Разработка автоматизированной системы управления технологической установкой замедленного коксования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Уфимский государственный нефтяной технический университет

Кафедра автоматизации технологических процессов и производств

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ

по дисциплине «Системы управления химико-технологическими процессами»

на тему: «Разработка АСУТП технологической установки замедленного коксования»

Выполнил: Д.Р. Кульсинбаева

Проверил: А.Н.Краснов

Уфа 2016



Содержание

1. Общая характеристика и описание схемы технологического процесса

2. Анализ процесса как объекта автоматизации

3. Выбор параметров контроля, регулирования, сигнализации, противоаварийной защиты (ПАЗ) и алгоритмов управления и ПАЗ

4. Выбор и обоснование технических средств АСУТП

5. Описание систем контроля, регулирования, сигнализации и противоаварийной защиты (ПАЗ)

6. Спецификация технических средств АСУТП

Список литературы



1. Описание схемы технологического процесса

Сырье нагревают в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и направляют на верхнюю каскадную тарелку колонны К-1. При этом часть сырья направляют на нижнюю каскадную тарелку для регулирования коэффициента рецикла, а под нижнюю каскадную тарелку этой колонны подают горячие газы и пары продуктов коксования из коксовых камер. В процессе контакта сырья с восходящим потоком газов и паров продуктов коксования сырье нагревается (до температуры 390-405 °С), при этом низкокипящие его фракции испаряются. Тяжелые фракции паров конденсируются и смешиваются с сырьем, образуя так называемое вторичное сырье.

С низа колонны К-1 печным насосом забирают вторичное сырье и направляют в реакционные змеевики печей (их две, работают параллельно). Вторичное сырье нагревается в печах до 490-510°С и поступает через четырехходовые краны двумя параллельными потоками в две работающие камеры. В это время две другие камеры находятся в цикле подготовки. Горячее сырье, входя в низ камер, постепенно заполняет их. Ввиду того, что объем камер большой, время пребывания сырья в них также значительно и там происходит глубокий крекинг сырья. При этом пары продуктов коксования непрерывно уходят из камер в колонну К-1. Утяжеленный жидкий остаток задерживается в камере. Жидкий остаток постепенно превращается в кокс.

На установке замедленного коксования фракционирующая часть включает основную ректификационную колонну К-1, отпарные колонны К-2 и К-3, фракционирущий абсорбер К-4 длядеэтанизации газов коксования и колонну стабилизации бензина К-5.

Важно отметить, что колонна К-1 разделена полуглухой тарелкой на две части: нижнюю, которая является как бы конденсатором смешения, и верхнюю, выполняющую функцию концентрационной секции ректификационных колонн. При этом в верхней части К-1 осуществляют разделение продуктов коксования на газ, бензин, легкий и тяжелые газойли. Температурный режим в колонне К-1 регулируется верхним острым и промежуточным циркуляционными орошениями. При этом легкий и тяжелый газойли выводят через отпарные колонны соответственно К-2 и К-3.

Образующиеся газы и нестабильный бензин из сепаратора С-1 направляют в фракционирующий абсорбер К-4. При этом в верхнюю часть К-4 подают охлажденный стабильный бензин, а в нижнюю часть подводят тепло посредством кипятильника с паровым пространством. Сухой газ выводят с верха К-4. При этом с снизу колонны К-4 выводится насыщенный нестабильный бензин, который подвергают стабилизации в колонне К-5, где от него отгоняют головку, состоящую из пропан-бутановой фракции. Из колонны К-5 выводят стабильный бензин, охлаждают и очищают от сернистых соединений щелочной промывкой и направляют с установки в другие цеха. При этом коксовые камеры работают по циклическому графику. В коксовых камерах последовательно чередуются циклы: коксование, охлаждение кокса, выгрузка его и разогрев камер. Как только коксовая камера заполнится примерно на 70-80 % по высоте, поток сырья с помощью переключающих кранов переводят в другую камеру. Затем заполненную коксом камеру продувают водяным паром для удаления жидких продуктов и нефтяных паров. Удаляемые из кокса продукты поступают вначале в колонну К-1. После того как температура кокса понизится до 400-405 °С, поток паров отключают от колонны и направляют в скруббер (на рисунке не показан). Кокс охлаждают до 200^оС водяным паром °С, после чего в камеру подают воду.

