Обработка заготовок на шлифовальных станках

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Обработка заготовок на шлифовальных станках

Характеристика метода строгания

Шлифованием называют процесс обработки заготовок резанием абразивными кругами. Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. При вращательном движении круга в зоне его контакта с заготовкой часть зерен срезает материал. С заготовки срезается очень большое число тонких стружек (до 100 млн. за ,1 мин). Обработанная поверхность представляет собой совокупность микроследов абразивных зерен и имеет малую шероховатость. Часть зерен ориентирована так, что резать не может, но производит работу трения по поверхности резания.

Шлифовальные круги работают успешно на очень больших скоростях -- до 30 м/с и более. Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно.

В зоне резания выделяется большое количество теплоты. Мелкие частицы обрабатываемого материала, сгорая, образуют пучок искр, либо оплавляются. Абразивные зерна могут также оказывать на заготовку значительное силовое воздействие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала, искажение его кристаллической решетки. Деформирующая сила вызывает сдвиги одного слоя атомов относительно другого. Вследствие упругопластического деформирования материала обработанная поверхность упрочняется. Но этот эффект менее ощутим, чем при обработке металлическим инструментом.

Тепловое и силовое воздействия на обработанную поверхность приводят к структурным превращениям; изменениям физико-механических свойств поверхностных слоев обрабатываемого материала. Так образуется дефектный поверхностный слой детали. Для уменьшения тепловых эффектов материал шлифуют при обильной подаче смазочно-охлаждающих жидкостей.

Шлифование распространено очень широко. С его помощью можно производить чистовую и отделочную обработку деталей с высокой точностью. Обработке подвергают самые разнообразные материалы, а для заготовок из закаленных сталей шлифование является одним из наиболее распространенных методов формообразования. В отдельных случаях шлифование по эффективности соперничает с фрезерованием и точением.

2. Режим резания. Силы резания

Для формообразования любой поверхности шлифованием необходимо несколько движений: вращательное круга и относительные перемещения по координатным осям (рис. 1), которые могут быть заменены также вращательным движением вокруг осей.

Для рационального ведения шлифования необходимо назначать оптимальные режимы резания. Скорость резания (в м/с) равна окружной скорости периферии шлифовального круга:гдепк-- частота вращения круга, об/мин; DK-- наружный диаметр шлифовального круга, мм. Подачами являются перемещения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t(в мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один ход.

Рис. 1

Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным.

Для расчета элементов шлифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них, оценки расчетным методом точности обработки и решения других технологических задач необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 2): тангенциальную Pz, радиальную Руи осевую Рх. Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Рх необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, по Рг определяют мощность электродвигателя шлифовального круга.

Рис. 2

Силы можно определять по справочным данным в зависимости от конкретных условий шлифования. Одним из основных условий является режим резания. Необходимо также знать характеристики круга и заготовки. Силы можно определять по эмпирическим формулам.

3. Основные схемы шлифования

Детали современных машин представляют собой сочетание плоских и круговых цилиндрических, конических наружных и внутренних поверхностей. Другие поверхности встречаются реже. В соответствии с формами деталей машин наиболее распространены схемы шлифования, приведенные на рис. 3.

Для всех технологических способов шлифовальной обработки главным движением резания vK (в м/с) является вращение круга.

При плоском шлифовании возвратно-поступательное перемещение заготовки является продольной подачей snp (в м/мин) (рис. 3). Для обработки поверхности на всю ширину bзаготовка или круг должны перемещаться с поперечной подачей sa(в мм/дв. ход.). Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически производится и подача sB (в мм) на глубину резания, которая осуществляется также в крайних положениях заготовки, но в конце поперечного хода.

При круглом шлифовании (рис. 3) продольная подача происходит за счет возвратно-поступательного движения заготовки. Подача snp (в мм/об.заг.) соответствует осевому перемещению заготовки за один ее оборот. Вращение заготовки является круговой подачей Sкp (в м/мин):

где пзаг-- частота вращения заготовки, об/мин;

Dзаг -- диаметр заготовки, мм.

