении.
Перед началом монтажа провести внешний осмотр грохота, на составных частях грохота не должно быть следов ударов, сколов, ржавчины, грязи, заусенцев, трещин; - клемма защитного заземления и вилка сетевого шнура должны быть исправными и чистыми.
Порядок подготовки грохота к работе:
а) установите вибропривод на место постоянной эксплуатации, обеспечив предварительно горизонтальность площадки; б) выверните три транспортных болта, фиксирующих платформу вибропривода; в) установите вместо транспортных болтов три заглушки; г) соедините зажим заземления вибропривода с шиной заземления голым медным проводом сечением не менее 1,5 мм2 в соответствии с "Правилами устройства электроустановок" (ПЭУ); д) подайте на вибропривод электропитание; е) произведите пробный пуск вибропривода. Проверьте отсутствие металлических стуков при запуске, в установившемся режиме и при остановке.
Использование изделия:
перед началом работы: а) проведите внешний осмотр грохота; б) установите на опору вибропривода поддон, на него комплект сит и крышку; в) закрепите на разгрузочных воронках эластичные рукава; г) установите приемные емкости, зафиксируйте в них рукава. Примечание: рекомендуется располагать сита таким образом, чтобы разгрузочные воронки были равномерно распределены по периметру вибро - привода, что в свою очередь, ослабит влияние жёсткости эластичных рукавов на характер колебаний. Порядок работы: а) установите устройство крепления; б) включите грохот; в) равномерно подавайте материал в загрузочную воронку. Интенсивность подачи определяется опытным путем; г) периодически опорожняйте приемные емкости.
По окончании работы: произведите очистку просеивающих элементов и поддона от остатков материала.
Схема и карта смазки
Рисунок 4 - Схема смазки щековой дробилки.
Таблица 2 - Карта смазки.
|
№ |
Смазываемые места. |
Кол-во точек смазки |
Смазочный материал |
Способ смазки |
Периодичность смазки |
|
|
1 |
Подшипники электродвигателя |
1 |
Солидол УС-2 ГОСТ 6267-85 |
Шпри-цивание, набивка |
1 раз в 3 месяц |
|
|
2 |
Подшипники на валу ротора |
2 |
Солидол УС-2 ГОСТ 6267-85 |
Набивка |
1 раз в месяц |
4.2 Правила техники безопасности при обслуживании машины
Перед пуском дробильно-сортировочной установки грохотовщик обязан проверить:
исправность крепления колосников и сит, их натяжение, состояние тросов подвесок, пружин, приводных ремней и их натяжение, исправность течек и прочность всех болтовых соединений грохота;
наличие и исправность ограждений привода и дебалансов;
исправность брызгал и подачу воды к ним (при наличии промывки);
исправность пусковых систем, звуковой и световой сигнализации;
наличие смазки в подшипниках;
отсутствие на грохоте посторонних предметов и инструмента;
наличие и целостность заземления путем наружного осмотра.
О всех недостатках и неисправностях, обнаруженных при проверке и осмотре, грохотовщик обязан сообщить мастеру и до их устранения к работе не приступать.
Требования безопасности во время работы
Пуск грохота грохотовщик должен производить через 1 - 2 минуты после подачи установленных сигналов о готовности смежных с ним механизмов к запуску.
Подачу предупредительных сигналов о запуске производить только с разрешения мастера смены.
Всякий непонятный сигнал должен восприниматься как сигнал "Стоп!".
После пуска грохотовщик должен проверить работу грохота на холостом ходу до достижения нормальной скорости вращения вала, после чего начать ведение процесса грохочения. Надеть предохранительные средства индивидуальной защиты.
Во время технологического процесса мокрого или сухого грохочения материала на грохотах грохотовщик обязан:
обслуживать и обеспечивать бесперебойную работу грохотов;
регулировать равномерное поступление и распределение материала на грохотах, питателях, конвейерах, прохождение материала грохочения для последующей технологии;
вести постоянный контроль качества продукции и производить отбор проб для анализа.
Дробленый материал должен поступать на грохот с наименьшей скоростью.
Во время работы грохота грохотовщику запрещается:
стоять против потока движущегося материала, прикасаться руками к грохоту;
оставлять без присмотра работающий грохот и покидать рабочее место без разрешения бригадира или мастера. Все профилактические и ремонтные работы производить только в присутствии мастера.
Применяемые при производстве ремонтных работ инструменты, предохранительные приспособления и все другие средства защиты должны быть в установленные сроки освидетельствованы и испытаны в соответствии с действующими правилами и нормами, иметь клеймо с указанием порядкового номера, даты очередного испытания.
Запрещается пользоваться неисправными приспособлениями, средствами защиты, а также приспособлениями с просроченными сроками испытания и освидетельствования.
Перед началом ремонтных работ предохранительные приспособления должны быть осмотрены грохотовщиком, пользующимся этими приспособлениями, и мастером.
