Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Строительство материально-технической базы современного общества и необходимость непрерывного повышения производительности труда на основе современных средств производства ставит перед машиностроением весьма ответственные задачи. К их числу относятся повышение качества машин, снижение их материалоемкости, трудоемкости и себестоимости изготовления, нормализация и унификация их элементов, внедрение поточных методов производства, его механизация и автоматизация, а также сокращение сроков подготовки производства новых объектов. Решение указанных задач обеспечивается улучшением конструкции машин, совершенствованием технологии их изготовления, применением прогрессивных средств и методов производства. Большое значение в совершенствовании производства машин имеют различного рода приспособления.

Проектирование и изготовление технологической оснастки могут составлять до 80% трудоемкости и 90% длительности технологической подготовки производства к выпуску новых машин. Затраты на оснастку составляют 10-15% себестоимости машин. Наиболее значительным являются затраты на станочные приспособления. Стандартизация и нормализация элементов приспособлений позволяют резко сократить сроки проектирования и изготовления станочных приспособлений.

Основные принципы проектирования приспособлений являются идентичными и сводятся к проектированию отдельных его элементов. Элементом называется деталь или простейший узел приспособления, предназначенный для выполнения определенной функции. Проектирование элемента базируется на удовлетворении требований, характеризующих выполняемую ими функцию. Общность функции обуславливает общность требований, а общность требований -- общую методику проектирования элементов одной группы. Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов.

Исходными данными для проектирования приспособлений являются:

-рабочие чертежи заготовки и готовой детали и технические условия ее приемки;

-операционный эскиз заготовки на выполняемую операцию

-карта (или описание) технологического процесса обработки данной заготовки с указанием последовательности и содержания операций, принятого базирования, используемого оборудования и инструмента, режимов резания, а также проектной нормы штучного времени с выделением вспомогательного времени на установку, закрепление и снятие заготовки;

-ГОСТы и нормали на детали и узлы станочных приспособлений, а также альбомы нормализованных конструкций приспособлений.

При проектировании выбирают конструкции и размеры установочных элементов приспособления, определяют необходимую силу зажима и уточняют схему и размеры зажимного устройства; определяют размеры направляющих элементов, затем производят общую компоновку приспособления, устанавливают допуски на размеры деталей и технические условия на сборку.

Конструирование приспособления должно быть связано с разработкой технологического процесса изготовления детали, так как при разработке процесса выбирают технологические базы, устанавливают маршрут обработки с указанием промежуточных размеров и допусков на них, уточняют содержание технологических операций и разрабатывают эскизы обработки, дающие представление об установке закреплении заготовки, устанавливают режимы резания, определяют штучное время на операцию по элементам, выбирают режущий инструмент, а также тип и модель станка.

Целью данного курсового проекта является проектирование тисков станочных с пневмоприводом.



1. Общая часть

1.1 Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления

ВИЛКА - деталь, для которой характерно наличие П- и У-образного элемента с одной или двух сторон. Этот элемент имеет два соосных отверстия (проушины). Предназначается для шарнирного соединения с другими деталями и передачи им вращательного или поступательного движения.

Для предварительной обработки детали на фрезерном станке модели 6Р13 согласно разработанному техпроцессу, её необходимо жёстко закрепить. Для этого используются станочные тиски, которые относятся по степени специализации к универсально-наладочным станочным приспособлениям В качестве режущего инструмента используются фреза торцовая ГОСТ26595-85 диаметром 80 мм.

Использование специального приспособления также оправдано типом производства. Масса детали -0,182кг, годовая программа выпуска составляет 93000 шт., следовательно, производство является среднесерийным.

В машиностроительных производствах применяются различного типа станочные тиски: поворотные и неподвижные, с ручным или пневмо-гидроприводом, а также прецизионные, синусные и лекальные

Тиски с пневмоприводом состоят из основания, закрепляемого на столе станка с помощью болтов; корпуса с поршневым пневмоприводом; плиты с неподвижной губкой и подвижной губки. Плита имеет несколько пазов, что позволяет переналаживать тиски на обработку других деталей. Переналадка также может осуществляться за счёт сменных пластин-накладок различной конфигурации. Поршневой пневмопривод передаёт усилие зажима-разжима на подвижную губку через рычаг.

