Вальцовый станок. Дробилка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Московский государственный университет пищевых производств»

Институт инновационных технологий и биоиндустрии продуктов питания

Кафедра «Пищевая инженерия»

Отчет по лабораторной работе

дисциплина: «Технологическое оборудование отрасли»

тема: «Вальцовый станок. Дробилка»

Выполнила:

студентка группы 13-ТПМ-3

Проваленова А.Н.

Преподаватель:

Савченко Светлана Вениаминовна

Москва 2016г.

1. Вальцовый станок

1.1 Назначение и место в технологической схеме

При производстве муки процесс измельчения зерна и промежуточных

продуктов является одним из главных, так как в значительной мере влияет на выход и качество готовой продукции. Измельчение зерна - одна из наиболее энергоёмких операций. Технологические приемы и машины, применяемы для измельчения, в значительной степени определяют технико-экономические показатели мукомольного завода.

На мукомольных заводах с комплектным оборудованием размола зерна и промежуточных продуктов производится вальцовыми станками типа А1-БЗН. Вальцовый станок является первой технологической машиной размольного отделения, в значительной мере определяющей производительность, эффективность и стабильность работы последующего технологического и транспорт оборудования.

1.2 Процесс измельчения в вальцовых станках

Измельчение зерна и промежуточных продуктов в вальцовых станках осуществляется в клиновидном пространстве, образованном цилиндрическими поверхностями двух параллельных вальцов, вращающихся навстречу друг другу с различными скоростями. Разрушение зерен происходит в результате сочетания деформаций сжатия и сдвига. Причем преобладание того или иного типа деформации зависит от отношения скоростей вальцов и взаимного расположения несимметричных рифлей на поверхности вальцов. вальцовый станок технологический

Эффективность работы вальцовых станков определяется степенью измельчения зерна или его частиц, производительностью каждой пары вальцов и удельным расходом электроэнергии. 

Производительность пары вальцов зависит от их длины, зазора между ними, скорости прохождения измельчаемого продукта и его объемной массы, а также от степени использования зоны измельчения.

Зазор между вальцами устанавливают в зависимости от физико-механических свойств измельчаемого продукта и места в технологической схеме (процессы дранной, шлифовочный и размольный). Он колеблется в сравнительно широких пределах -- от 0,05 до 1 мм.

Для расчета оборудования и общей характеристики процесса измельчения на вальцовых станках вводится нормативный показатель средней удельной нагрузки, который определяют отношением суточной производительности размольного отделения мукомольного завода к общей длине мелющей линии. Для вальцовых станков А1-БЗН эта нагрузка составляет 70...75 кг/(см сут).

Расход электроэнергии не может быть определен аналитически, но установлены определенные практические нормативы удельного расхода электроэнергии на 1 т готовой продукции в целом по заводу.

На основные показатели эффективности вальцового станка влияют отношение окружных скоростей вальцов (дифференциал), состояние поверхности, точность зазора по длине вальцов. Увеличение окружных скоростей вальцов при постоянном дифференциале значительно повышает производительность, несколько увеличивает расход энергии и практически не влияет на гранулометрический состав измельченного продукта. Существенное влияние на производительность и характер измельчения оказывает дифференциал. При увеличении дифференциала преобладает разрушение частиц за счет деформации сдвига, при уменьшении -- возрастает роль деформации сжатия.

1.3 Основные узлы вальцового станка типа А1-БЗН

Вальцовые станки типа А1-БЗН выпускаются в трех модификациях для применения на различных мукомольных заводах.

Вальцовый станок А1-БЗН. Предназначен для использования в составе комплекта оборудования нового мукомольного завода. Станки установлены в группы по четыре-пять машин с общими капотами. Набор станков с различной формой исполнения и последовательность их установки в регламентированы проектом типового мукомольного завода. Электродвигатели этих вальцовых станков установлены на специальной площадке под междуэтажным перекрытием. Измельченный продукт выводится вниз. Вальцовый станок А1-БЗН имеет 21 форму исполнения.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н (рис. 53) состоит из следующих основных узлов мелющих вальцов; привода вальцов; механизмов настройки и параллельного сближения вальцов; системы привала-отвала вальцов; приемно-питающего устройства; станины.