Предохранительные пояса должны иметь две предохранительные цели (фалы) с карабинами.
Грохотовщику, а также другим рабочим запрещается применять предохранительные пояса:
уменьшенной длины (путем прошивки поперечных складок, узлов, затяжек и т.п.);
с оборванными ремнями и неисправными пряжками;
с трещинами в звеньях и карабинах, со сломанной или слабой запирающей пружиной, с неисправным замком, а также пояса, имеющие заедание карабина. Карабин должен иметь предохранительное устройство, исключающее его раскрытие.
Предохранительный пояс должен применяться во всех случаях, когда рабочие места над землей или перекрытием на высоте 1,3 м и более и не имеют специальных ограждений.
Прикреплять карабин пояса необходимо только к постоянным, надежно укрепленным конструкциям в местах, указанных мастером.
Применяемые переносные лестницы и стремянки должны иметь устройства, предотвращающие при работе возможность их сдвига или опрокидывания.
Нижние концы переносных лестниц и стремянок должны иметь оковки с острыми наконечниками, а при использовании их на бетонных основаниях - башмаки из резины или другого нескользящего материала.
Лестница должна устанавливаться в рабочее положение под углом 70 - 75 град. к горизонтальной плоскости.
Работать на приставной лестнице может только один человек, стоя на ступени, расположенной на расстоянии не менее 1 м от верхнего конца лестницы.
При пользовании раздвижной лестницей-стремянкой необходимо после установки закрепить ее от самопроизвольного сдвига.
Запрещается применять деревянные лестницы длиной более 5 м.
Применять лестницы, сбитые гвоздями, без врезки перекладин в стойки лестницы запрещается.
Запрещается использовать для устройства подмостей опоры из ящиков, кирпичей, обрезок досок, бревен и других случайных материалов.
После осмотра или окончания ремонта грохотовщик должен убрать с грохота инструмент, запчасти и другие посторонние предметы.
Пуск грохота после ремонта в работу грохотовщик должен производить только с разрешения и в присутствии мастера (механика).
Требования безопасности по окончании работы
После поступления общего сигнала об окончании работы дробильно-сортировочной установки грохотовщик обязан:
подать установленные световые и звуковые сигналы об окончании приема материала и окончании работы;
закончить технологический процесс грохочения и подать материал в бункер;
остановить грохот;
осмотреть все узлы и ограждения;
привести в порядок рабочее место и рабочую зону: убрать просыпи материала, ненужные приспособления и посторонние предметы;
убрать инструмент в специальное место в кабине;
привести в порядок и проверить исправность предохранительных средств, спецодежду и спецобувь;
принять душ или вымыть лицо и руки теплой водой с мылом;
доложить мастеру об окончании работы и работе агрегата в течение смены.
При сменной работе дробильно-сортировочной установки передать смену сменщику, информировав о работе агрегата, поступающем на грохочение материале, записях в журнале работы грохота, возможных случаях возникновения аварийной ситуации и принятых мерах.
Сдачу и принятие смены производить в присутствии мастера или бригадира.
Список используемых источников
1. Ю.А. Лоскутов и др. "Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строительных материалов", - Москва: "Машиностроение", 1986.
2. И.В. Бахталовский "Механическое оборудование керамических заводов", - М.: "Машиностроение", 1982 г.
3. С.А. Чернавский и др. "Курсовое проектирование деталей машин", - М.: "Машиностроение", 1987 г.
4. Ф.Г. Банит "Эксплуатация, ремонт и монтаж оборудования промышленности строительных материалов", - М.: "Стройиздат" 1971 г.
5. А.П. Ильевич "Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров", - М.: "Высшая школа", 1979 г.
6. Куклин Н.Г., Куклина Т.С. "Детали машин", - Москва, 1979г,
7. Махнович А.Т. "Охрана труда и противопожарная защита на предприятиях промышленности строительных материалов”, - Москва: "Стройиздат”, 1978.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Назначение, описание устройства и работы грохота. Определение производительности и мощности электродвигателя привода грохота; конструктивный расчет, эскиз, обоснование компоновочных решений. Мероприятия по технике безопасности, охрана окружающей среды.
курсовая работа [6,0 M], добавлен 25.09.2012Анализ конструкции и принципа действия мельницы самоизмельчения "Гидрофол". Определение основных параметров машины. Расчет мощности и подбор электродвигателя. Расчет передач привода, деталей машины на прочность, подбор шпонок, подшипников, муфт.
курсовая работа [564,7 K], добавлен 09.12.2014Кинематическая схема привода ленточного конвейера. Кинематический расчет электродвигателя. Определение требуемуй мощности электродвигателя, результатов кинематических расчетов на валах, угловой скорости вала двигателя. Расчет зубчатых колес редуктора.