Рисунок 1 - Тиски станочные с пневмоприводом

Деталь устанавливается между неподвижной 3 и подвижной 4 губками на технологическую прокладку для обеспечения необходимой высоты фрезерования. Воздух под давлением поступает в верхнюю полость пневмоцилиндра 1 и перемещает шток 22 вниз. Рычаг под действием штока поворачивается вокруг оси 7 и перемещает подвижную губку 4 в направлении зажима детали. Приспособление крепиться к столу станка при помощи 4-х болтов 14.

1.2 Выбор метода получения заготовки

Производим расчет заготовки из проката и штамповки и делаем технико-экономический выбор рационального способа получения заготовки. Результаты расчетов отображаем в таблице 1. Делаем вывод по методу получения заготовки.

Для расчета использована литература[4][5]

Расчет заготовки из проката.

Устанавливаем маршрут обработки наибольшего наружного диаметра детали.

Назначаем припуски согласно маршруту обработки, мм:

фрезерование чистовое 1мм;

Назначаем припуски z, мм, на размер h=24 мм и b=27 мм и длину детали L (припуск-z)

, z = 1,0 мм (на размер),

, z = 1,0 мм (на размер),

L = 152 мм, z = 1мм (на длину).

Определяем диаметр заготовки D_з, мм, по формуле

D_з = (1)

где h - высота обрабатываемой детали, мм;

где b - ширина обрабатываемой детали, мм;

z- припуск на обработку, мм

D_з = v39 мм

Определяем длину заготовки L_з, мм по формуле

L_з = L + 2z, (2)

где L - длина обрабатываемой детали, мм

2z - общий припуск на обработку, мм

L_з = 152+21 = 154 мм

По расчетным данным выбираем необходимый размер проката

По ГОСТ 2590-2006 принимаем мм, L_з =154± 1 мм.

Рассчитываем объем заготовки V_з, см³ (размеры с плюсовыми допусками) по формуле

V_з = L_з, (3)

где D_з - стандартный диаметр проката, см

L_з - длина заготовки, см

V_з = 15,4= 197,3см³

Определяем массу заготовки, кг, по формуле

М_з = V_з, (4)

где - плотность материала в кг/см³; для стали 14Х17Н2 = 0,00775 кг/см³;

V_з - объем заготовки

М_з = 0,00775= 1,53 кг

Определяем расход материала М_зп, кг по формуле

М_зп М_з М_з, (5)

где П - потери, 15% для проката, 10% - для штамповки

М_зп = 1,530,15+1,53 = 1,76 кг

Определяем коэффициент использования материала К_им, по формуле

К_им =, (6)

где М_д - масса детали, кг;

М_зп - расход материала, кг.

К_им = = 0,15

Определяем стоимость заготовки С_з, руб. по формуле

С_з = С_мМ_зп - (М_зп - М_д) С_отх, (7)

где С_м - стоимость 1 кг материала заготовки, руб.

С_отх - стоимость 1 кг отходов, руб.

С_з = 191,76 (1,76 0,265)6=24,47 руб

1.2.1 Расчет поковки изготовленной горячей объемной штамповкой

Определяем исходный индекс в зависимости от массы, группы стали, степени сложности и класса точности поковки.

На штамповку существует ГОСТ 7505-89.

Расчет ориентировочной массы поковки М_пр, кг, по формуле

М_пр = (1,31,6)М_д , (8)

где М_д - масса детали, кг

М_пр =1,60,265 = 0,424 кг

Рассчитываем массу фигуры М_фиг, кг, по формуле

М_фиг=, (9)



где p-плотность материала в кг/см³, для стали 14Х17Н2 p=0,00775

D-диаметр круглой части фигуры;

L-длина всей фигуры;

-длина прямоугольной части;

h-высота прямоугольной части;

b-высота прямоугольной части/

М_фиг = 0,00775 = 0,586 кг

Определяем степень сложности:

= = 0,5

Определяем группу стали:

Сталь 14Х17Н2 (С = 0,14%;Cr=17%) группа М2

Вид оборудования - пресскласс точности Т2.