Охлажденный кокс выгружают камер гидравлическим методом. Для этого пласты кокса разрушают струей воды давлением 10-15 МПа. Над каждой камерой устанавливают буровые вышки высотой 40 м, предназначенные для подвешивания бурового оборудования. При этом на вышке закрепляют гидродолото, с помощью которого в слое кокса пробуривают центральное отверстие. Затем гидродолото заменяют гидрорезаком, снабженным соплами, из которых подают сильные струи воды, направляемые к стенкам камеры. Перемещаясь по камере гидрорезак, полностью удаляя со стенок кокс. Затем кокс поступает в отделение обработки и транспортировки, где его дробят, сортируют на три фракции и транспортируют на склады.

Весь цикл изготовления партии кокса составляет около 48 часов.

После выгрузки кокса камеру, спрессовывают и прогревают сначала острым водяным паром, затем горячими парами продуктов коксования из работающей камеры до температуры 360-370 °С. Затем камеру переключают на рабочий цикл коксования.

2. Анализ процесса как объекта автоматизации

На установке гидроочистки дизельного топлива необходимо контролировать, регулировать и сигнализировать следующие параметры: температура, давление, уровень, расход. Оптимальные значения этих параметров определяют эффективность и нормальную работу процесса. Применяется комплексная автоматизация процесса, которая достигается централизацией управления, широким применением схем каскадного и комбинированного регулирования, базирующихся на приборах малогабаритной унифицированной системы.

Давление в коксовой камере. При увеличении давления растет выход кокса и газов до С₄, но суммарный выход жидких продуктов снижается [12]. Это снижение обусловлено задержкой в коксовой камере высококипящих фракций, которые превращаются в ней в более легкие продукты и кокс. Таким образом, с ростом давления в коксовой камере снижается выход ТГК и растет выход газов до С₄, нафты коксования, легкого газойля коксования ЛГК и кокса. Что касается ТГК, то с ростом давления в коксовой камере улучшается его качество: снижается температура конца кипения, уменьшается коксуемость, содержание асфальтенов и металлов. При повышении давления увеличение выхода кокса обуславливается вовлечением в процессы коксообразования тяжелых газойлевых фракций, так как при этих условиях переход их в газовую фазу и удаление из зоны реакции затрудняется. С другой стороны, данный фактор препятствует удалению из зоны реакции легких углеводородов, снижает испарение тяжелых промежуточных продуктов (смол вторичного происхождения), находящихся в порах коксовых частиц, которые и являются теми летучими веществами, которые ухудшают качество кокса, снижают его прочность [28].

С повышением давления межслоевое расстояние в коксе значительно уменьшается, а это способствует получению продукта лучшего качества.

Кратность циркуляции. Коэффициент рециркуляции (Кр) характеризует собой количество рециркулята (тяжелых газойлевых фракций) во вторичном сырье и регулируется изменением количества тяжёлого газойля и кубового остатка коксования, подкачиваемого в ёмкость вторичного сырья. Коэффициент рециркуляции колеблется в пределах от 1,1 до 2,0 и зависит от давления процесса, температуры, времени контакта паров с жидкостью.

При выборе Кр руководствуются несколькими соображениями:

- производительность установки;

- улучшение условий работы реакционных змеевиков печи при

переработке очень тяжелых или нетехнологичных (высокопарафинистых) остатков нефти;

- подбор тепловых эффектов коксования и оптимальной температуры нагрева в реакционном змеевике печи;

- время заполнения коксовых камер.

Температура на выходе из печи. Температура на выходе из печи коксования может влиять на выходы и свойства продуктов коксования так же сильно, как давление и кратность циркуляции, но на практике ее влияние ограничено. С ростом температуры на выходе из печи снижается выход кокса и растет суммарный выход жидких продуктов [29].

При повышении температуры на выходе из печи увеличивается температура конца кипения ТГК, увеличивается твердость кокса, уменьшается содержание летучих компонентов в коксе, ускоряется закоксовывание печных труб, растет выработка дробевидного кокса, печь потребляет больше топлива. Увеличение твердости кокса приводит к увеличению времени на его резку; это может стать проблемой для установок, работающих с короткими циклами. Повышение конца кипения ТГК и соответствующее увеличение содержания в нем многоядерной ароматики, асфальтенов, металлов, повышение его коксуемости по Конрадсону может вызвать трудности при последующей переработке ТГК.