Подачу sn [в мм/дв. ход (мм/ход)] на глубину резания для приведенной схемы обработки производят при крайних положениях заготовки. Движения, осуществляемые при внутреннем шлифовании, показаны на рис. 3.

Рис. 3

Современные шлифовальные станки обеспечивают все движения, указанные на схемах, и позволяют в необходимых пределах изменять скорости резания и подачи.

4. Абразивные инструменты

Абразивные инструменты различают по геометрической форме и размерам, роду и сорту абразивного материала, зернистости или размерам абразивных зерен, связке или виду связующего вещества, твердости, структуре или строению круга.

Форма поперечных сечений шлифовальных кругов и их размеры регламентированы ГОСТ 2424--75, который предусматривает 22 профиля и несколько сотен типоразмеров.

Зерна абразивных инструментов представляют собой искусственные или естественные минералы и кристаллы. Из естественных минералов применяют алмаз, кварц, корунд, наждак, кремень, гранат. К искусственным минералам относятся электрокорунд нормальный (Э), электрокорунд белый (ЭБ), монокорунд (М), карбид кремния зеленый (КЗ) и черный (КЧ), карбид бора, борсиликокарбид, электрокорунд хромистый (ЭХ), электрокорупд титанистый (ЭТ).

Под твердостью абразивного инструмента понимают способность связки сопротивляться вырыванию абразивных зерен с рабочей поверхности инструмента под действием внешних сил. По степени твердости инструменты подразделяют на семь групп и шестнадцать степеней твердости. Структура абразивного инструмента характеризует его внутреннее строение, т. е. соотношение между объемным содержанием абразивных зерен, связки и пор в единицу объема инструмента.

Для шлифования заготовок из твердых сплавов и высокотвердых материалов успешно применяют алмазные круги. Алмазный круг состоит из корпуса и алмазоносного слоя. Корпус изготовляют из алюминия, пластмасс или стали. Толщина алмазоносного слоя у большинства кругов составляет 1,5--3,0 мм.

На шлифовальных кругах наносят условные обозначения, называемые маркировкой. Маркировка необходима для правильного выбора инструмента при проведении конкретной работы. Условные обозначения располагают в определенной последовательности: абразивный материал и его марка, номер зернистости, степень твердости, номер структуры, вид связки. Например, условные обозначения сокращенной маркировки 44А40С26К5 расшифровывают следующим образом: монокорунд 44А, зернистость 40, твердость С2, структура 6, связка керамическая разновидности К5. Используют также более полную маркировку кругов.

5. Износ и правка шлифовальных кругов

В процессе шлифования режущие свойства кругов изменяются: абразивные зерна изнашиваются, затупляются, частично раскалываются, поры между зернами заполняются шлифовальными отходами. Возрастает сила резания. Поверхность круга из-за неравномерного износа теряет свою первоначальную форму, и точность обработки снижается.

Вместе с этим режущая способность круга может оставаться достаточно высокой, так как правильно выбранный абразивный инструмент самозатачивается. Увеличивающаяся из-за износа зерен сила резания вырывает из связки круга затупившиеся зерна, а остальные зерна обнажаются и оказываются па поверхности. Полного самозатачивания кругов не происходит.

Правильному выбору связки придается большое значение. Если связка слабо удерживает зерна, то они будут удаляться с круга раньше, чем затупятся. Произойдет «осыпание» круга. При чрезмерно прочном удержании зерна сильно затупляются, а на рабочей поверхности круга появляется характерный блеск. Происходит «засаливание» круга. В том и другом случаях качество шлифуемой поверхности снижается.