Исходный индекс 5.

Определяем припуски z,мм, на размер:

Ш 16,0 z = 0,8мм;

h=24H14, z = 0,8 мм;

b=27H14, z = 0,8мм;

L =152, z = 0,8мм;

= 72, z = 0,8 мм.

Определяем расчётные размеры заготовки по формуле (1)

D ₁ = 16+2·0,8 = 17,6мм18 мм

h = 24+2·0,8= 25,6мм ? 26 мм

b= 27+2·0,8= 28,6мм ? 29 мм

L = 152+2·0,8 = 153,6 мм 154 мм

l ₁= 72+0,8= 72,8 мм ? 73 мм

Определяем допуски на размеры по ГОСТ 7507-89:

D ₁= ; h ; b ; L ; ;

Производим расчеты объема заготовки V_общ, см³

V_общ = V₁ +V₂,

Определяем объём отдельных элементов заготовки V₁, V_2, по формуле (3)

V₁ = L -

V₁ = ( 15,46= 21,726 см³

V₂ = h

V₂ = 57,95 см

V_общ =21,726 + 57,95 = 79,676 см³

Определяем массу заготовки М_з, кг, по формуле (4)

М_з = 0,0077579,676 = 0,618 кг

Производим расчет массы заготовки М_зп ,кг, по формуле (5)

М_зп = 0,618 0,1+0,618 = 0,68кг

Коэффициент использования материала К_им, определяем по формуле (6)

К_им = = 0,39

Определяем стоимость штампованной заготовки С_з, руб, по формуле (7)

С_з = 190,68(0,68 0,265)6=10,43 руб

1.2.2 Технико-экономический выбор метода получения заготовки

Определяем экономический эффект по использованию материала Э_м, руб. по формуле

Э_м = (М_зп1 - М_зп2)N, (10)

где М_зп1 - масса заготовки, полученная первым способом, кг

М_зп2- масса заготовки, полученная вторым способом, кг

N -- годовая программа выпуска, шт.

Э_м = (1,76 - 0,68)3000 = 100440 кг

100440 19 = 1908360 руб.

Определяем экономический эффект Э, руб, по формуле

Э = (С_з1- С_з2) N, (11)

где С_з1 - стоимость заготовки, полученной первым способом, руб.

С_з2 стоимость заготовки, полученной вторым способом, руб.

Э =(24,47-10,43) 93000 = 1305720 руб.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.

Таблица 1 - Технико-экономический выбор способа получения заготовки

Показатели для сравнения	Метод получения заготовки
	прокат	ГОШ
Масса детали, кг	0,265	0,265
Масса заготовки, кг	1,76	0,68
Коэффициент использования материала	0,15	0,39
Стоимость заготовки, руб.	24,47	10.43
Годовая экономия материала, кг (руб.)	-	100440 (1908360)
Экономический эффект изготовления заготовки, (руб.)	-	1305720
Наиболее выгодный вариант	штамповка



Вывод: технико-экономические расчеты показывают, что заготовка из штамповки выгоднее по себестоимости, чем заготовка из проката.

1.3 Технологический процесс изготовления детали «Вилка»

005 Заготовительная.

Заготовка - штамповка

010 Токарная.

Крепить в четырёхкулачковом патроне

Подрезать правый торец «как чисто»

Точить

Оборудование: токарно-винторезный станок модель 16К20

Приспособление: четырёхкулачковый патрон

Режущий инструмент: резец проходной упорный отогнутый Т15К6 ГОСТ 18879-73

Мерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89, глубиномер ГОСТ 7470-92

015 Вертикально-фрезерная.

Крепить в тисках

Фрезеровать прямоугольник 24Х27мм

Оборудование: вертикально-фрезерный станок модель 6Р13

Приспособление: тиски, подкладные планки, оправка фрезерная

Режущий инструмент: фреза торцовая насадная с пластинами из твёрдого сплава ГОСТ26595-85

Мерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89

020 Фрезерная с ЧПУ.

