Плавка стали в дуговой печи

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

В обозначении дуговой сталеплавильной печи, как правило, присутствует её ёмкость в тоннах (например, ДСП-12). Диапазон печей варьируется от 1 до 400 тонн. Температура в ДСП может достигать 1800 ^оС.

Дуговая сталеплавильная печь (ДСП) состоит из плавильной ванны (рабочего пространства), регулятора мощности дуги и вспомогательных технологических механизмов, позволяющих открыть (закрыть) свод печи, собрать шлак и выпустить расплавленный металл.

Регулирование мощности электрической дуги производится программно-адаптивным регулятором, который с помощью привода перемещает электроды в вертикальной плоскости. Известны регуляторы электрической дуги с электромеханическим приводом, которые вследствие своей инерционности не получили большого распространения и сейчас практически полностью вытеснены регуляторами с электрогидравлическим приводом.

Как правило, ДСП имеет индивидуальное электроснабжение через так называемый «печной» трансформатор, подключенный к высоковольтной линии электропередач. Мощность трансформатора может достигать 180 МВА. Его вторичное напряжение находится в пределах от 50 до 300 В (в современных печах до 1200 В), а первичное от 6 до 35 кВ (для высокомощных печей до 110 кВ). Вторичное напряжение регулируется при помощи ступенчатого переключателя, который сохраняет свою работоспособность так же и в режиме плавки.

Плавка стали производится в рабочем пространстве печи, которое ограничено сверху куполообразным сводом, снизу и с боков, соответственно, сферическим подом и стенками, кожух которых изнутри выложен огнеупорным материалом. Съёмный свод может быть набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо, или, как и стенки печи, может быть сделан из водоохлаждаемых панелей. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие графитовые электроды, которые с помощью специальных механизмов могут перемещаться вверх и вниз. Печь обычно питается трёхфазным электрическим током, также существуют печи постоянного тока. Современная мощная дуговая печь используется преимущественно как агрегат для плавки шихты и получения жидкого полупродукта, который дальнейшей обработкой доводят до требуемого химического состава.

Сталь 35ГЛ

Общие сведения

Заменитель
стали: 40Л, 45Л, 40Г.
Вид поставки
отливки ГОСТ 977-75.
Назначение
диски, звездочки, зубчатые венцы, барабаны, шкивы, крестовины, треверсы, ступицы, вилки, рештчатые стрелы и другие тяжелонагруженные детали экскаватора, крышки подшипников, цапфы.

Химический состав

Химический элемент	%
Углерод (С)	0.3-0.4
Кремний (Si)	0.20-0.40
Медь (Cu), не более	0.30
Марганец (Mn)	1.20-1.60
Никель (Ni), не более	0.30
Фосфор (P), не более	0.04
Хром (Cr), не более	0.30
Сера (S), не более	0.04
Железо (Fe)	~96

сталь выплавка электродуговой печь



Механические свойства

Механические свойства в сечениях до 100 мм

Термообработка, состояние поставки	у0,2, МПа	уB, МПа	д 5, %	ш, %	KCU, Дж/м2
Нормализация 880-900 °С. Отпуск 600-650 °С.	300	550	12	20	30
Закалка 850-860 °С. Отпуск 600-650 °С.	350	600	14	30	50

Технологические свойства

Свариваемость
ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.
Обрабатываемость резанием
В отожженном состоянии при НВ 202-207 Kх тв.спл. = 0,75, Kх б.ст. = 0,55.
Склонность к отпускной способности
не склонна
Флокеночувствительность
не чувствительна

Температура критических точек

Критическая точка	Ac1	Ac3
°С	730	800

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см²

Состояние поставки, термообработка	+20	-20	-40	-60
Нормализация 900 С. Отпуск 650 С.	80	71	41	16
Отжиг 880-900 С, 3 ч. Охлаждение в печи. Нормализация 880-900 С, 2-3 ч. Отпуск 650 С. 2-3 ч, воздух.	52		29	29