Снижение температуры на выходе из печи дает противоположный эффект. Более важно то, что для инициирования реакций коксования необходима сравнительно высокая температура. Ее величина зависит от характеристик сырья. Если температура ниже необходимой, коксование замедляется и в коксовой камере может образоваться не кокс, а затвердевший пек. Это серьезная проблема, связанная с безопасностью процесса и известная как «горячая коксовая камера». Незакоксовавшийся пек может воспламениться в камере после того, как сняли ее днище. Незакоксовавшийся пек гораздо труднее режется, что может нарушить график переключения коксовых камер. Эти эксплуатационные ограничения обычно заставляют регулировать температуру на выходе из печи в узких пределах.

Длительность цикла. Замедленное коксование является полунепрерывным процессом. Установка содержит пару или несколько пар коксовых камер, одна камера находится на стадии коксования, другая камера - на стадии выгрузки кокса или на промежуточной стадии.

Установка замедленного коксования работает в переменном режиме, но часть каждого цикла ее состояние псевдо-стабильное. Время, необходимое для достижения стабильного состояния, зависит от нескольких факторов, в числе которых тип сырья и температура в слое кокса. Время пребывания сырья в зоне высоких температур оказывает большое влияние на степень термического разложения сырья в реакторе. Жидкая часть сырья претерпевает сложные изменения, прежде чем окончательно превратится в кокс. Недостаточное время пребывания сырья в зоне реакции приводит к образованию продуктов с консистенцией, промежуточной между битумообразной массой и коксом.

До 1990-х гг. большинство установок коксования проектировалось в расчете на заполнение камеры коксом в течение 24 ч, а время полного цикла работы камеры составляло 48 ч. В последние 10 лет несколько установок спроектировано на промежутки времени соответственно 18 и 36 ч.

технологический замедленный коксование противоаварийный

3. Выбор параметров контроля, регулирования, сигнализации, противоаварийной защиты (ПАЗ) и алгоритмов управления и ПАЗ

В качестве параметров контроля, регулирования, сигнализации, ПАЗ и алгоритмов ее управления были выбраны следующие данные.

В качестве параметров для контроля были использованы все параметры, а именно:

1) Температура в конвекционной печи (поз. TT 1-1)

2) Расход по вторичному сырью на линии подачи в змеевик (поз. FT 1-1)

3) Температура вторичного сырья на выходе из змеевика (поз. TT 2-1)

4) Давление на входе в змеевик печи (поз. PT 1-1)

5) Давление верха коксовых камер (поз. PT 2-1)

6) Температура в нижней части камеры (поз. ТТ 3-1)

7) Уровень пены в реакторе (поз. LT 1-1)

8) Температура верха камеры (поз. ТТ 4-1)

9) Температура верха блока ректификации (поз. ТТ 5-1)

10) Температура подачи углеводородных паров каталитического крекинга в К1 (поз. ТТ 6-1)

Параметры для регулирования:

1) Расход по вторичному сырью на линии подачи в змеевик (поз. FT 1-1)

2) Температура вторичного сырья на выходе из змеевика (поз. TT 2-1)

3) Давление на входе в змеевик печи (поз. PT 1-1)

4) Уровень пены в реакторе (поз. LT 1-1)

5) Температура верха блока ректификации (поз. ТТ 5-1)

Параметры для системы ПАЗ:

1) Температура вторичного сырья на выходе из змеевика (поз. TT 2-1)

Таблица 3.1. Нормы технологического режима

Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима	Номер позиции прибора на схеме	Ед. изм.	Допускаемые пределы технологических параметров	Требуемый класс точности измерительных приборов	Примечание
Печь П-1
Температура в конвекционной печи	TT 1-1	°С	550-600	1	Контроль, регулирование
Расход по вторичному сырью на линии подачи в змеевик	FT 1-1	м3/ч	18-30	1,5	Контроль, регулирование
Температура вторичного сырья на выходе из змеевика	TT 2-1	°С	480-500	1	Контроль, регулирование, блокировка, сигнализация
Давление на входе в змеевик печи	PT 1-1	мПа	1,8-4,0	1	Контроль, регулирование, сигнализация
Коксовые камеры
Давление верха коксовых камер	PT 2-1	мПа	0,25-0,35	1	Контроль
Температура в нижней части камеры	TT 3-1	°С	450-500	1	Контроль
Уровень пены в реакторе	LT 1-1	м	8 - 18	1	Контроль, регулирование, сигнализация
Температура верха камеры	TT 4-1	°С	170-200	1	Контроль
Блок ректификации
Температура верха блока ректификации	TT 5-1	°С	180-200	1	Контроль, регулирование
Температура подачи углеводородных паров каталитического крекинга в К1	TT 6-1	°С	400-450	1	Контроль