Для восстановления режущих свойств абразивные инструменты правят. Сущность правки сводится к удалению затупившихся зерен и приданию шлифовальному кругу правильной геометрической формы. Чаще всего правят алмазом. Алмаз укрепляют в специальной державке и перемещают с подачей sпр относительно вращающегося круга. Правят при обильном охлаждении. Толщина удаляемого слоя шлифовального круга обычно не превышает 0,01--0,03 мм. Вместо единичного кристалла алмаза может быть закреплен алмазно-металлический карандаш, который состоит из ряда мелких алмазных зерен, распределенных по объему удерживающего их сплава.

Шлифовальные круги правят также правочными кругами из карбида кремния или обкаточными дисками из термокорунда или твердых сплавов. Безалмазныеправочные инструменты удаляют затупившиеся зерна, вдавливаясь в рабочую поверхность круга. Время непрерывной работы инструмента между двумя правками характеризует период его стойкости. В зависимости от требований к качеству обработки и режимов резания стойкость инструмента ориентировочно составляет 5--40 мин.

6. Испытания и балансировка шлифовальных кругов

Перед установкой на шпиндель станка круги контролируют. Наличие трещин проверяют легким простукиванием деревянным молотком по торцу подвешенного круга. Если звук дребезжащий, круг должен быть забракован. На кругах диаметром свыше 150 мм должна быть обозначена максимально допустимая окружная скорость. Каждый круг предварительно испытывают на специальных станках при вращении со скоростью, в 1,5 раза превышающей указанную в маркировке.

Способ закрепления кругов определяется их размерами и формой. Шлифовальные круги с отверстиями диаметром 3--20 мм и наружным диаметром до 70 мм закрепляют на шпинделе стайка с помощью винтов, ввертываемых в торец шпинделя. Круги с отверстиями большего диаметра закрепляют с помощью фланцев, устанавливаемых на шпинделях. Некоторые типы кругов с помощью специальных веществ наклеивают на фланцы. Такой же метод закрепления используют для мелких кругов, имеющих несквозные отверстия (закрепление на шпильке).

При закреплении кругов для равномерного распределения давления по торцам необходимо предусматривать картонные прокладки между опорными поверхностями абразивного инструмента и зажимных деталей.

Если в процессе шлифования по ряду причин масса круга не будет распределена равномерно относительно оси вращения, возникает вибрация частей станка. На обработанной поверхности появляются характерные неровности. Шлифование на станке становится опасным, так как круг начинает работать с ударами и может разорваться.

Круги, устанавливаемые во фланцах, должны быть отбалансированы. Процесс балансировки предусматривает устранение неуравновешенности массы круга относительно оси шпинделя станка. Процесс балансировки предусматривает устранение неуравновешенности массы круга относительно оси шпинделя станка.

После балансировки круг устанавливают вместе с фланцами па станок и предварительно правят. По окончании правки круг повторно балансируют. Наилучшие результаты дает балансировка в динамическом режиме при вращении шпинделя станка с установленным кругом. В этом случае неуравновешенность устраняется перемещением грузиков непосредственно на вращающемся фланце, либо удалением по торцу части круга со стороны «тяжелого» места.

7. Обработка заготовок на круглошлифовальных станках

Конструкции круглошлифовальных станков и их компоновка подчиняются основным схемам шлифования. Станки обеспечивают все необходимые для обработки движения и кинематические соотношения.

Круглошлифовальный станок состоит из следующих основных узлов: станины 1, стола 2, передней бабки 3 с коробкой скоростей, шлифовальной бабки 4, задней бабки 5 и привода стола 6 (рис. 4). Эти станки делят на простые, универсальные и врезные. Универсальные станки имеют поворотную переднюю и шлифовальную бабки. Каждую бабку можно повернуть на определенный угол вокруг вертикальной оси и закрепить для последующей работы. Простые станки снабжены неповоротными бабками. У врезных станков отсутствует продольная подача стола, а шлифование ведется по всей длине заготовки широким абразивным кругом с поперечной подачей.

