Разработка технологии сборки, монтажа, выверки редуктора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Конструкция и принцип работы цилиндрического трехступенчатого редуктора

2. Расчет такелажной оснастки

3. Расчет фундаментных болтов

4. Геодезическое обоснование монтажа

5. Порядок монтажа, сборки и выверки цилиндрического редуктора

Перечень ссылок

1. Конструкция и принцип работы цилиндрического трехступенчатого редуктора

Редуктором называют механизм, который преобразует высокую угловую скорость вращения входного вала в низкую на выходном валу. При этом крутящий момент на выходном валу возрастает пропорционально уменьшению скорости вращения.

Редуктор (цилиндрический) состоит из корпуса, в котором расположены зубчатые колеса, валы, подшипники валов, системы их смазки и др. Наличие корпуса обеспечивает безопасность, хорошую смазку и, следовательно, высокий КПД, в сравнении, например, с открытыми передачами.

Цилиндрические редукторы

Рисунок 1 _ Редуктор цилиндрический трехступенчатый

Цилиндрический редуктор - самый распространенный тип редукторов за счет простоты передачи и максимального КПД. Основу редуктора составляют зубчатые передачи - прямозубые цилиндрические или конические или косозубые. Редуктор может состоять из одной или нескольких ступеней. Число ступеней выбирается исходя из требуемого передаточного отношения - чем оно выше, тем большее число ступеней необходимо.

Рисунок 2 _ Кинематическая схема трехступенчатого цилиндрического редуктора

Описание и принцип работы:

Цилиндрический редуктор представляет собой несколько последовательно соединенных цилиндрических зубчатых передач, заключенных в общий корпус. Редуктор имеет входной и выходной валы, которые посредством элементов соединяются с двигателем и рабочей машиной соответственно. В свою очередь цилиндрическая зубчатая передача представляет собой пару зубчатых колес, находящихся в зацеплении друг с другом.

Когда на входной вал через соединительную муфту передается крутящий момент, вал приводится во вращение, вовлекая за собой второй вал (промежуточный), через шевронное зацепление с передаточным числом равным 4,737. Второй вал (промежуточный вал I) передает крутящий момент третьему (промежуточному валу II) через цилиндрическое зубчатое зацепление. Передаточное число второй передачи - 5,388. В свою очередь, третий (промежуточный вал 2) передает крутящий момент четвертому (тихоходному) выходному валу через шевронное зацепление. Передаточное число третьей передачи равно 7,9.

2. Расчет такелажной оснастки

Такелажными работами называют операции по подъему, перемещению оборудования в процессе монтажных, ремонтных, а так же по удержанию на весу деталей и узлов при закреплении или снятии оборудования.

К такелажным средствам и приспособлениям относятся стальные канаты, цепи, стропы, траверсы, захваты, блоки, полиспасты, тали, лебедки, домкраты. редуктор такелажный болт

Стальные канаты используют в механизмах, полиспастах, различны монтажных приспособлениях, а также для изготовления стропов

Рисунок 3 - виды стропов: а - облегченный, б - универсальный, в - универсальный кольцевой

Изготавливают канат двойной свивки с точечным контактом, состоящий из 6 круглых проволочных прядей, расположенных вокруг органического сердечника.

Стропы представляю собой отрезок троса, снабженного на концах двумя петлями, двумя крюками или одним крюком и одной петлей. Универсальные кольцевые стропы изготавливают в форме замкнутой петли длиной 8-15м.

При подъеме оборудования стропами охватывают надежные участки груза под острыми кромками делают подкладки из дерева или легкого металла. При использовании нескольких строп их натяжение должно быть одинаково.

Рисунок 4 _ Зажимы для стальных канатов

Канат для строп выбирается исходя из допускаемого разрывного усилия в канате, которое определяют из выражения:

где: S - натяжение в ветви каната; k - коэффициент запаса прочности, принимаемый в зависимости от условий работы каната.

Принимаем канат тип ТЛК-О конструкция 6x37(1+6+15+15)+1 о.с. (ГОСТ 3079-80). Принимаем разрывное усилие кН; ; маркировочная группа 1568 МПа [3. таб. 17].