Таблица 3.2. Перечень блокировок и сигнализаций

№	Наименование оборудования, номер позиции на схеме	Наименование параметра, номер позиции и средства измерения на схеме	Критическое значение параметра	Предупредительная сигнализация, уровень параметра	Предаварийная сигнализация/блокировка, уровень параметра	Примечание
				Min	Max	Min	Max
1	Температура вторичного сырья на выходе из змеевика	TIRSA 2-2		480	500	450	530	Звуковая и световая сигнализация. При превышении допустимых значения для блокировки закрытие TV 2-7.
2	Уровень пены в реакторе	LIRCA 1-2		8	18			Звуковая и световая сигнализация.
3	Температура верха блока ректификации	TIRCA 5-2		180	200			Звуковая и световая сигнализация.

4. Выбор и обоснование технических средств АСУТП

При выборе приборов контроля и регулирования руководствуются требованиями точности, надежности, удобства эксплуатации и безопасности. К измерительным и регулирующим приборам предъявляются требования по взрывопожароопасности: наличие взрывозащищенного исполнения.

Для осуществления контроля и регулирования параметров предлагается применение ниже перечисленных приборов.

Датчики температуры

Для измерения температуры в конвекционной печи П-1:

Измеряемый параметр: Т = 550-600 °С

Шкала прибора: Т = 600*3/2 = 900 °С

Рраб = 2 МПа

Используется термопреобразователь ТХАУ Метран-271 с унифицированным выходным сигналом 4-20 мА и диапазоном измеряемых температур 0-1000°С.

Предел измерения от 0 до 1000 °С

Условное рабочее давление до 6,3МПа

Климатическое исполнение У1.1 (от -45°С до 70°С).

Взрывобезопасность: искробезопасная электрическая цепь.

Для остальных параметров используем аналогичный метод подбора датчика температуры. Полученные результаты можете увидеть в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Датчики температуры

Контур	Тш, оС	Модель
TT 1-1	0-1000	ТХАУ Метран-271 Exia
TT 2-1	0-800	ТХАУ Метран-271 Exia
TT 3-1	0-800	ТХАУ Метран-271 Exia
ТТ 4-1	0-300	ТСПУ Метран-276 Exia
ТТ 5-1	0-300	ТСПУ Метран-276 Exia
ТТ 6-1	0-600	ТХАУ Метран-271 Exia



Датчики давления

Для измерения давления на входе в змеевик печи:

Измеряемый параметр: P = 1,8-4,0 МПа

Шкала прибора: P = 4,0*3/2 = 6 МПа

T_раб. = 500?С

Взрывобезопасность: искробезопасная электрическая цепь.

Для измерения давления на входе в змеевик печи используется деформационный датчик избыточного давления Метран 150-ТG с верхним пределом измерения 6 МПа, выходным токовым сигналом 4-20 мА. Интеллектуальные датчики давления серии Метран-150 предназначены для измерения и непрерывного преобразования в унифицированный аналоговый/цифровой токовый сигнал 4-20 мА избыточного давления. Верхний предел измерения 6 МПа.

Датчик устойчив к воздействию атмосферного давления до 106,7 кПа, устойчивы к воздействию температуры окружающего воздуха в рабочем диапазоне от минус 40 до плюс 80°С. Предельно допускаемое рабочее избыточное давление 25 МПа.

Для остальных параметров используем аналогичный метод подбора датчика давления. Полученные результаты можете увидеть в таблице 4.2.

Таблица 4.2. Датчики давления

Контур	Pш, мПа	Модель
РT 1-1	0,12-6	Метран 150-ТG
РT 2-1	0-1	Метран 150-ТG

Датчики расхода

Для измерения расхода вторичного сырья на входе в змеевик:

Q_ном. = 30 м³/ч

Q_раб. = 45 м³/ч

P_раб. = 1,8-4 МПа

T_раб. = 300 ?С

D_y = 50 мм

Для измерения расхода вторичного сырья на входе в змеевик рекомендуется использовать сужающее устройство - диафрагму камерную типа ДКС-10, устанавливаемую в трубопроводе и дифференциальный манометр, преобразующий разность давления в стандартный унифицированный сигнал 4-20 мА, типа Метран-350SFA (P_изб. = 25 МПа).

Пределы измерений расхода рассчитываются для конкретного техпроцесса.