Литейные свойства

Линейная усадка, \%	1497-1508
Показатель трещиноустойчивости, Кт.у.	2.2-2.4
Жидкотекучесть, Кж.т.	0.9
Склонность к образованию усадочной раковины, Ку.р.	0.9
Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п.	1.1

Предел выносливости

Предел выносливости при растяжении у-1, МПа	Предел выносливости при кручении ф-1, МПа
155	130
268	135

Физические свойства

Плотность, pn, кг/м3	7820
Теплопроводность л, Вт/(м ·К)	40
Коэффициент линейного расширения б, 10-6 °С-1	12

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПЛАВКИ СТАЛИ В КИСЛОЙ ПЕЧИ С ОКИСЛЕНИЕМ

Подбор шихты для выплавки кислой электростали

В качестве компонентов шихты используем возврат собственного производства 45% , пакеты стали 7% , стружка стальная 10% , стружка чугунная 5%, передельный чугун , лом стальной , ферросплавы , стружку чугунную исключаем, так как она содержит много серы и фосфора.

1) Сталь 35ГЛ Ёмкость печи 3 т = 3000 кг

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.3-0.4	1.2-1.6	0.2-0.4	?0.04	?0.04

Для расчётов принимаем:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.35	1.4	0.3	0.04	0.04

2) Анализ технологии плавки.

Во время окислительного процесса должно выгореть 0,25% углерода, кремний в кислой печи не угорает , угар магния - 20% из шихты , а из ферросплавов - 10%. Восстановительный период при плавке в кислой печи отсутствует.

3) Определяем количество возврата в шихте и количества углерода

вносимого возвратом.

где Z - масса металлозавалки, кг



где [C] - содержание углерода в стали, %

4) Определяем количество стружки стальной в шихте и количество углерода, вносимого стальной стружкой.

где %с.с. - содержание стальной стружки в шихте, %

Считаем, что стружка стальная принадлежит стали 35ГЛ:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.3-0.4	1.2-1.6	0.2-0.4	?0.04	?0.04

Для расчётов принимаем:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.35	1.4	0.3	0.04	0.04

5) Определяем количество пакетов стали в шихте и количество углерода, вносимого пакетами стали.

Считаем, что стружка стальная принадлежит стали Ст3кп:



Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.14-0.22	0.3-0.6	?0.05	?0.05	?0.04

Для расчётов принимаем, что стружка стальная содержит:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.18	0.45	0.05	0.05	0.04

6) Определяем количество передельного чугуна и стального лома в шихте.

7) Определяем суммарное количество углерода, вносимого передельным чугуном и стальным ломом.

где Z - масса металлозавалки, кг;

[C] - содержание углерода в стали, %;

С_выгор. - количество углерода, которое должно выгореть во время окислительного процесса, %

8) Определяем количество передельного чугуна в шихте и количества углерода, вносимого передельным чугуном.

В качестве передельного чугуна выбираем чугун ПВК3, который содержит:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	4-4.5	1-1.5	?0.5	?0.025	?0.05

Для расчётов принимаем, что чугун передельный содержит:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	4.3	1.25	0.5	0.025	0.05

Принимаем, что лом стальной соответствует стали 35ГЛ:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.3-0.4	1.2-1.6	0.2-0.4	?0.04	?0.04

Для расчётов принимаем:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.35	1.4	0.3	0.04	0.04

9) Определяем количество стального лома в шихте и количество углерода, вносимого стальным ломом:

10) Определяем количество элементов, вносимых возвратом, пакетами стали, стальной стружкой, передельным чугуном и стальным ломом:

Возвратом вносится:

где N_возвр. - количество химического элемента, вносимого возвратом, кг;

[N] - содержание химического элемента, %

Стружкой стальной вносится:

Пакетами стали вносится:

Передельным чугуном вносится:

Стальным ломом вносится:

Всего шихтой вносится:

C=4,725+1,05+0,378+8,553+3,294=18 кг

Mn=18,9+4,2+0,945+2,486+13,175=39,71 кг

Si=4,05+0,9+0,105+0,9945+2,823=8,8728 кг

S=0,54+0,12+0,105+0,0497+0,3764=1,1912 кг

P=0,54+0,12+0,084+0,0995+0,3764=1,2199 кг

11) Определяем угар элементов из шихты:

Углерод С угорает на 0,25%

Перешло в сталь 18-7,5=10,5 кг С.