Установить в УДГ

Фрезеровать R12

Сверлить отверстие 9,8 напроход

Развернуть отверстие 10Н8

Сверлить отверстие 4,95 пол резьбу М6-6Н

Нарезать резьбу М6-6Н

Развернуть деталь на 90 ?

Фрезеровать паз 15Н11 на L=35мм

Фрезеровать паз 17 с R5 на L=27мм

Оборудование: вертикально-фрезерный станок с ЧПУ «HERMLE» В300

Приспособление: УДГ, оправки фрезерные.

Режущий инструмент: «Garant»:

VHM концевая фреза TRC 10 ISO 20 2549

сверло ступенчатое HSS под резьбу М6 ISO 11 7060-30

сверло с цилиндрическим хвостовиком HSS Е 9,8 ISO 11 3230-37

Развёртка машинная для станков ЧПУ HSS E 10Н7 ISO 16 2900-5

Метчик машинный для глухих отверстий HSS E M6 ISO 13 4200

Мерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89;

штангенциркуль ШЦ-2-250-0,05 ГОСТ 166-89;

калибр гладкий 10Н7 ГОСТ 14810-69;

калибр-пробка резьбовая М6-6Н ГОСТ 17756-72;

наборы радиусных шаблонов №1 и №2 ГОСТ4126-66

025 Токарная.

Крепить в четырёхкулачковом патроне

Точить фаску 1,6х45?

Нарезать резьбу М16-6g на L=76мм

Оборудование: токарно-винторезный станок модель 16К20

Приспособление: четырёхкулачковый патрон

Режущий инструмент: резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73;

резец токарный резьбовой Т15К6 ГОСТ 18885-73

Мерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89; калибр-кольцо М16 ПР-НЕ ГОСТ 17763-72

030 Вертикально-фрезерная.

Крепит в тисках.

Фрезеровать паз 5,3 на L=80мм

Оборудование: вертикально-фрезерный станок модель 6Р13

Приспособление: тиски машинные; оправка фрезерная

Режущий инструмент: фреза шпоночная цельная твердосплавная 5,3 ГОСТ 16463-80

Мерительный инструмент: набор концевых мер.

035 Круглошлифовальная.

Зачистить заусенцы, притупить острые кромки, калибровать резьбу М16-6g

Режущий инструмент: напильники, надфили

Мерительный инструмент: калибр-кольцо М16 ПР-НЕ ГОСТ 17763-72

040 Контрольная.

Контролировать размеры согласно чертежа.



2. Расчетная часть

2.1 Расчет погрешности базирования

Рисунок 2 - Схема базирования

Для расчетов использована литература .

Обрабатываемые детали в любой стадии обработки и в готовом виде имеют отклонения от геометрической точной формы и номинальных размеров, заданных чертежом. Эти отклонения (погрешности) должны лежать в пределах заданных допусков.

Погрешности установки, связанные с базированием, закреплением и неточностью приспособлений, оказывают прямое влияние на пространственные отклонения, т.е. на отклонения координирующих размеров и соотношений, и не оказывают влияние на отклонения размеров и формы отдельных поверхностей (в частности, диаметральных размеров и размеров, получаемых мерным инструментом), за исключением случаев зажима тонкостенных деталей.

Правильно выбрать степень точности изготовления деталей можно только при точном учёте всех возникающих в процессе производства погрешностей, к которым относятся:

- погрешности, обусловленные выбранным способом базирования детали при обработке на станках

- погрешности размещения (установки) детали в приспособлении, обусловленные колебаниями сил резания и сил закрепления детали в приспособлении

- погрешности изготовления деталей самого приспособления

- погрешности, связанные с износом инструментов, вызываемые упругой деформацией системы СПИД и др.