Таблица 4.3. Датчики расхода

Контур	Fш, м3/ч	Модель
FT 1-1	0-45	Метран-350SFA

Датчики уровня

Для измерения пены в реакторе:

L = 18000 мм

Шкала прибора: L=18000*3/2=27000 мм

P_раб. = 0,35 МПа

T_раб. = 200 ?С

Для измерения уровня в емкости в качестве датчиков рекомендуется использовать бесконтактный радарный уровнемер серии 5400 с унифицированным выходным сигналом 4…20 мА и взрывозащищенным исполнением. Верхний предел измерения - 30 м.

P_раб. = 0,1-4,0 МПа

T_раб. = -40 - 200 ?С

Исполнительные устройства

Для работы в агрессивных средах, регулирования расхода различного сырья рекомендуется использовать клапаны малогабаритные, регулирующие, с пневмоприводом типа КМР с условным диаметром, соответствующим диаметру трубопровода.

Dу = 100-250 мм.

P_раб. = 4,0 МПа.

Т_раб.=-50 до 600 ⁰С.

В проектировании использовали также отсечные клапана.

В случае превышения температуры вторичного сырья на выходе из змеевика выше допустимого, происходит прекращение подачи топливного газа в печь П-1, с применением клапана малогабаритного отсечного КМО.

Преобразователи

Для преобразования электрического сигнала в унифицированный электропневматический рекомендуется использовать электропневматический позиционер для поступательных и поворотных приводов Siemens Sipart PS2. Позиционер работает с помощью электропневматической энергии, вспомогательной энергией служит сжатый воздух.

Диапазон номинального сигнала: 4ч20 мА.

Температура окружающего воздуха от -20 до 60 ⁰С.

Система управления

Интегрированная Система управления производством CENTUM CS 3000.

Рисунок 3.1 - Архитектура системы CENTUM CS 3000



Станция управления (FCS) реализует непрерывное управления установкой (предприятием):

· Полностью резервированный механизм.

· ЦПУ, источник питания, кабели шины, модули в/в являются резервированными

Станция управления (FCS) поддерживает различные типы управляющей логики.

· ПИД, последовательность, рецепт группы

· Наработки и стандарты

Поддерживает различные виды сигналов КИП.

· Обычный аналоговый, дискретный, термометр сопротивления (RTD) и т.д.

· Все самые современные сети связи с КИП: Foundation Fieldbus, PROFIBUS, HART, MODBUS, и т.д.

5. Описание систем контроля, регулирования, сигнализации и противоаварийной защиты (ПАЗ)

Контуры контроля. Рассмотрим работу контура контроля на примере температуры в конвекционной печи. Температура измеряется с помощью термопреобразователя ТХАУ Метран-271 (поз. ТТ 1-1) с унифицированным выходным сигналом 4-20 мА. Далее унифицированный сигнал поступает на станцию сбора данных Centum CS-3000 (поз. TT 1-2), где происходит регистрация и отображение параметра.

Аналогичное схемное и аппаратурное оформление имеют следующие контуры контроля: для температуры: 3,4,6; для давления: 2.

Контуры контроля, регулирования и сигнализации.

Рассмотрим работу контура контроля и регулирования на примере уровня пены в реакторе. Измерение уровня пены производится с помощью бесконтактного радарного уровнемера серии 5400 (поз. LT 1-1) с унифицированным выходным сигналом 4…20 мА. Далее этот сигнал поступает на станцию сбора данных Centum CS-3000 (поз. LIRCA 1-2), где происходит регистрация и отображение параметра, а также вычисляется управляющее воздействие. Для вычисления управляющего воздействия используется ПИД - закон регулирования. Управляющее воздействие преобразуется стандартный пневматический сигнал (0,02_0,1 МПа) в электропневматическом позиционере Siemens Sipart PS2 (поз. LY 1-3). Далее сигнал идет на регулирующий клапан с пневмоприводом типа КМР (поз. LV 1-4), расположенный на линии подачи антивспенивающих присадок (АВП) в коксовую камеру 2 (КК-2). В случае превышения допустимых значений уровня происходит звуковая и световая сигнализация на автоматизированном рабочем месте оператора.

Аналогичное схемное и аппаратурное оформление имеют следующие контуры контроля, регулирования и сигнализации: для температуры: 2, 5; для давления: 1; для расхода: 1.