При подвеске груза к крюку с помощью нескольких ветвей каната натяжение в каждой ветви определяется из выражения:

где: Q - вес груза =15 кН;

n - число ветвей = 4 шт;

б - угол наклона ветвей к вертикали ;

k - коэффициент неравномерности нагрузки на ветви стропа .

Рисунок 5 - Нижняя часть корпуса редуктора

3. Расчет фундаментных болтов

Когда появляется необходимость прочно закрепить к фундаменту различные элементы используют фундаментные анкерные болты, которые устанавливают в конструкцию еще до заливки бетона.

По назначению и особенностям конструкции различают несколько типов конструкций:

1. Составные. Их производят из двух частей, соединяемых с помощью муфты. Нижняя часть после установки находится в бетоне, а верхняя вкручивается в муфту.

2. Изогнутые. Нижняя часть таких анкеров изготавливается в виде крюка. Эти конструкции монтируют в специальные колодцы или железобетонные основания, которые затем заливаются бетонной смесью.

3. Прямые. Фундамент устанавливается в готовые бетонные основания. Для закрепления прямого фундаментного анкера в бетоне делается отверстие необходимого диаметра, для крепления понадобится эпоксидный или силоксановый гель.

4. С анкерной плитой. Устанавливается перед бетонной заливкой, нижняя часть состоит из металлической пластины, которую крепят с помощью резьбового соединения или сварки.

5. С коническим концом. Элемент устанавливается в уже готовый фундамент. Его используют для крепления мебели, бойлеров и т.д. Крепеж надежно фиксируется с помощью разжимной цанги, которая расклинивается и надежно удерживает конструкцию.

6. Съемные. Эти крепежные изделия состоят их нижней обоймы, которая монтируется в фундамент, и шпильки с резьбой, устанавливаемой после бетонирования.

Рисунок 6 - Типы и конструкции фундаментных болтов: 1-10 - шпилька; 11,12 - плита анкерная; 13 - муфта; 14 - анкерная арматура; 15 - цанга разжимная; 16 - втулка коническая; 17 - шайба; 18 - гайка по ГОСТ 5915-70; 19 - гайка по ГОСТ 10605-72

В фундаменте анкерные болты держатся за счет трения, упора и склеивания. Трение обеспечивают нагрузки, которые оказываются на крепежное изделие и передаются на фундамент. Упор - это нагрузки, которые анкер воспринимает и компенсирует своими силами, а склеивание - компенсация нагрузок с помощью касательных напряжений с материалом основания.

Исходные данные к расчету болтов:

Вес машины - G = 67кН;

Расчетная опрокидывающая нагрузка

Расчетный опрокидывающий момент М = 207 кНм;

Горизонтальная сдвигающая нагрузка Q = 12 кН;

Число болтов выбираем из чертежа n=6;

Материал болтов - 09Г2С;

Бетон фундамента марки - М300;

Число циклов нагружения -

Нагрузка - комбинированная.

Рисунок 7 - Схема расположения фундаментных болтов

Расчетную вертикальную нагрузку определяем из формулы:

Сечение фундаментных болтов рассчитывают из условия нераскрытия стыка между фундаментом и основанием базовой детали и проверяют на выносливость (усталостное разрушение).

Площадь сечения болтов по резьбе рассчитывают по формуле:

- суммарное усилие предварительной затяжки болтов от влияния вертикальной и горизонтальной нагрузки, Н;

- коэффициент общей нагрузки, который принимается равным;

- расчетная вертикальная нагрузка, Н;

- расчетное допустимое напряжение на растяжение металла болтов, который принимают для болтов из стали 09Г2С - МПа

Поворот машины осуществляется вокруг оси y-y. Следовательно в растянутой зоне находиться 4 фундаментных болта, которыми базовая деталь крепиться к фундаменту. Так как болты расположены не симметрично (смотри рис. 7), тогда:

;

;

;

мм;

Расчетная вертикальная нагрузка:

- расчетная отрывная нагрузка, которая действует от машины на фундамент, Н;

G - вес машины, Н;

n - количество фундаментных болтов;

M - расчетный перекидной момент, Нм;

- расстояние от оси поворота машины до найболее удаленного болта в растянутой зоне давления, м;

- расстояние от оси поворота машины до других i-тых болтов в той же зоне давления, м.