Мелющие вальцы (рис. 54). Установлены парами в обеих половинах станины. Причем линия, соединяющая центры торцевых окружностей вальцов, образует угол 30° с горизонталью. С уменьшением этого угла улучшают условия питания вальцовой пары и увеличивается коэффициент заполнения Зоны измельчения. Длина вальца 1000 мм, а номинальный диаметр бочки 250 мм. Масса полого вальца 270 кг, примерно на 30% меньше сплошного.

Валец 10 (рис. 55) представляет собой двухслойную полую цилиндрическую бочку. Бочки вальцов отливают из чугуна на центробежной литьевой машине.

Диаметр внутренней полости бочки 158 мм, глубина наружного отбеленного слоя (рабочего) 10 мм. С обоих концов бочки запрессованы цапфы 9, диаметр запрессовываемой части 160 мм. Шейка цапфы имеет три части: переходную цилиндрическую диаметром 100 мм, опорную, состоящую из цилиндрической и конической частей ( 75...80 мм), и концевую цилиндрическую 65 мм. На конической части 13 цапфы установлены подшипники 12, а концевая цилиндрическая -- служит для насадки приводного шкива или шестерни 4 межвальцовой передачи.

Система охлаждения верхнего вальца (см. рис.) заключается в следующем. Верхний валец 10 охлаждается водой, поступающей через консольную трубку 8, которая введена свободным концом через осевое отверстие в цапфе 9 во внутреннюю полость вальца 10. Внутри корпуса в подводящей магистрали установлен пробковый кран, регулирующий подачу воды во внутреннюю полость вальца.

Отвод теплой воды производится через кольцеобразный зазор между неподвижной трубкой 8 и вращающейся бронзовой втулкой 2 с коническим раструбом. Отработанная нагретая вода поступает в сливную камеру, отводится по трубе в охлаждающее, устройство и возвращается в систему рециркуляции.

Охлаждение вальца происходит следующим образом. Вода через кран, регулирующий подачу, попадает в изолированную камеру, откуда через радиальное отверстие поступает в трубку и из нее разбрызгивается в полость вальца. Центробежные силы инерции, возникающие при вращении вальца, способствуют хорошему омыванию внутренней его полости и отводу тепла. При нормальной работе системы охлаждения температура быстровращающегося вальца не должна превышать 60°С. По данным испытаний, температура поверхности вальца не превышает 36°С, а продукта после измельчения 25°С.

Охлаждение вальцов оказывает положительное влияние на технологические показатели помола. Снижение температуры в зоне измельчения предотвращает подсушивание оболочек и перегрев продуктов размола. Уменьшение влагоотдачи стабилизирует влажность продуктов измельчения, соответственно снижается накапливание зарядов статического электричества. Снижение теплового расширения охлаждаемых вальцов обеспечивает стабильность рабочего зазора. Для улучшения теплообмена внутренняя поверхность вальца должна быть обработана так, чтобы не было глубоких раковин, заусениц и других неровностей.

Очистка вальцов. В процессе размола к рабочей поверхности вальцов прилипают лепешки измельченных частей зерна. Для очистки рифленых вальцов всех систем кроме I, II драных 12-й размольной, установлены щетки 13 (см. рис. 54) из полимерного материала. Микрошероховатые вальцы, и вальцы 12-й размольной системы очищаются ножами 11. Для улучшения условий запуска природного электродвигателя необходимо, чтобы ножи соприкасались с поверхностью вальцов только после привала. Это достигается блокировкой перемещения ножей с поворотом эксцентрикового вала посредством тросов. Зазор между вальцами и ножами не должен превышать 0.02 мм.