Для подач узлов круглошлифовальных станков широко используют гидравлические устройства. Возвратно-поступательное перемещение стола совершается с помощью гидроцилиндра и поршня. Управляют ими устройства, которые переключаются столом в крайних положениях. Гидравлические механизмы используют также для периодической подачи шлифовальной бабки. Они обеспечивают бесступенчатое регулирование подачи.

Рис. 4

Круговую подачу sKp заготовки обеспечивает специальный электродвигатель. Здесь используют бесступенчатое регулирование частоты вращения двигателя за счет изменения электрического сопротивления.

Шлифовальный круг вращается с помощью клиноременной передачи. После износа круга и уменьшения его диаметра используют другую пару шкивов.

Наиболее распространено шлифование в центрах. Для повышения точности обработки центры устанавливают неподвижно. Круговая подача заготовки обеспечивается за счет поводкового устройства (поводок и хомутик), приводимого в действие вращающейся планшайбой. Возможно консольное закрепление заготовок в кулачковых патронах.

Круглое шлифование цилиндрических поверхностей может быть выполнено по одной из четырех схем (рис. 5).

При шлифовании с продольной подачей (рис. 5) заготовка вращается равномерно (sкр) и совершает возвратно-поступательное движение (sпр). В конце хода заготовки шлифовальный круг перемещается на sn и при следующем ходе срезается слой металла определенной глубины. Шлифуют до тех пор, пока не получат поверхность заготовки заданного размера.

Скорость vK вращательного движения круга обеспечивает скорость резания.

Если необходимо шлифовать второй участок заготовки, станок останавливают, настраивают и регулируют упоры на столе для переключения snp уже в новых положениях. Также устанавливают величины sn, snр и sкр в зависимости от требуемой шероховатости поверхности.

При шлифовании заготовок недостаточной жесткости возникает опасность их чрезмерных прогибов от сил резания. В этих случаях на столе устанавливают люнеты, число которых определяется конструкцией заготовки.

Рис. 5

Для повышения производительности процесса шлифования за счет сокращения вспомогательного времени станки оснащают специальными быстродействующими поводковыми устройствами,а также измерительными устройствами, которые прекращают этот процесс по достижении необходимого размера.

Производительным способом обработки является врезное шлифование (рис. 6). Его применяют при обработке жестких заготовок в тех случаях, когда ширина шлифуемого участка меньше ширины шлифовального круга. Круг перемещается с постоянной подачей sn (в мм/об.заг). до достижения необходимого размера поверхности. Этот же метод используют при шлифовании фасонных поверхностей и кольцевых канавок. Шлифовальный круг заправляют в соответствии с формой поверхности или канавки.

Рис. 6

Глубинным шлифованием (рис. 6) за один проход снимают слой материала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге формируют конический участок длиной 8--12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический участок зачищает обработанную поверхность. Поперечная подача отсутствует. Конструктивное оформление заготовки должно обеспечивать возможность шлифования данным способом.

Шлифование уступами (рис. 6 г) -- это сочетание методов, представленных на рис. VI.122, а и б. Процесс шлифования состоит из двух этапов. На первом этапе шлифуют врезанием с подачей Sп(в мм/об.заг.), передвигая периодически стол на 0,8--0,9 ширины круга (показано штриховой линией). На втором этапе делают несколько ходов с продольной подачей snp для зачистки поверхности при выключенной подаче sn.

Во многих случаях необходимо обеспечить на деталях правильное взаимное расположение цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей. Для выполнения этого условия шлифовальный круг заправляют так, как показано на рис. 6 д, и поворачивают на определенный угол. Шлифуют коническими участками круга. Цилиндрическую поверхность обрабатывают по схеме, аналогичной схеме, показанной на рис. 6 а, с периодической подачей sD на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали заканчивается чаще всего с подачей вручную при плавном подводе заготовки к кругу.