В расчетах принимают, что весь угол поворота машины при перекидании под влиянием эксплуатационной нагрузки проходит через центр опорной поверхности машины, чаще в растянутой зоне давления находится половина фундаментных болтов, которыми базовая деталь машины закрепляется на фундаменте.

Суммарное усилие предварительной затяжки болтов под влиянием вертикальной и горизонтальной нагрузок:

- усилие предварительной затяжки болтов под влиянием только вертикальной нагрузки, Н;

- усилие предварительной затяжки болтов под влиянием только горизонтальной смещающей нагрузки, Н.

Усилие предварительной затяжки болтов под влиянием только вертикальной нагрузки:

где: - коэффициент стабильности затяжки (принимаем 1,8, при комбинированных нагрузках);

- коэффициент общего нагружения

Усилие предварительной затяжки болтов под влиянием горизонтальной смещающей нагрузки:

Н

Q - горизонтальная смещающая нагрузка, Н;

G - вес машины, Н;

f - коэффициент трения.

Если машину устанавливают на пакетах металлических подкладок, то f = 0.2.

Так как имеет отрицательное значение, мы при расчете его не учитываем.

Из таблицы [4, таб. 7.1] выбираем фундаментный болт с ближайшим большим сечением М48 (F=13,80).

Проверяем выбранный стандартный фундаментный болт на выносливость по формуле:

- допустимое напряжение на разрыв под влиянием намеченных нагрузок, которое рассчитываю по формуле:

МПа

где: - коэффициент, учитывающий число циклов нагружения, выбираем [3. таб. 7.2];

- коэффициент, учитывающий масштабный фактор, выбираем в зависимости от диаметра выбранного болта по табл. 3 [2, стр. 10].

Болты удовлетворяют условию необходимой выносливости, если

В нашем примере:

Значит выбранный стандартный боль М48 отвечает требованиям необходимой выносливости.

Глубина закладки фундаментных болтов в бетон фундамента зависит от его типа: для глухих болтов

Угол поворота гайки для обеспечения необходимого усилия предварительной затяжки болтов:

Для болта с резьбой М48 и шагом S = 4 мм:

E - модуль упругости материала болта ( МПа);

F - площадь сечения выбранного стандартного болта, ;

d - диаметр резьбы, см;

S - шаг резьбы, см.

4. Геодезическое обоснование монтажа

Чтобы обеспечить необходимую точность монтажа отдельных машин и механизмов, связанных между собой единой технологической линией, на их фундаменты наносят продольные и поперечные оси, а также высокие отметки, которые служат ориентиром при установки оборудования.

Оси подразделяют на основные (контрольные) и рабочие.

Основные оси наносят при строительстве корпуса здания и закрепляют непосредственно в фундаменте строительных конструкций и оборудования.

Рисунок 8 - Геодезические знаки: а - плашка, б - репер, в - керно на плашке

Плашка представляет собой кусок рельса, швеллера или двутавра длиной 150-200 мм, приваренный к арматуре фундамента и зашитый цементным раствором высокой марки.

Допускаются отклонения при нанесении керна, обозначающего ось фундамента, должно быть в пределах 1 мм. Глубина лунки составляет не более 2 мм. Чтобы точку (керно) можно было легко найти на плашке, ее отмечают треугольником.

Для установки оборудования по высоте пользуются высотными реперами, которые подразделяют на контрольные и рабочие.

Контрольные реперы устанавливают на специальных бетонных столбиках сечением 50Ч50 мм, заглубленных ниже уровня промерзания грунта и возвышающих над поверхностью земли на 20 мм. Их располагают за пределами здания с таким расчетом, чтобы они не были повреждены во время строительных работ.

Рабочие реперы устанавливают непосредственно на фундаменте.

Репер - знак, вделанный в стену или грунт. Обозначающий на местности точку, высота которой над уровнем моря определена невелированием.

Репер представляет собой заклепку диаметром до 30 мм, заделанную в фундамент и надежно приваренную к арматуре.

Для выверки металлургического оборудования применяют два геодезических знака: реперы (по координате z) и плашки (по координатам x и y).

При установке машины в проектное положение необходимо ее продольную и поперечную оси совместить с соответствующими осями фундамента, а основание машины поместить на заданную проектом высотную отметку, используя реперы.