Привод вальцов. Механизм привода вальцов состоит из привода верхнего вальца и межвальцовой передачи Крутящий момент от электродвигателя передается клиноременной передачей на ведомый шкив 21(см. рис.53), который установлен на правой цапфе верхнего быстровращающегося вальца и закреплен клиновой-- шпонкой. Диаметр ведущего шкива для привода рифленых вальцов составляет 150 мм, а для микрошероховатых

Предусмотрено два варианта установки электродвигателей станка А1-БЗ-2Н: непосредственно на перекрытии, где установлен вальцовый станок, и под перекрытием на специальной площадке. Межвальцовая передача представляет собой редуктор, состоящий из двух косозубых шестерен шириной 55 мм. Угол наклона зубьев 16°10ґ, нормальный модуль m=6, а угол зацепления 15°.

Механизм настройки межвальцового зазора и параллельного сближения вальцов представлен на рис. 8.3. С помощью штурвала 6 осуществляется настройка вальцов на параллельность. Винтом 1 осуществляется точная установка рабочего зазора. Локтеобразный рычаг 9 поджат к упору тяги 10 с помощью предохранительной пружины. В случае попадания в межвальцовый зазор твердых предметов до 5 мм, пружина позволит вальцам отжаться. Максимальное изменение зазора между вальцами механизмом настройки параллельности составляет 4,4 мм. Чувствительность механизма характеризуется изменением зазора за один оборот штурвала и равна 0.22 мм. Если измельчение по длине вальцов неодинаово , вращением штурвала 11 поднимают или опускают концы вальцов, выравнивая рабочий зазор между ними.

Система привала - отвала вальцов обеспечивает автоматическое и ручное отдаление вальцов друг от друга при отсутствии продукта (или при пуске станка), что предотвращает возможность касания вальцов. В автоматическом режиме операция «привал - отвал» осуществляется с помощью пневмоцилиндра, емкостного датчика и электронного блока управления.

Емкостной чувствительный элемент 8(см. рис. 54) сигнализатора уровня установлен в приемной трубе вальцового станка. Продукт, находящийся в приемной трубе, изменяет электрическую емкость чувствительного элемента, который вырабатывает сигнал управления. Его величина непосредственно зависит от степени заполнения горловины станка продуктом, поступающим на измельчение. Управляющий сигнал преобразуется в напряжение постоянного тока и усиливается в схеме электронного блока. При определенной величине сигнала происходит замыкание контактов реле. В результате электромагнитный клапан 15 (см. рис 53) открывает доступ сжатому воздуху под давлением 0,5 МПа к поршню пневмоцилиндра 18. Поршень поднимает шток и через систему рычагов разворачивает эксцентриковый вал 22 на привал нижнего вальца.

При уменьшении уровня продукта в приемной трубе до определенного предела управляющий сигнал по величине становится недостаточным для удержания контактов реле в замкнутом состоянии. Клапан 15 перекрывает доступ сжатому воздухy в пневмоцилиндр, поршень со штоком опускается, и механизм срабатывает на отвал вальца.

При работе станка в автоматическом режиме возможен принудительный отвал вальца ручным пмевмопереключателем, который через двухходовой распроделитель воздуха быстро сбрасывает давление в пневмоцилиндре.

Приемнo-питающее устройство состоит из приемной грубы, валкового питающего механизма с приводом, заслонки и системы регулирования подачи продукта.

Приемная труба 6 (см. рис. 54) представляет собой стеклянный цилиндр диаметром 298 мм, установленный в горловине 7 вальцового станка. Приемные трубы вальцовых станков, обслуживающих различные технологические системы, разведены вертикальной перегородкой, которая обеспечивает автономное питание каждой половины станка

В каждой половине трубы установлен чувствительный элемент 8 сигнализатора уровня продукта.

Механизм подачи в зависимости от физико-механических свойств исходного продукта в станках различных технологических систем имеет семь форм исполнения и включает в различных сочетаниях валковый питатель, редуктор (переключатель скоростей), заслонку и привод. Питатель выполняется в трех вариантах: дозирующий и промежуточный валки (для I драной системы); дозирующий валок со шнеком (рис. 58) (для остальных драных систем); дозирующий и распределительный валки (для размольных систем).

Диаметр валков и шнека 74мм. На поверхности дозирующего валка нанесены продольные рифли с уклоном 1°30ґ в количестве 50,30 или 20 в зависимости от технологической системы. Распределительный валик имеет 50 поперечных рифлей с шагом 2 мм.