Наружные конические поверхности шлифуют по двум основным схемам. При обработке заготовок в центрах (рис. 6 а) верхнюю часть стола поворачивают вместе с ними на угол а так, что положение образующей конической поверхности совпадает ,с направлением продольной подачи snp. Далее шлифуют по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей.

При консольном закреплении заготовок (рис. 6 б) на угол а (половина угла конуса) поворачивается передняя бабка. Существуют и другие, менее распространенные методы шлифования конических поверхностей.

Основное (технологическое) время (вмин), необходимое для круглого шлифования по распространенной схеме, приведенной на рис. VI.122, а,где L -- длина хода стола, мм; i -- число ходов.

8. Обработка заготовок на внутришлифовальных станках

Внутришлифовальные станки имеют компоновку, аналогичную компоновке круглошлифовальных станков, однако у них нет задней бабки. Инструмент расположен на консольном шпинделе шлифовальной бабки, которая установлена на столе, совершающем продольное возвратно-поступательное движение.

Внутреннее шлифование применяют для получения высокой точности отверстий на заготовках, как правило, прошедших термическую обработку. Возможно шлифование сквозных, несквозных (глухих), конических и фасонных отверстий. Диаметр шлифовального круга составляет 0,7--0,9 диаметра шлифуемого отверстия. Кругу сообщают высокую частоту вращения в минуту: она тем выше, чем меньше диаметр круга. Производительность шлифования снижается в связи с необходимостью работы с малыми подачами и глубинами резания консольно расположенного круга и частой его правкой.

На рис. 7, а приведена схема шлифования с закреплением заготовки в трехкулачковом патроне. Если наружная поверхность детали несимметрична относительно оси отверстия, применяют четырехкулачковые патроны или зажимные приспособления.

Технологическое назначение движений такое же, как и движений на круглошлифовальных станках, что позволяет шлифовать отверстия на всю длину либо частично. На внутришлифовальных станках также обрабатывают и внутренние торцовые поверхности. Внутренние фасонные поверхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезания (например, фасонные кольцевые канавки различной формы).

Внутренние конические поверхности шлифуют споворотам передней бабки таким образом, чтобы образующая конуса располагалась вдоль направления продольной подачи. Сочетание различных поверхностей образует отверстия сложных конфигураций. Современные внутришлифовальные станки позволяют обрабатывать такие поверхности с высокой степенью точности.

Рис. 7

Заготовки больших размеров и массы шлифовать описанными методами нерационально. В этих случаях применяют планетарное шлифование (рис. 7 б). Заготовку закрепляют на столе станка неподвижно. Шлифовальный круг вращается вокруг своей оси, а также вокруг оси отверстия (sпл), что аналогично круговой додаче (положение круга, совершившего в планетарном движении пол-оборота, показано штриховой линией). Планетарным шлифованием можно обрабатывать внутренние фасонные и торцовые поверхности, а также отверстия, положения которых определенным образом связаны друг с другом (например, на деталях типа корпусов).

Некоторые трудности вызывает шлифование отверстий малого диаметра. Для обеспечения необходимой скорости резания шлифовальный круг имеет частоту вращения, доходящую до десятков и сотен тысяч в минуту. Шлифование на более низких скоростях резания не обеспечивает необходимого качества обработки и снижает стойкость кругов.

9. Обработка заготовок на бесцентрово-шлифовальных станках

Процесс шлифования на бесцентрово-шлифовальных станках характеризуется высокой производительностью. Заготовку обрабатывают в незакреплённом состоянии. Для шлифования заготовок типа валов также не требуется центровых отверстий.,На станине 1 бесцентрово-шлифовального станка (рис. 8) установлены два круга: шлифующий на бабке 2 и ведущий на бабке 4. Каждый из кругов периодически правят с помощью механизмов 3 и 5. Заготовка вращается на ноже 6 и одновременно контактирует с обоими кругами. Для перемещения заготовки ш ножу с продольной подачей бабку ведущего круга поворачивают на небольшой угол. При шлифовании заготовок с уступами бабку ведущего круга не поворачивают, она перемещается по направляющим станины с подачей Sп до определенного положения.