Геодезическое обоснование монтажа - система осей и высотных отметок, выполненные в натуре в пролетах цеха, где монтируется группа взаимных машин и нанесенная на чертеж.

Все разбивки рабочих осей и контрольных реперов на фундаменте выполняют от контрольных осей и реперов, заложенных в данном цехе. Контролируемые оси обычно совмещают с осями колоны зданий. Каждую контрольную ось фиксируют двумя плашками.

Все реперы и плашки пронумерованы, результаты геодезических съемок наносят на схему. За условную поверхность принимают поверхность чистого пола первого этажа здания. Если точки оборудования расположены выше поверхности чистого пола первого этажа, то обозначают «+», если ниже - «-».

Для территории СНГ за начало отсчета высот принят средний уровень воды в Финском заливе Балтийского моря.

Основные реперы и плашки во время подливки машин сохраняют. По этим отметкам впоследствии проверяют возможную осадку фундаментов или другие отклонения относительно оси машины. Эти отметки служат также для комфортных замеров при капитальном ремонте или реконструкции оборудования цеха.

На период установки машины положения осей фиксируют стальной струной проволокой диаметром 0.3 - 0.5 мм, которую натягивают над машиной так, чтобы она не мешала сборке машины. Струну поддерживают двумя оседержателями с грузами натягивания.

При установке оборудования на фундаментах различают три вида стыков базовых деталей с фундаментами (рисунок 9): а - с опорой на промежуточные элементы - пакеты металлических подкладок, опорные башмаки, клинья и т. п. с подливкой бетонной смесью после закрепления оборудования; б - с опорой на бетонную подливку; в - с опорой непосредственно на фундамент.

При применении стыка с опорой на промежуточные элементы передача монтажных и эксплуатационных нагрузок на фундамент осуществляется через промежуточные опорные элементы, используемые как постоянные опоры, а подливка имеет вспомогательное, защитное или конструктивное значение. При применении стыка с опорой на бетонную подливку эксплуатационные нагрузки передаются на фундамент через бетоную подливку, а при применении стыка с опорой на фундамент - через вымеренную поверхность фундамента.

Рисунок 9 - Виды стыков деталей с фундаментом: 1 - базовая деталь; 2 - пакеты подкладок; 3 - бетонная подливка; 4 - регулировочные (установочные) болты; 5 - фундамент.

При установке оборудования на пакетах подкладок, их укладывают на тщательно зачищенных поверхностях фундамента с последующей выверкой и подливкой цементным раствором. Подкладки разделяются на установочные, которые воспринимают усилие затяжки фундаментных болтов, вес машины и технологические нагрузки, и регулировочные. Установочные подкладки изготовляют толщиной 5--100 мм из стального листа или чугунными литыми, а регулировочные толщиной 0,5-5 мм из листовой стали или латунной фольги.

Металлургические оборудование преимущественно устанавливают на пакетах плоских подкладок (рисунок 10). Для тяжеловесного оборудования, если машина крепится к фундаменту болтами диаметром свыше 36 мм, подкладки устанавливают с каждой стороны фундаментного болта на расстоянии от него 75-150 мм (рисунок 10, а). Если расстояние между смежными болтами более 1000 мм и не обеспечивается требуемая жесткость, то устанавливают дополнительный комплект подкладок посередине. Для легкого оборудования (рольганги, редукторы, вентиляторы и т.д.), если диаметр фундаментных болтов менее 36 мм подкладки устанавливают с одной стороны фундаментного болта (рисунок 10, б).

Число подкладок в пакете составляет 6-8 штук, из них 3-4 установочные, а остальные -- регулировочные. Обща и высота подкладок принимается в пределах 40--80 мм. При меньшей высоте затрудняется подливка оборудования [2].

При монтаже оборудования, требующего высокой точности установки, применяют клиновые подкладки с уклоном клина 1:20 Подъем или опускание базовой детали при выверке выполняют, ударяя по торцам.

Поскольку диаметр фундаментных болтов составляет 30 мм, следовательно, стойки должны быть установлены на пакет подкладок расположенных с одной стороны возле каждого болта. Таким образом, для установки одного корпуса необходимо 10 пакетов подкладок. Каждый пакет подкладок представляет собой набор общей толщиной 65 мм и имеет в своем составе 3 установочные подкладки (30+15+10) мм и 4 регулировочные (6+1,5+1+0,5) мм.