Шнек выполнен в виде вала с лопастями, установленными перпендикулярно его оси. Лишь крайние лопасти расположены так, чтобы слегка задержать движение продукта в осевом направлении.

Промежуточный валок не имеет нарезки, он изолирован от зоны подачи продукта и выполняет лишь кинематические функции. Все питатели типа валок со шнеком и двухвалковые для 11-й и 12-й размольных систем имеют редукторы для четырехпозиционного регулирования скоростей дозирующего валка.

Скорость вращения дозирующего валка питающего механизма устанавливают так чтобы слой продукта был тонким, но распределялся по всей длине валка.

Заслонка 9 (см. рис. 54) с зубчатой кромкой (для станков драных систем, кроме I и IV мелкой) или гладкой (для всех остальных систем) образует с дозирующим валком 3 питающий зазор, который устанавливают вручную регулятором 10, размешенным на внутренней стороне боковины станка.

Станина вальцового станка выполнена из чугуна разборной конструкции. Она состоит из двух боковин, двух продольных стенок и траверсы. Детали станины соединены между собой болтами. В боковинах имеются отверстия и проемы для размещения подвижных и неподвижных узлов станка.

Станок полностью закрыт капотом, который изготовлен из четырех съемных нижних и четырех откидных верхних стальных штампованных ограждений.

Работа вальцовых станков начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передается шкиву верхнего вальца, а от него через межвальцовые шестерни -- нижнему вальцу. От ступицы шкива верхнего вальца вращение плоским ремнем передается шкиву питающих валков, а от него -- ведущей полумуфте кулачковой муфты.

При наполнении продуктом приемной трубы емкостной чувствительный элемент сигнализатора уровня обеспечивает замыкание цепи электромагнитного клапана, который соединяет магистраль сжатого воздуха с рабочей полостью пневмоцилиндра. При этом поршень переместит шток вверх, а от него через систему рычагов повернется эксцентриковый вал и поднимет "локоть" корпуса подвижного подшипника, в результате произойдет привал нижнего вальца.

Под действием пружины ведомая полумуфта кулачковой муфты входит в зацепление с ведущей полумуфтой и вращение через шестерни передается питающим валкам для подачи исходного продукта на измельчение. Под действием массы продукта, преодолевая сопротивление пружины, шторки-датчики питают через систему рычагов повернут заслонку и через зазор между ней и дозирующим валком начнет поступать продукт.

При прекращении поступления продукта в приемную трубу станка разомкнется цепь электромагнитного клапана и через систему рычагов произойдёт отвал мелющих вальцов. Одновременно загорится лампочка на евой панели станка, сигнализирующая холостой ход.

1.4 Настройка и регулирование станка

Настройка и регулирование станка заключаются в следующем. До пуска вальцового станка проверяют; наличие смазки, работу привально-отвального механизма, отсутствие заклинивания вальцов(при вращении их в ручную), крепление резьбовых и других соединений, правильность установки и равномерность рабочего зазора между приваленными неподвижными вальцами на расстоянии 50...70 мм от их торцов; перемещение очистителей вальцов при привале-отвале, состояние приводных ремней.

При работе вальцового станка под нагрузкой проверяют: работу привально-отвального механизма от пневмопереключателя, от системы местного и дистанционного управления, в автоматическом режиме, блокировку включения питающих валков и перемещения заслонки, нагреем подшипников(температура не более 60°С), работу электросхемы и аппаратуры, подачу воды, работу подводящих и отводящих коммуникаций и транспортных средств.

Настройка и оперативное регулирование режима размола каждой половины станка под нагрузкой сводится в основном к регулированию системы питания и рабочего зазора между мелющими вальцами.

У станков, имеющих в механизме питания редуктор, устанавливают вначале минимальную скорость дозирующего валка, что соответствует положению рукоятки 1 (отметка 1 по шкале), и далее подбирают оптимальное значение скорое и вращения. Не допускается переключение скоростей на ходу.