Рис. 8 Рис. 9

Заготовку 3 (рис. 8, а) устанавливают на нож 2 между двумя кругами -- рабочим 1 и ведущим 4. Рабочий и ведущий круги вращаются в одном направлении, но с разными скоростями. Трение между ведущим кругом и заготовкой больше, чем между ней и рабочим кругом. Вследствие этого заготовка увлекается во вращение со скоростью, близкой к окружной скорости ведущего круга.

Перед шлифованием ведущий круг устанавливают под углом ? (1--7°) к оси вращения заготовки. Вектор скорости этого круга разлагается на составляющие, и возyикает продольная подача Sпр. Поэтому заготовка перемещается по ножу вдоль своей оси и может быть прошлифована на всю длину. Чем больше угол ?, тем больше подача. Вслед за первой заготовкой сразу же может быть положена на нож для шлифования вторая, затем третья и т. д. Такие станки легко автоматизировать, установив наклонный лоток, по которому заготовки будут сползать на нож, подаваться через зону шлифования и падать в тару.

Заготовки ступенчатой формы или с фасонными поверхностями шлифуют методом врезания (рис. 8, б). Перед шлифованием ведущий круг отводят в сторону, заготовку укладывают на нож и затем поджимают ее ведущим кругом. Обрабатывают с поперечной подачей Sп до получения необходимого размера детали. После шлифования обработанную деталь удаляют из зоны резания выталкивателем.

Для шлифования поверхностей методом врезания абразивный инструмент заправляют в соответствии с профилем детали.

Осевое положение заготовки определяется торцовым упором. Для поджима к нему заготовки ведущий круг поворачивают на небольшой угол. На таких станках можно также шлифовать конические поверхности.

Аналогичный принцип работы используют при шлифовании на бесцентровых внутришлифовальных станках, для обработки?

цилиндрических и конических отверстий в заготовках, имеющих наружную цилиндрическую поверхность. Заготовку устанавливают по наружной поверхности между тремя вращающимися элементами: опорным роликом, прижимным роликом и ведущим барабаном. Шлифующий круг располагается в отверстии консольно и движется возвратно-поступательно вдоль оси отверстия.

станок шлифование заготовка резание

10. Обработка заготовок на плоскошлифовальных станках

Плоскошлифовальный станок с прямоугольным столом состоит из станины 4, стола 3, стойки 2, шлифовальной бабки 1 и привода стола 5 (рис.10). Плоские поверхности шлифуют периферией круга. Движения подачи осуществляют приводом станка либо вручную. Продольное перемещение стола Sпробеспечивается чаще всего с помощью гидравлического устройства -- поршня цилиндров и органов управления.

Рис. 10

У другого типа станков вместо возвратно-поступательного стол совершает вращательное движение. В этом случае его выполняют круглым с вертикальной осью вращения. Компоновка такого станка предусматривает также вертикальное расположение оси шлифовального круга. Плоскости обрабатываются его торцовой поверхностью.

Рис. 11

Наиболее распространены на практике четыре схемы плоского шлифования (рис. 11). Шлифуют периферией и торцовой поверхностью круга. Заготовки 2 закрепляют на прямоугольных или круглых столах 1 с помощью магнитных плит, а также в зажимных приспособлениях. Возможно закрепление одной или одновременно многих заготовок. Заготовки размещают на столах* затем включают ток и они притягиваются к магнитной плите.

Прямоугольные столы совершают возвратно-поступательные движения, обеспечивая продольную подачу. Подача на глубину резания осуществляется в крайних положениях столов. Поперечная подача необходима в тех случаях, когда ширина круга меньше ширины заготовки (рис. 11 а).