Рисунок 10 - Установка оборудования на подкладках: 1 - фундаментный болт; 2 - основание базовой детали; 2 - регулировочные подкладки; 4 - установочные подкладки; 5 - бетонная подливка; 6 - фундамент; 7 - клиновые подкладки; 8, 10 - верхняя и нижняя пластины домкрата; 9 - винт; 11 - втулка с резьбой

Расстояние от края базовой детали до плашки 4 - х1 = 100мм;

Принимаем швелер №10, длина 200мм, ширина 100мм;

Расстояния от края плашки 3 до края фундамента - х2= 100мм;

Расстояния от края базовой детали до плашки 2 - x3=100мм,от края плашки 2 до оси репера - x4=100мм, диаметр репера принимаем 50 мм, от репера до фундамента - х5= 75мм;

Расстояние от края фундамента до плашки 1 - y1=100мм; от края плашки 1 до базовой детали - y2=100мм;

Расстояние от базовой детали до плашки 3 - y3=100 мм, от края плашки 3 до края фундамента - y4=100мм.

Находим размеры фундамента

Длина:

Рисунок 11 - Схема геодезического обоснования монтажа

Ширина:

По условию от оси болта до края фундамента не должно быть меньше 4х его диаметров:

мм

Что удовлетворяет условию.

5. Порядок монтажа, сборки и выверки цилиндрического редуктора

Монтаж оборудования начинают с установки его базовых деталей, относительно которых ориентируют и закрепляют другие детали, сборочные и монтажные узлы. Базовыми чаще всего являются крупные опорные детали, которые непосредственно устанавливают на фундамент, другую опорную конструкцию (станины, плитовины, корпуса) или на оси ходовых колес (рамы транспортных машин, мосты мостовых кранов и др.).

После установки на фундамент оборудование выверяют по осям в плане, а затем по высоте, оставляя припуск 1-2мм выше проектной отметки на усадку пакета подкладок.

Выверка корпуса редуктора представлена на рисунке 12. Для выверки вокруг фундамента устанавливают стойки, на которых укрепляют осевые струны с грузами, с помощью которых фиксируют проектные оси. Отвесы совмещают с осями на плашках. Оси машины с осями фундамента совмещают с помощью отвесов, подвешиваемых на струнах. После совмещения осей предварительно затягивают болты, после чего повторно проверяют правильность установки оборудования по осям.

Рисунок 12 _ Выверка корпуса редуктора: 1 - струны; 2 - плашка; 3 - корпус редуктора; 4 - фундамент; 5 - пакет подкладок; 6 - фундаментный болт; 7 - отвесы; 8 - стойка

Конструкция механизма имеет несколько сборочных узлов, которые возможно собирать независимо друг от друга, поэтому возможна узловая сборка изделия. Но невозможно одновременное присоединение нескольких узлов к базовому элементу из-за его конструкции.

При последовательном соединении возможна механизация процесса сборки.

При сборке редуктора доступ инструментов к деталям свободный. Большинство крепежных изделий - стандартные, что позволяет применять простой инструмент.

В данном изделии основным базовым элементом является корпус, к которому присоединятся все детали и узлы.

Сборка редуктора осуществляется в следующей последовательности:

На сборочной площадке собираем узлы зубчатых передач вместе с подшипниками.

На приводной вал-шестерню насаживают подшипники качения. Установку новых подшипников начинают с их промывки В горячем масле в специальных ваннах с электро- или пароподогревом при . После тщательной очистки и промывки керосином детали подшипникового узла насухо вытирают и просушивают. Посадочные места проверяют на правильность геометрической формы по конусности и овальности, для чего измеряют микрометром и штихмасом в трех сечениях по длине и по трем диаметрам в каждом сечении. Затем проверяют посадочные поверхности корпусов на сносность: с помощью фальшвала при двух опорах. На 1 м расстояния между опорами смещение осей расточек посадочных отверстий не должно превышать 0,1 мм.

Посадку наружного кольца подшипника в корпус выполняют по системе вала с переходными посадками, а внутреннего кольца на вал по системе отверстия с натягом.