Кремний не выгорает и в сталь переходит 8,8728 кг Si.

Магний угорает на 20%

Перешло в сталь 39,71-7,941=31,77 кг

Фосфора перешло в сталь 1,2199 кг

Серы перешло в сталь 1,1912 кг

12) Доводка стали по химическому составу сводится к определению количества легирующих элементов, которые должны находиться в стали.

Кремния требуется:

У нас есть 8,8728 кг кремния. Необходимо ввести в виде ферросплавов 9-8,8728=0,1272 кг кремния, используем для этого ФМн90.

Магния требуется:



С учётом остатка 31,77 кг необходимо ввести в виде ферросплавов 42-31,77=10,23 кг магния, используем для этого ФМн90:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.5	90	1.8	0.02	0.3

13) Находим массу основных элементов и прими сей, которые вносятся в сталь с феросплавами ФМн90 с учётом угара:

14) Определяем угар легирующих элементов из ферросплавов:

Перешло легирующих элементов в сталь из ферросплавов:

С=0,06 кг

Si=0,2155 кг

Mn=9,7-0,97=8,73 кг

Р=0,0359 кг

S=0,0024 кг

Всего в стали:

С=10,5+0,06=10,56 кг

Si=8,8728+0,2155=9,0883 кг

Mn=31,77+8,73=40,5 кг

Р=1,2199+0,0359=1,2558 кг

S=1,1912+0,0024=1,1936 кг

15) Проверяем расчётное содержания основных компонентов в стали 35ГЛ:

Описание технологии выплавки стали в кислой электропечи

Футеровка кислых ДСП аналогична футеровке кислых мартеновских печей и состоит из почти чистого кремнезема; соответственно, шлаки кислых печей насыщены . Ни серу, ни фосфор удалить из металла под кислым шлаком нельзя, и это должно учитываться при шихтовке плавки. В кислых печах сталь обычно выплавляют методом переплава с проведением короткого периода кипения для дегазации расплава. Кислые шлаки менее проницаемы для газов, чем основные; растворимость газов в кислых шлаках низка активность (основного оксида). При повышении температуры восстанавливается кремний, например, по реакціям:

;

,

откуда

.

В кислых шлаках, насыщенных , значение приближается к единице, поэтому скорость восстановления кремния может быть весьма заметна (до 0,01% в мин), особенно при высоком содержании углерода.

В связи с отсутствием условий для десульфурации и дефосфорации удельная (на 1 т стали) поверхность контакта металл - шлак для кислых печей не имеет такого значения, как для основных, поэтому для уменьшения тепловых потерь можно иметь более глубокую ванную. Меньшая теплопроводность кислых огнеупоров также способствует снижению тепловых потерь и более быстрому нагреву металла. Из-за отсутствия длительных периодов рафинирования металла от фосфора и серы, все это приводит к получению более высокого теплового КПД, сокращению длительности плавки, уменьшению расходов электроэнергии и электродов. Кислая футеровка и кислые шлаки, большая глубина ванны кислых печей, невысокая стоимость материалов, из которых формируется футеровка (песок, динасовый кирпич), - вот неполный перечень достоинств кислых печей. К недостаткам относится невозможность проводить в печи операции десульфурации и дефосфорации.

В настоящее время емкость кислых печей не превышает 10 т. Число кислых печей достаточно велико; их устанавливают в литейных цехах и используют в основном для производства фасонного литья.