Круговые столы (рис. 11, в) совершают вращательные движения, обеспечивая круговую подачу. Остальные движения совершаются по аналогии с движениями при шлифовании на прямоугольных столах.

Более производительно шлифование торцом круга, так как в работе одновременно участвует большее число абразивных зерен (рис. 11, б, г). Но шлифование периферией круга с использованием прямоугольных столов расширяет технологические возможности станка. Периферией круга шлифуют, например, дно паза, производят профильное шлифование, предварительно заправив по соответствующей форме шлифовальный круг, и выполняют другие работы. Меньшее тепловыделение при этом приводит к меньшему короблению шлифуемых заготовок.

Круги, работающие торцом и имеющие большие диаметры, выполняют составными из отдельных частей-сегментов. Сегменты закрепляют на массивном металлическом диске, выступ которого надежно их охватывает. При этом повышается безопасность шлифования, а глубина резания может быть достаточно большой. Становится возможным шлифовать заготовки без их предварительной обработки.

11. Обработка заготовок на специализированных и заточных станках

На специализированных шлифовальных станках обрабатывают поверхности заготовок вполне определенного вида.

На резьбошлифовальных станках шлифовальный круг заправляют по форме впадины резьбы, которую, как правило, предварительно нарезают на других станках. Заготовка, установленная в центрах резьбошлифовального станка, за один свой оборот перемещается в осевом направлении на шаг резьбы. Прошлифованная резьба имеет высокую точность и малую шероховатость поверхности. Для увеличения производительности шлифования профиль абразивного инструмента должен обеспечивать одновременную обработку нескольких витков резьбы (многониточный круг).

Некруговые цилиндрические поверхности (кулачки) шлифуют (например, в автотракторостроении) на специализированных станках-полуавтоматах (рис. VI.129). В большинстве случаев профиль кулачков очерчивается дугами окружностей нескольких радиусов или дугами окружностей и прямыми. Такие поверхности, расположенные на валах, шлифуют по копиру так, что расстояние А между центрами вала и шлифовального круга постоянно изменяется. Обрабатывают методом врезания. После обработки одного кулачка шлифовальный круг устанавливают у следующего, и профиль его шлифуют по той же схеме.

Рис. 12

Профили некоторых деталей, например турбинных лопаток, очень сложны. Для их шлифования требуется несколько копирных устройств. Обработку можно упростить, если абразивный инструмент в процессе резания будет огибать сложную форму шлифуемой поверхности. Таким инструментом является бесконечная абразивная лента. На специализированных лентошлифовальных станках используют ленту, изготовленную из бумаги или ткани с нанесенным абразивным слоем. Скорость движения ленты и давление в процессе резания зависят от обрабатываемого материала.

Соответствующие специализированные шлифовальные станки используют для обработки шлицевых валов, профилей зубьев у зубчатых колес, сложных фасонных поверхностей у штампов, пресс-форм и других деталей.

Широко используют заточные станки для обработки разнообразного режущего инструмента. При заточке на точильно-шлифовальных станках резцы устанавливают на поворотный столик или подручник, а затем вручную прижимают к шлифовальному кругу обрабатываемой поверхностью. Заточка резцов на универсально-заточных станках в поворотных тисках позволяет получать наиболее точные геометрические параметры режущей части резца.

При заточке спиральных сверл шлифовальные круги совершают ряд сложных относительных формообразующих движений. Наиболее распространенный метод заточки предусматривает вращение сверла вокруг оси и одновременно возвратно-поступательные его движения.

Для заточки некоторых видов инструмента применяют специализированные заточные станки.

На таких станках можно, например, затачивать зубья плоских, круглых и шлицевых протяжек. Круговые протяжки для заточки устанавливают на столе в центрах передней и задней бабок, а плоские -- в тисках или на магнитной плите.

Для получения необходимых геометрических параметров зубьев шлифовальную головку поворачивают вокруг горизонтальной и вертикальной осей и в таком положении закрепляют.

Размещено на Allbest.ru