В соответствии с распределением нагрузок по технологическим системам с помощью регулятора вручную устанавливают минимальную величину питающего зазора между заслонкой и дозирующим валком: на драных системах -- 0,35 мм, на размольных -- 0,15 мм. Максимальный питающий зазор, устанавливаемый ограничительным винтом, должен обеспечивать верхний предел подачи исходного продукта, при котором токовая нагрузка электродвигателя по показаниям амперметра не превышала бы 80% номинальной. Если это условие не соблюдается, питающий зазор должен быть уменьшен.

Регулирование системы питания и рабочего зазора следует проводить с постоянным контролем нагрузки электродвигателя, а также подводящих и отводящих транспортных систем.

На станках размольных систем визуально проверяют равномерность распределения продукта по длине распределительного валка. На каждой половине вальцового станка проверяют извлечение, которое должно соответствовать действующим "Правилам".

При настройке режима размола проверяют чувствительность автоматической системы регулирования подачи исходного зерна в установленном диапазоне, расположение конуса продукта в приемной трубе относительно чувствительного элемента сигнализатора уровня.

После настройки режима размола должны быть затянуты контровочные устройства органов регулирования. В дальнейшем для данной помольной партии не следует корректировать режим помола, который должен обеспечивать стабильные результаты в течение длительного времени.

Отличительные особенности вальцовых станков типа А1-БЗН от предыдущих отечественных моделей состоят в следующем:

· вальцы изготавливают пустотелыми, что снижает металлоемкость станков; улучшены условия питания;

· наличие водяного охлаждения быстровращающихся вальцов создает стабильный тепловой режим в зоне измельчения, что благоприятно сказывается на количественно-качественных показателях процесса измельчения, одновременно совокупность конструктивных особенностей, высокой точности обработки, применение износостойкого рабочего слоя вальцов существенно повышает их долговечность: рифленых - до трех лет, гладких - не менее десяти лет;

· автоматическая система привалом-отвалом нижнего вальца сблокирована с системой управления подачей исходного продукта, что позволяет дистанционно управлять станком, обеспечивая стабильность и надежность его работы;

· применение конической посадки подшипников позволяет производить демонтаж их гидравлическим съемником. Наличие горизонтального разъема в корпусе подшипников дает возможность снимать их вместе с подшипниками. Значительно снижается трудоемкость этой операции;

· в формах исполнения вальцовых станков с большим количеством переменных параметров максимально учтена специфика каждой технологической системы;

2. Дробилки ударного действия

2.1 Назначение, область применения

Процесс измельчения исходного сырья или полуфабрикатов с целью получения готовой продукции требуемого качества широко применяется в пищевой и зерноперерабатывающей промышленности при производстве муки, крупы, комбикормов, пищеконцентратов, кофе, какао, минеральных добавок, высокобелковых добавок животного и растительного происхождения и т. д.

Дробилки ударного действия нашли широкое применение в комбикормовой промышленности. Они являются основным оборудованием для измельчения зернового, гранулированного, кускового сырья.

Процесс измельчения сырья - одна из важнейших технологических операций на комбикормовых предприятиях. Измельчение в значительной мере определяет качество комбикормов и оказывает существенное влияние на рост производительности предприятий, ритмичность работы и затраты на производство готовой продукции.

Благодаря измельчению сырья существенно увеличивается общая поверхность частиц корма, что способствует лучшему пищеварительному процессу в организме сельскохозяйственных животных.

2.2 Основные узлы и механизмы молотковых дробилок

Наиболее широкое распространение на комбикормовых предприятиях для измельчения зернового и кускового сырья получили молотковые дробилки. Такие дробилки имеют ротор с шарнирно подвешенными молотками (бичами) и расположенное в нижней части рабочей камеры штампованное сито с круглыми или продолговатыми отверстиями. Привод ротора чаще всего реверсивный.

Рассмотрим на примере хорошо зарекомендовавшей себя при эксплуатации на предприятиях России молотковой дробилки НМ типа 2Д фирмы «Ван Аарсен» (Нидерланды), какие основные (сборочные) узлы может содержать в себе конструкция молотковой дробилки (рис. 19.4).