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ОСНОВНОЙ ЭЛЕКТРОПЕЧИ С ОКИСЛЕНИЕМ

Подбор шихты для выплавки электростали с окислением

В качестве компонентов шихты используем возврат собственного производства 45% , пакеты стали 7% , стружка стальная 10% , стружка чугунная 5% , передельный чугун , лом стальной , ферросплавы.

1) Сталь 35ГЛ Ёмкость печи 3 т = 3000 кг

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.3-0.4	1.2-1.6	0.2-0.4	?0.04	?0.04

Для расчётов принимаем:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.35	1.4	0.3	0.04	0.04

2) Анализ технологии плавки.

За время окислительного периода должно выгореть 0,35% углерода, при этом угар углерода при плавлении 0,15% и при кипении 0,20%.

Кремний выгорает до 0,02%

Магний выгорает до 0,15%

Во время восстановительного периода эти элементы не выгорают.

Фосфор не восстанавливается из шлака, но полностью восстанавливается из ферросплавов.

Конечное содержание серы и фосфора регулируется шлаковым режимом.

3) Определяем количество возврата в шихте и количество углерода,

вносимого возвратом.

где Z - масса металлозавалки, кг

4) Определяем количество стружки чугунной в шихте и количество углерода, вносимого чугунной стружкой.

Считаем, что стружка чугунная соответствует чугуну СЧ20:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	3.33-3.5	0.7-1.0	1.4-2.2	?0.15	?0.2

Для расчётов принимаем, что стружка чугунная содержит:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	3.4	0.8	1.5	0.15	0.2



5) Определяем количество стружки стальной в шихте и количество углерода, вносимого стальной стружкою:

Считаем, что стружка стальная принадлежит стали 35ГЛ:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.3-0.4	1.2-1.6	0.2-0.4	?0.04	?0.04

Для расчётов принимаем:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.35	1.4	0.3	0.04	0.04

6) Определяем количество пакетов стали в шихте и количество углерода, вносимого пакетами стали:

Считаем, что стружка стальная принадлежит стали Ст3кп:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.14-0.22	0.3-0.6	?0.03	?0.04	?0.04

Для расчётов принимаем:



Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.18	0.45	0.05	0.04	0.04

7) Определяем суммарное количество передельного чугуна и стального лома в шихте:

8) Определяем суммарное количество углерода, вносимого передельным чугуном и стальным ломом:

9) Определяем количество передельного чугуна в шихте и количество углерода, вносимого передельным чугуном.

В качестве передельного чугуна выбираем ПЛ1 (ГОСТ 805-95)

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	4-4.5	0.3-0.5	0.8-1.2	?0.08	?0.02

Для расчётов принимаем, что передельный чугун содержит:



Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	4.3	0.4	1.0	0.08	0.02

В качестве стального лома выбираем сталь 35ГЛ

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.3-0.4	1.2-1.6	0.2-0.4	?0.04	?0.04

Для расчётов принимаем:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.35	1.4	0.3	0.04	0.04

10) Определяем количество стального лома в шихте и количество углерода, вносимого стальным ломом:



11) Определяем количество элементов, вносимых возвратом, пакетами стали, стружкой чугунной, стружкой стальной, чугуном передельным и стальным ломом.

Возвратом вносится:

где N_возвр. - количество химического элемента, вносимого возвратом, кг;

[N] - содержание химического элемента, %

Стружкой чугунной вносится:

Стружкой стальной вносится:

Пакетами стали вносится:



Передельным чугуном вносится:

Стальным ломом вносится:

Всего шихтой вносится:

C=4,725+5,1+1,05+0,378+6,839+2,91=21 кг

Mn=18,9+1,2+4,2+0,945+0,636+11,633=37,514 кг

Si=4,05+2,25+0,9+0,105+1,59+2,493=11,388 кг

S=0,54+0,225+0,12+0,105+0,1272+0,332=1,4492 кг

P=0,54+0,3+0,12+0,084+0,032+0,332=1,408 кг

12) Определяем угар элементов из шихты:

Кремний Si угорает на 99,98%

Марганец Mn угорает на 99,85%

Углерод С угорает на 0,35% от металлозавалки

Перешло в сталь 21 - 10,5=10,5 кг

Перешло в сталь 11,388-11,3857=0,0023 кг. Примерно 0.