Перед установкой подшипника на вал его нагревают в масляной ванне до в течение 15-20 минут, надевают на вал и ударами молотка по оправке с упором во внутреннее кольцо доводят его до упора в заплечики вала.

Напрессованный на вал подшипник проверяют на проворачивание от руки и при правильной установке подшипник должен вращаться ровно, без заедания с незначительным шумом. Затем устанавливают остальные подшипники, чтобы обеспечивалось необходимое радиальное и осевое фиксирование вала. При этом вал не должен подвергаться вредным нагрузкам вследствие температурных деформаций, перетяжки при монтаже и т. д. Короткие валы, не подвергающиеся значительному нагреву, устанавливаются так, что один подшипник предотвращает осевое смещение вала в одном направлении, а другой - в другом. Во избежание защемления тел качения для радиальных подшипников предусматривают осевой зазор между крышкой и наружным кольцом подшипника 0,2-0,3 мм.

Далее проводят сборку валов с зубчатыми колёсами.

Для этого в шпоночный паз закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо (с помощью пресса). Соединения с призматическими шпонками. Перед началом сборки необходимо снять заусенцы и зачистить острые края шпонок и пазов. При сборке соединения шпонка прежде всего пригоняется по пазу на валу, а затем по ней пригоняется шпоночный паз в ступице. Посадку шпонки в паз вала производят легкими ударами медного молотка, под прессом или с помощью струбцин. После того как шпонка будет запрессована в паз на валу, проверяют щупом отсутствие бокового зазора, затем насаживают охватывающую деталь (шкив, маховик, зубчатое колесо) и проверяют наличие радиального зазора. Величина этого зазора стандартизирована. В тех случаях, когда после сборки радиальный зазор проверить невозможно, необходимо до сборки тщательно проверить размеры пазов в ступице и на валу с помощью специальных шаблонов. Призматические шпонки устанавливают в пазах ступицы и вала без зазора по боковым сторонам. По широким же граням они имеют зазор, поэтому соединение получается ненапряженным и может передавать только крутящий момент, но не осевые силы.

С целью предотвращения неравномерности износа зубьев по длине проверяют правильность положения и кривизну валов зубчатой передачи. Правильно собранная цилиндрическая зубчатая передача должна обеспечивать требуемый контакт в зацеплении и заданные значения межосевого расстояния, радиального и торцевого биения зубчатых колес, радиального и бокового зазоров в зацеплении, межосевые расстояния измеряют непосредственно штангенциркулем, штихмассами или мерными скалками. Зубчатые колеса контролируют на радиальное и торцевое биение рейсмусом или индикатором при расположении вала на специальном столе или непосредственно на месте установки передач. Величину радиального биения определяют с помощью цилиндрического калибра (ролика), закладываемого между зубьями. Поворачивая вал и перекладывая калибр через 3-4 зуба, находят максимальную разницу показаний индикатора при полном обороте вала, которую принимают за величину радиального биения колеса. Величину торцевого биения измеряют непосредственно с помощью второго индикатора, при этом для вала необходимо предусмотреть соответствующие упоры.

Рисунок 13 - проверка зубчатого зацепления с помощью краски: а- правильное зацепление; б - зацепление со смещенным расстоянием между осями зубчатых колес.

После напрессовки зубчатого колеса устанавливаем подшипники качения на валы.

Далее в базовую деталь устанавливаем валы в сборе с зубчатым колесом и подшипниками качения.

Производим выверку и установку валов.

Установка и выверка валов почти всегда связаны с регулированием положения подшипников. Одновременно с точным соблюдением положения оси вала добиваются такого сопряжения подшипников с валом, чтобы в пределах допустимых зазоров между ними он проворачивался вокруг своей оси легко и плавно.

Параллельность валов проверяют штангенциркулем. С его помощью измеряют расстояние между образующими проверяемых валов в нескольких точках, добиваясь равенства результатов замеров путем регулировки положения осей, т. е. подшипников.

Горизонтальность валов проверяют уровнемером с призматической опорной поверхностью.

В монтажной и ремонтной практике часто приходится проверять соосность совместно работающих валов. Соосность валов может быть нарушена в результате радиального смещения осей валов, остающихся параллельными друг другу, или наклона осей, вследствие чего валы оказываются расположенными в разных плоскостях, пересекающихся друг с другом.