Сумма всех погрешностей рассчитывается по формуле

?? = К_?баз + ?_уст + ?_обр, (12)

где К = 0,80,85 - коэффициент уменьшения погрешности ?_баз вследствие того, что действительные размеры установочной поверхности редко равны предельным;

?_баз - погрешность базирования при выполнении данной операции. В данном случае ?_баз = 0;

?_уст - погрешность установки, возникающая под действием зажимных сил и сил резания. Она зависит от типа приспособления и, главным образом, от характера зажима и не зависит от схемы базирования и метода обработки. В данном случае ?_уст = 90 мкм;

?_обр - погрешность обработки детали на данной операции рассчитывается по формуле

?_обр = К^' щ, (13)

где щ - достижимая точность обработки детали при выполнении данной операции, мкм, для

24 щ260

где К^' = 0,60,8, коэффициент уменьшения величины щ

?_обр = 0,820 = 416 мкм

Рассчитываем сумму погрешностей ??, мкм, по формуле (12)

?? = 0,8 + 90 + 416 = 506 мкм

Если допуск на размер детали равен Т, мкм, а сумма всех погрешностей ??, мкм, то необходимо, чтобы соблюдалось условие

?? Т, (14)

где Т - поле допуска на обрабатываемый размер, мкм, для Т=520 мкм

Т = 520- 240 = 280 мкм

Проверяем условие (14)

506 мкм 520мкм

Условие соблюдено.

Для обеспечения необходимой точности обрабатываемой детали при конструировании приспособления необходимо выбрать такую схему, при которой будет соблюдено условие

?_баз ?_{баз. доп.}, (15)

где ?_баз - действительное значение погрешностей базирования обрабатываемой детали в приспособлении, мкм

?_{баз. доп.} - допускаемое значение погрешностей базирования обрабатываемой детали в приспособлении, мкм

Допускаемое значение погрешностей базирования обрабатываемой детали в приспособлении рассчитывается по формуле

?_{баз. доп.} = Т - щ, (16)

?_{баз. доп.} = 520 - 240= 280мкм

Проверяем условие (15).

0 327 мкм. Условие соблюдено.

Рассчитав погрешность базирования, установили, что все условия выполняются, поэтому станочное приспособление (тиски) для фрезерования выбрано правильно. Приспособление обеспечивает заданную точность обработки.

тиски заготовка штамповка станочный

2.2 Расчет режимов резания для операции

Для расчётов использована литература.

В режимах резания рассчитываем крутящий момент, который будет необходим при расчете усилия зажима заготовки на данной операции.

- крутящий момент, создаваемый фрезой, определяется по формуле

=, (17)

где -диаметр фрезы, мм

-главная составляющая силы, определяемая по формуле

(18)

где , x, y, u, q, w - коэффициенты и показатели степеней

= 218

= (D - диаметр сверла)

= ( - подача на зуб фрезы)

= (t-глубина резания)

= (ширина фрезерования)

=

z (число зубьев фрезы)

коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определ

Рассчитываем по формуле

=, (19)

где = 690 МПа для стали 14Х17Н2

n = 0,3

= = 0,975

Определяем , Н, по формуле (18)

При затуплении инструмента до допустимых величин сила резания может возрасти в 1,3-1,4 раза.

=530 690Н

Определяем , Нм, по формуле (17)

=



2.3 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

Рисунок 3 - Схема действия сил на заготовку в процессе резания

Для расчетов использована литература.

Основное назначение зажимных устройств -- обеспечить надежный контакт заготовки с установочными элементами и предотвратить ее смещение относительно них и вибрацию в процессе обработки.

Применяются два зажима. действующие нормально к поверхности заготовки. создающие силу зажима. препятствующие перемещению обрабатываемой заготовки под действием горизонтальной составляющей силы резания Обычно силы и равны, и, следовательно силы трения и тоже равны. сила трения равна произведению силы зажима на Коэффициент трения . Надёжный зажим заготовки обеспечивается при условии

(20)

где f - коэффициент трения (f^' = 0,50,8 при фрезеровании)

-горизонтальная составляющая силы резания, определяемая по формуле

0,60,9 (21)

К - коэффициент запаса, коэффициент надежности закрепления К определяется применительно к конкретным условиям обработки по формуле

К = К₀К₁К₂К₃К₄К₅ (22)

где К₀ - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев, К₀ = 1,5

К₁- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовок, для чистовой заготовки К₁ = 1,2;

К₂ - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента, К₂ = 1,3;

К₃ - коэффициент учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании, при точении К₃ = 1,2;

К₄ - коэффициент учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления, К₄ = 1 для механизированных силовых приводов (пневматического, гидравлического ит.д.);

К₅ - коэффициент, учитываемый удобство расположения рукояток ,

- если обрабатываемая деталь установлена на планки или другие элементы с большой поверхностью контакта:=1,0 для ограниченного контакта; =1,5 для большой площади контакта.