Противоаварийная защита. Рассмотрим принцип работы системы противоаварийной защиты на примере превышения температуры вторичного сырья на выходе из змеевика. Температура замеряется с помощью термопреобразователя ТХАУ Метран-271 (поз. ТТ 2-1) с унифицированным выходным сигналом 4-20 мА и диапазоном измеряемых температур 0-800°С. Унифицированный сигнал подается на станцию сбора данных Centum CS-3000 (поз. ТISA 2-2), где происходит отображение параметра. В случае превышения порогового верхнего значения или уменьшения порогового нижнего значения температуры, прибор подает дискретный сигнал на отсечной клапан TV 2-7, расположенный на линии подачи топливного газа в П-1.



6. Спецификация

Позиция	Измеряемый параметр	Наименование и техническая характеристика	Марка	Кол-во
1	2	3	4	5
TT 1-1	Температура	Термопреобразователь с унифицированным выходным сигналом 4-20 мА и диапазоном измеряемых температур 0-1000?С	ТХАУ Метран-271 Exia	1
TT 2-1 TT 3-1	Температура	Термопреобразователь с унифицированным выходным сигналом 4-20 мА и диапазоном измеряемых температур 0-800?С	ТХАУ Метран-271 Exia	2
TT 4-1 TT 5-1	Температура	Термопреобразователь с унифицированным выходным сигналом 4-20 мА и диапазоном измеряемых температур 0-300?С	ТСПУ Метран-276 Exia	2
TT 6-1	Температура	Термопреобразователь с унифицированным выходным сигналом 4-20 мА и диапазоном измеряемых температур 0-600?С	ТХАУ Метран-271 Exia	1
PT 1-1	Давление	Деформационный датчик давления с выходным сигналом 4-20 мА и диапазоном измеряемых давлений 0,12 - 6 МПа	Метран 150-ТG	1
PT 2-1	Давление	Деформационный датчик давления с выходным сигналом 4-20 мА и диапазоном измеряемых давлений 0 - 1 МПа	Метран 150-ТG	1
LT 1-1	Уровень	Бесконтактный радарный уровнемер с выходным сигналом 4-20 мА. Диапозон измерения 0 - 30м.	Серия 5400	1
FE 1-1	Расход	Сужающее устройство - диафрагма камерная	ДКС-10, Dy=50мм	1
FT 2-2	Перепад давления на диафрагме	Датчик разности давлений с унифицированным выходным сигналом 4…20 мА	Метран-350SFA	1
TIR 1-2 TIRC 2-3 TIRSA 2-2 TIR 3-2 TIR 4-2 TIRCA 5-2 TIR 6-2 PIRCA 1-2 PIR 2-2 FIRC 1-3 LIRCA 1-2	Расход, температура, давление, уровень	Станция управления и сбора данных - число входных каналов измерения - 20, входной сигнал 4-20 мА (через шунтирующее сопротивление); - число встроенных контуров ПИД-регулирования - 6; - выход реле сигнализации - 6 точек.	Centum CS-3000	1
TY 2-4 TY 2-6 LY 1-3 FY 1-3 TY 5-3	Расход, температура, давление, уровень	Электропневматический позиционер для преобразования токового сигнала 4…20 мА в пневматический унифицированный сигнал 20-100 кПа. Вид взрывозащиты ExdIIcT6	Siemens Sipart PS2	5
FV 1-4 TV 2-6 LV 1-4 TV 5-4		Клапан малогабаритный регулирующий с пневмоприводом. Условный диаметр 50-250 мм.	КМР	4
TV 2-7		Клапан отсечной Условный диаметр 150 мм.	КМО	1



Список литературы

1 Автоматизация технологических процессов: методические указания к курсовому и дипломному проектированию / Составитель: Л.Г. Дадаян. - Уфа: Изд.УНИ, 1985.-22с. (Электронный вариант, 2005 г.)

2 Курс лекций по дисциплине «Системы управления химико-технологическими процессами»: лектор Аязян Г. К., проф. каф. АТПП

3 Установки замедленного коксования топливного производства

филиала Открытого акционерного общества «Акционерная нефтяная Компания «Башнефть» «Башнефть - Уфанефтехим» - 2012 г.

4 ГОСТ 21.404-85 «Обозначения условные приборов и средств автоматизации в схемах»

5 ГОСТ 21.408-93 «Правила выполнения рабочей документации автоматизации технологических процессов»

6 http://www.metran.ru/ Широкий диапазон приборов

7 http://www.yokogawa.ru/ DAQSTATION CX2000

Размещено на Allbest.ru

...