Перешло в сталь 37,514-37,458=0,056 кг

13) Доводка стали:

Доводка стали по химическому составу сводится к определению количества легирующих элементов и раскислителей.

Кремния Si требуется в стали:

Весь кремний необходимо ввести в виде ферросплавов, так как из шихты он выгорел полностью, используем для этих целей ферросилитель ФС75 (ГОСТ 1415-93) который содержит:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р	Al
%	0.1	?0.4	75	0.02	0.05	?3

где множитель 0,9 - это из исходных данных (Si угорает из ферросплава 10%)

Марганца Mn требуется в стали:

С учётом остатка марганца Mn, в металлозавалки необходимо внести в виде ферросплавов 42-0,056=41,944 кг Mn , используем для этих целей ФМн90 (ГОСТ 4755-91), который содержит:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.5	90	1.8	0.02	0.3

где множитель 0,95 - это из исходных данных (Mn угорает из ферросплава 5%)

14) Находим массу основных элементов и примесей, которые вносятся ферросплавами с учётом угара:

ФС75:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р	Al
%	0.1	0.4	75	0.02	0.05	?3

ФМн90:

Химический элемент	C	Mn	Si	S	Р
%	0.5	90	1.8	0.02	0.3

15) Определяем угар легирующих элементов из ферросплавов:

Общее содержание

Mn = 0,0507+41,94=41,9907?42 кг

Общее содержание

Si = 8,998+0,7947=9,793 кг

Перешло легирующих элементов в сталь из ферросплавов:

С=0,01333+0,245=0,25833 кг

Mn=42-2,1=39,9 кг

Si=9,793-0,9793=8,813 кг

Всего в стали:

С=10,5+0,25833=10,75833 кг

Mn=0,056+39,9=39,956 кг

Si=8,813 кг

16) Проверяем расчётное содержания основных компонентов в стали 35ГЛ:



Описание технологии выплавки стали в основной печи с окислением

Традиционно технология выплавки стали с основной футеровкой состоит из двух периодов: окислительного и восстановительного.

В задачу окислительного периода входят:

А) Уменьшение содержания в металле фосфора до 0,01-0,015%;

Б) Уменьшение содержания в металле водорода и азота;

В) Нагрев металла до температуры близкой к температуре выпуска (на 120-130⁰С выше температуры ликвидуса) ;

Г) Окисление углерода до нижнего предела его требуемого содержания в выплавке стали.

В задачу восстановительного периода входят:

А) Раскисление металла;

Б) удаление серы;

В) Доведение химического состава стали до заданного;

Г) Корректировка температуры.

Все эти задачи решаются параллельно в течение всего восстановительного периода; раскисление металла производят одновременно осаждающим и диффузионным методами.

Окислительный период заканчивается сливом окислительного шлака, так как полное удаление шлака необходимо для исключения перехода фосфора из шлака в металл.

После удаления окислительного шлака в печь добавляют ферромарганец в таком количестве, чтобы выйти на нижнее предельно - допустимое его содержания для данной марки стали и одновременно добавляют ферросилиций из расчёта 0,2-0,52% кремния и алюминия в количестве 0,03-0,1%.Такая обработка необходима для проведения глубинного или осаждающего раскисления.

После расплавления новых шлакообразующих, приступают к диффузионному раскислению стали, сначала молотым коксом, потом дроблёным феросилицием, который вводят в составе раскислительной смеси, содержащей CaO, CaF₂, кокс и ферросилиций в соотношении 4:1:1:1.