К = 1,5 1,3 1,2 1 1,5 = 3.51

Определяем -горизонтальную составляющую силы резания по формуле (21)

Н

Определяем силу зажима W,Н, по формуле (20)

= 2335 Н

2.4 Расчёт привода приспособления

Для расчётов использована литература.

Определим фактически необходимую силу на штоке пневмоцилиндра с учетом схемы действия сил в приспособлении при зажиме.

Рисунок 4- Схема действия сил в приспособлении.

Необходимую силу на штоке пневмоцилиндра определим по формуле:

(23)

где W - необходимая сила зажима;

l₂ и l₁ - длины плеч рычага. Для рычага 7018-0468 по ГОСТ 12473-67 l₂ = 50 мм, l₁ = 125 мм.

з - коэффициент, учитывающий потери от трения в механизме, передающем усилие; з=0,9

Определим расчётный диаметр пневматического цилиндра D, мм, по формуле

где - давление сжатого воздуха, МПа, р = 0,39;

- коэффициент полезного действия пневмоцилиндра, учитывающий потери в пневмоцилиндре = 0,85;

- коэффициент запаса, 2,0;

W - усилие зажима заготовки, Н, W = 2335 Н ;

По стандартному ряду выбираем диаметр пневмоцилиндра D = 100 мм, диаметр штока d=25 мм.

Осевую силу на штоке в штоковой полости Q_ШТ, Н ,определяют по формуле

где D - диаметр пневмоцилиндра, мм;

d - диаметр штока, мм;

давление сжатого воздуха, 0,39 МПа;

- коэффициент полезного действия пневмоцилиндра, учитывающий потери в пневмоцилиндре = 0,85

Время срабатывания пневмоцилиндра Т_с, с, рассчитывается по формуле

где L_X =18 - длина хода поршня, мм;

D - диаметр пневмоцилиндра, мм;

d₀ - диаметр воздухопровода, d₀ = 6 мм = 0,6 см;

V_В - скорость перемещения сжатого воздуха, V_В = 180 м/с

.

Для создания силы зажима W=2335Н необходимо применять в проектируемом приспособлении пневмоцилиндр с D_ц = 100 мм

2.5 Прочностной расчёт одной детали приспособления

Для расчётов использована литература [1].

Проведем прочностной расчет болта. Болт-это крепежное изделие для соединения деталей, с наружной резьбой или без нее. Имеет вид стержня с наружной резьбой на одном конце и конструктивным элементом для закрепления в пазу плиты станка

Болты, крепящие приспособления работают на срез. При этом в поперечном сечении болта возникают только касательные напряжения

Касательные напряжения , Н/мм², при срезе рассчитываются по формуле

ф = , (27)

где F- внешняя сила среза, Н, равная чаще всего составляющей силы резания, F=Р_о

Рассчитываем составляющую силы резания Р_{о ,}Н по формуле

Р_о= , (28)

где=160мм = 0,16м - плечо

Р_о== 1725Н

A_ср - площадь поперечного сечения винта, мм², рассчитывается по формуле

где d -- диаметр винта, d=16 мм

А_ср = = 200,96 мм²

Это значение умножаем на количество данных винтов в приспособлении, в данном случае их 4.