курсовая работа [100,3 K], добавлен 26.01.2010Использование измельчения материала в бегунах в поточно-механизированных линиях. Параметры проектируемой машины. Кинематический и конструкторский расчёт привода машины. Правила технической эксплуатации машины при обслуживании. Схема и карта смазки.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.11.2014Описание работы привода и его назначение. Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя. Расчет передач привода. Проектный расчет параметров валов редуктора. Подбор подшипников качения, шпонок, муфты, смазки. Сборка и регулировка редуктора.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 14.10.2011Энерго-кинематический расчет привода, выбор схемы привода, редуктора и электродвигателя. Расчет значения номинальной частоты вращения вала двигателя. Выбор параметров передач и элементов привода. Определение тихоходной цилиндрической зубчатой передачи.
методичка [3,4 M], добавлен 07.02.2012Описание устройства и работы привода. Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Методика расчета передач, подбор муфт и подшипников. Расчет валов на выносливость, элементов корпуса, квалитетов точности, назначение посадок и шероховатостей.
курсовая работа [3,4 M], добавлен 23.10.2014Энерго-кинематический расчет привода, выбор схемы привода, редуктора и электродвигателя. Расчет значения номинальной частоты вращения вала двигателя. Выбор параметров передач и элементов привода. Определение тихоходной цилиндрической зубчатой передачи.
курсовая работа [4,3 M], добавлен 28.09.2012Обзор приводов и систем управления путевых машин. Расчет параметров привода транспортера. Разработка принципиальной гидравлической схемы машины. Расчет параметров и подбор элементов гидропривода, механических компонентов привода и электродвигателей.
курсовая работа [177,2 K], добавлен 19.04.2011Описание устройства и работы привода, его структурные элементы. Выбор электродвигателя, кинематический и силовой расчет привода. Расчет цилиндрической прямозубой быстроходной передачи. Предварительный и окончательный расчет валов, выбор муфт, соединений.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 09.03.2012Кинематический и энергетический расчет привода. Подбор электродвигателя, расчет открытой передачи. Проверочный расчет шпоночных соединений. Описание системы сборки, смазки и регулировки узлов привода. Проектирование опорной конструкции привода.
курсовая работа [629,7 K], добавлен 06.04.2014Кинематический и энергетический расчет привода электродвигателя и открытой клиноременной передачи. Проверочный расчет шпоночных соединений и подбор муфты. Описание конструкции рамы автомобиля, сборки, регулировки и смазки узлов привода электродвигателя.
курсовая работа [880,2 K], добавлен 17.06.2017Кинематическая схема и расчет привода тестоделительной машины. Расчет цепной и открытой зубчатой передач. Выбор и расчет цилиндрического редуктора, шпоночного соединения. Выбор смазки деталей и узлов привода, порядок его сборки, работа и обслуживание.
курсовая работа [249,5 K], добавлен 08.03.2016Определение конструкционных и технологических параметров грохота. Расчет пружинных амортизаторов, клиноременной передачи, подшипников и шпоночных соединений. Эффективность грохочения, скорость отрыва зерен материала от сита, ускорение короба грохота.
курсовая работа [972,0 K], добавлен 09.11.2014Кинематический и силовой расчет. Выбор электродвигателя. Расчет цилиндрической прямозубой передачи. Ориентировочный расчет валов редуктора. Конструктивные размеры корпуса редуктора и сборка его. Подбор шпонок и проверочный расчет шпоночных соединений.
курсовая работа [157,0 K], добавлен 28.03.2015Технологическое описание параметров привода для смешивания исходных материалов при производстве хлебобулочных изделий. Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя. Определение допускаемых напряжений и расчет передач механизма. Схема редуктора.
курсовая работа [476,1 K], добавлен 18.12.2012Описание назначения и устройства проектируемого привода цепного сборочного конвейера. Выбор электродвигателя и кинематический расчет. Определение допускаемых напряжений. Проектный расчет валов, подбор подшипников. Расчет тихоходного и промежуточного вала.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 09.08.2010Подбор электродвигателя, кинематическая схема привода ленточного транспортера. Определение мощностей и частот вращения, расчет планетарной и ременной передач. Ширина колеса, обеспечение контактной прочности. Подбор подшипников валов и их диаметра.
курсовая работа [3,2 M], добавлен 09.11.2010Кинематический и силовой расчет привода. Расчет мощности электродвигателя. Определение общего передаточного числа привода и вращающих моментов. Выбор материала для изготовления зубчатых колес. Проектный расчет валов редуктора и шпоночного соединения.
курсовая работа [654,1 K], добавлен 07.06.2015Энергетические, кинематические и конструктивные характеристики привода. Подбор двигателя по статической мощности. Выбор передаточного числа и механизмов кинематической цепи привода. Расчет размеров основных деталей и стандартизованных узлов устройства.
контрольная работа [608,7 K], добавлен 24.06.2013