Иногда допускают обработку чистым ферросилицием. Расход кокса для раскисления под белым шлаком составляет 1- 2 кг на тонну стали

Удаление серы протекает по следующей химической реакции:

[FeS]+(Cao)? (CaS)+(FeO)

Поскольку раскислительные вещества вводятся в порошкообразном виде, плотность не велика, и они медленно опукаются через слой шлака. В результате происходит взаимодействие кокса и кремния с оксидами железа с оброзованием SiO₂ и CO. Поэтому содержание FeO в шлаке уменьшается, и кислород начинает переходить из металла в шлак (диффузионное раскисление).Белый цвет шлака харрактеризует низкое содержание в нём FeO.Таким образом, создаётся благоприятное условие для дефульфурации стали, что объясняется высокой основностью шлака и низким содержанием FeO в шлаке. Поэтому в электропечах с основной футеровкой можно удалить серу до тысячных долей процента.

Длительность восстановительного периода состовляет 40-120 минут

3. ВОПРОСЫ ТБ ПРИ ВЫПЛАВКЕ СТАЛИ В ЭЛЕКТРОДУГОВЫХ ПЕЧАХ

Современное металлургическое производство представляет собой комплекс сложных взаимосвязанных цехов с высоким уровнем энергонасыщенности, механизации и автоматизации, практически полной электрификацией всех производственных процессов. На территории заводов перевозятся большие массы шихтовых материалов, жидких чугуна, стали и шлака, слитков и других различных грузов.

Электросталеплавильные цеха относятся к разряду производств с повышенной опасностью, поэтому каждый работник должен знать и беспрекословно выполнять разработанные для каждого участка правила техники безопасности.

К работе сталеварами и их подручными допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и производственное обучение, знающие правила техники безопасности и получившие специальный инструктаж. К выполнению работ не допускаются лица без предварительной сдачи правил техники безопасности и не прошедшие инструктаж по конкретно выполняемой работе.

Рабочие обеспечиваются спецодеждой, рукавицами, обувью и другими защитными приспособлениями (текстолитовые или фибровые каски, подшлемники, щитки и маски из оргстекла, очки-светофильтры и др.).

От всех работников, участвующих в процессах выплавки или переплава металла в электропечах, требуется строгое соблюдение технологических инструкций и выполнение норм безопасности. Устройство и обслуживание электропечей должно соответствовать требованиям действующих Правил безопасности в сталеплавильном производстве.

Особое внимание необходимо уделять правилам выгрузки и погрузки лома, не следует находиться в зоне действия электромагнита.

При обслуживании дуговых печей на рабочей площадке необходимо поддерживать чистоту и порядок, не загромождать проходы и проезды, пользоваться инструментами и приспособлениями, отвечающими характеру выполняемых работ, следить за наличием и исправным состоянием ограждений движущихся частей, заземлений металлических частей.

В процессе плавления шихты нельзя находиться вблизи рабочего окна печи, так как возможны случаи обвалов и выбросов металла и шлака из печи.

На предприятиях черной металлургии комплексно решаются вопросы труда и здоровья трудящихся. Главным направлением в этой работе является техническое перевооружение, обновление оборудования и реконструкция цехов. Важным направлением повышения безопасности и улучшения условий труда является оснащение предприятий и цехов современными техническими средствами безопасности и производственной санитарии.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Общая металлургия: учебник для вузов / Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев А.М. - 6-е изд., перераб. и доп. - М.: ИКЦ «Академкнига», 2002. - 768 с.: 253 ил.

2. Каблуковский А.Ф. Производство электростали и ферросплавов: - М.: ИКЦ «Академкнига», 2003. - 511 с.

3. Основы металлургического производства / Бабич В.К., Лукашкин Н.Д., Морозов А.С. [и др.] - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 2000. - 240 с.

4. ГОСТ 977 - 88. Сталь для отливок обыкновенная.

5. ГОСТ 380 - 2005. Сталь углеродистая обыкновенного качества.

6. ГОСТ 805 - 95. Чугун передельный.

7. ГОСТ 1415 - 93. Химический состав ферросилиция.

8. ГОСТ 4755 - 91. Химический состав ферромарганца.

Размещено на Allbest.ru

...