А_ср = 200,964 = 804мм²

Касательные напряжения , Н/мм², при срезе рассчитываем по формуле (27)

ф = = 2,15 Н/мм²

Для соблюдения расчета прочности учитываем следующее условие

ф = , (30)

где - допускаемые напряжения при срезе, кг/мм²

Величину допускаемых касательных напряжений можно рассчитать по формуле

где у_в - предел временного сопротивления (предел прочности) на растяжение, кг/мм², для стали 35 ГОСТ 1050-88 у_в = 530 Н/мм²

= 0,6·530 = 424 Н/мм².

Проверяем выполнение условия по формуле (30)

Условие соблюдено: 2,15 Н/мм² 424 Н/мм²

Были проведены силовой расчет, расчеты на точность и прочность приспособления. Приспособление отвечает заданным требованиям точности и прочности и может использоваться на производстве для обработки деталей на станках фрезерной группы.



3. Техника безопасности

К общим требованиям безопасности станочных приспособлений относятся следующие:

- наружные элементы конструкций приспособлений не должны иметь острых углов, кромок и других поверхностей с неровностями, представляющими источник опасности;

-неоговоренные радиусы скруглений, размеры фасок наружных поверхностей должны быть не менее 1 мм;

-способы соединения приспособления со станком должны исключать возможность самопроизвольного ослабления крепления и смещения приспособления во время эксплуатации;

-вращающиеся приспособления должны подвергаться статистической или динамической балансировке;

-конструкция приспособления должна обеспечивать свободный выход стружки, сток смазочно-охлаждающей жидкости или иметь устройства для их удаления;

-при массе заготовок свыше 12 кг должна быть предусмотрена возможность закладки и съема стропов и других захватных устройств грузоподъемных механизмов;

-приспособления массой до 16 кг должны иметь устройства и поверхности для безопасной и удобной установки и снятия их вручную; при массе свыше 16 кг приспособления должны иметь рым-болты, цапфы для установки и снятия их грузоподъемными механизмами.

Требования к основным частям приспособления:

-базовые и опорные поверхности конструкций приспособлений должны располагаться против направления сил резания;

-усилия механизмов зажима заготовок должны быть направлены на опорные поверхности;

-механизм зажима заготовок должен исключать самопроизвольный разжим заготовки при обработке.

Дополнительные требования к приспособлениям:

- проверка механизированных зажимных узлов проводится подключением указанного в эксплуатационной документации номинального рабочего давления к подготовленному к эксплуатации приспособлению с установленной в нем заготовкой;

- проверка зажимных немеханизированных деталей и сборочных единиц проводится нагрузкой, равной пробной нагрузке для соответствующей крепежной шпильки;

- проверка механизированных приспособлений проводится на участке УСП (УСПО) и после установки приспособления на станке при наладке на обработку первой заготовки.

Требования к пневмоприводам:

- система пневмопривода в зажимных устройствах приспособлений должна обеспечивать надёжное удержание заготовки при внезапном прекращении подачи сжатого воздуха или жидкости до полной остановки подвижных частей оборудования или приспособлений;

-пневмоприводы должны быть оборудованы устройствами для защиты рабочей среды от загрязнений, от повышения максимально допустимого давления, от падения давления в рабочей полости цилиндра.



Список использованных источников

1 Андреев Г.Н. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства, издание второе, исправленное/ Андреев Г.Н., В.Ю. Новиков, А.Г. Схиртладзе - Москва: Высшая школа, 1999 - 418 с.

2 Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Расчеты и конструкции. - Москва: Машиностроение, 1966. - 650 с.

3 Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления. В 2-х томах. Т 1/ Б.Н. Вардашкин, А.А. Шатилов, - Москва: Машиностроение, 1984 -592 с.

4 Гоцеридзе Р.М. Процессы формообразования и инструменты: учебник для студентов учреждений СПО. - Москва: Академия, 2006. - 384 с.

5 Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. - Москва: Машиностроение, 1990. - 448 с.

6 Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х томах. Т 2/ под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - Москва: Машиностроение, 1986, - 650 с.

7. ГОСТ 12473-67 «Рычаги угловые двухкулачковые»

8. ГОСТ 15608-81 «Пневматические устройства»

8. ГОСТ 26595-85 «Фрезы торцовые»

9.ГОСТ 5632-72 « Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные»

Размещено на Allbest.ru

...