Выверка соосности валов называется центровкой. Плохая центровка является причиной быстрого выхода из строя подшипников, узлов уплотнения (сальников), деталей соединительных муфт и самих валов.

Центрируемые валы проверяют одновременно на радиальное смещение и перелом осей в месте соединения. Если валы не смещены и являются соосными, то при совместном их проворачивании эти расстояния должны быть постоянными в любом положении.

Устанавливаем крышки подшипников с регулировочными гайками.

Заливаем масло в редуктор.

Монтируем крышку корпуса редуктора.

После центровки валов затягивают болты крепления к основанию, проверяют, не нарушилась ли при этом центровка валов и проверяют свободу вращения вала.

При сборке резьбовых соединений применяют ручные гаечные ключи, электрически и пневматически гайковерты. Для ответственных соединении (узлов гидроприводом, крепления базовых деталей, пневмоприводном и т.д) применяют динамометрические ключи с контролируемым крутящим моментом.

Стопоренные гаек от самопроизвольного отвинчивания осуществляют с помощью проволоки, шплинтов, пружинных и различной конструкции шайб.

После монтажа металлургическое оборудование подвергается испытаниям, которые в большинстве случаев состоят из трех этапов:

1) испытание отдельных машин вхолостую;

2) комплексное опробование вхолостую всех машин и механизмов, входящих в состав агрегата;

3) комплексное опробование всего оборудования под нагрузкой.

Холостые испытания отдельных машин начинают (где это возможно) с ручной прокрутки без включения привода. После этого включают привод и прокручивают машины вначале отдельными толчками, затем на малой скорости с постепенным ее увеличением. Запускают в работу редуктор на полной скорости без нагрузок, так редуктор должен проработать 4 часа. Монтажная бригада следит за работой, которая должна быть плавной без заскоков и заеданий, без толчков и шумов. Устраняют имеющиеся неполадки в работе машин. Испытания заканчивают после того, когда убеждаются в правильном взаимодействии деталей и узлов машин, нормальной работе систем смазки, нормальной температуре узлов трения, не превышающей 70°С, надежном креплении деталей, узлов и машин к фундаментам.

Комплексное опробование машин вхолостую выполняется монтажной организацией в присутствии заказчика и заключается в одновременной работе всех машин агрегата, связанных технологическим потоком, но без нагрузки при нормальных скоростных режимах.

В период комплексного опробования регулируют работу тормозов, уточняют положение конечных выключателей, производят блокировку отдельных механизмов и т.д.

Комплексное опробование оборудования под нагрузкой выполняет цеховой персонал с участием монтажной организации. Опробование выполняется по определенной программе для каждого вида оборудования на технологических режимах. После опробования оборудования осматривают ответственные узлы, редукторы, корпуса подшипников и др. с целью оценки первичного износа и характера приработки деталей, рабочей температуры узлов трения и соответствия технических характеристик оборудования требованиям технологического процесса.

После испытаний монтажная организация передает оборудование металлургическому заводу-заказчику вместе с необходимой технической документацией: установочными формулярами, актами сборки и проверки подшипниковых узлов, испытаний систем смазки, гидравлического и пневматического оборудования и актами испытания оборудования вхолостую и под нагрузкой.

На основании указанных документов рабочей комиссией, принимающей оборудование, составляется акт о передаче оборудования в эксплуатацию с указанием оценки качества монтажных работ.

Перечень ссылок

1. Седуш В.Я. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин. 1976, 228 c.

2. Плахтин В.Д. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин. 1978, 415 c.

3. Матвеев В.В., Крупин Н.Ф., Примеры расчета такелажной оснастки: Учеб. пособие для техникумов. 4-е изд., перераб. и доп. - Л.: Стройиздат. Ленингр. отд-ние, 1987. - 320 с., ил. ISBN 5-274-00031-2.

4. Методическое указание к выполнению курсовой работы по дисциплине «Монтаж, ремонт и смазка металлургического оборудования» для студентов первой ступени обучения специальности 6.090218 «Металлургическое оборудование» - Алчевск, 1997.

Размещено на Allbest.ru

...