Принципиальная конструкция молотковой дробилки включает: а - питатель, б - магнитный сепаратор, в - ротор с камерой измельчения, помещенные в корпус дробилки, г - станину, д - привод ротора дробилки, е - взрыворазрядное устройство (на рис. 19.4 не показано).

Питатели могут быть роторного типа, вибрационного с подачей продукта вибролотком, шнекового типа и других типов с использованием ленточных, цепных и других устройств для перемещения исходного продукта. Самая простая конструкция питателя выполнена в виде бункера и регулируемой заслонкой.

Магнитный сепаратор предназначен для защиты дробилки от попадания в ее рабочую (дробильную) камеру металломагнитных примесей. При ударе молотков ротора дробилки по металлической частице происходит искрообразование и при определенной концентрации пыли в воздушной среде рабочей камеры может образоваться взрыв пылевоздушной смеси.

В сепараторе установлены постоянные магниты и предусмотрена периодическая ручная или автоматическая их очистка.

Взамен магнитного сепаратора или вместе с ним может применяться устройство для отделения тяжелых частиц от исходного продукта.

Станина молотковой дробилки чаще всего штампованно-сварная из стали. На станине крепится сама дробилка и электродвигатель для привода ротора

В конструкции станины фирмы «Ван Аарсен» для улучшения ее устойчивости и снижения вибрации предусмотрена заливка пустот бетоном. Для снижения вибрации перекрытия станина молотковой дробилки устанавливается на четырех или более виброопорах.

Привод дробилки состоит из электродвигателя, чаше всего напрямую соединенного с ротором дробилки с помощью муфты упругого типа для компенсации незначительного отклонения от соосности.

Взрыворазрядное устройство для отвода взрывной волны из рабочей камеры дробилки за пределы здания обычно устанавливается в ее нижней части.

Корпус дробилки чаще всего штампованно-сварной из стали, имеет одну или две дверцы для свободного доступа в камеру дробления при проведении монтажных и ремонтных работ.

Ротор в современных молотковых дробилках может быть сборный или монолитный. Сборный ротор состоит из вала, который устанавливается в подшипниковых узлах, дисков, разделенных прокладками, молотков и осей (стержней) подвеса молотков. Диски расположены на валу и стянуты гайками и болтами по окружности. Сквозь диски на их периферии проходят стержни для крепления на них молотков.

Монолитные роторы изготавливаются как одна деталь. Высокая точность обработки, по сравнению со сборными роторами, и большая масса ротора резко снижают вибрацию всей дробилки и повышают надежность ее работы. Значительный момент инерции, возникающий при вращении массивного ротора, гасит ударные воздействия молотков по частицам продукта и колебания от незначительных отличий в массе молотков ротора. Снижение вибрации ротора оказывает благоприятное действие на работу подшипников, повышает его надежность и долговечность.

Молотки. Из известных форм молотков (бичей), шарнирно подвешенных на осях, наиболее часто используют плоские прямоугольные молотки (рис. 19.10).

Такая форма молотков способствует нанесению прямого удара по поступающему в дробилку продукту и позволяет удлинить срок их службы в результате использования рабочей поверхности всех четырех углов молотка. Долгое время считали, что чем тоньше молоток, тем эффективнее происходит процесс разрушения зернового продукта при встрече с ним. Однако было доказано, что с увеличением толщины молотков эффективность разрушения зерна возрастает.

Увеличение зазора между молотками до 3,5 мм приводит к незначительному снижению крупности помола исходного продукта. Дальнейшее возрастание зазора более заметно сказывается на величине среднего размера измельченного зерна, (средний размер его приближается к исходному размеру при зазоре более 11 мм).

Изменение угла соприкосновения зерен с рабочей поверхностью молотков от 15 до 90° при разной скорости удара показало, что отклонение от прямого удара (угол 90°) на 15° не оказывает существенного влияния на эффективность разрушения зерна. Более значительное отклонение от прямого удара ухудшает измельчение исходного продукта.

Таким образом, наиболее предпочтительна установка в дробилках плоских молотков толщиной более 3 мм с зазором между ними (при совмещении всех молотков ротора в одну плоскость) не более 3,5 мм.

Желательное отклонение от прямого удара продукта с рабочей плоскостью молотков и деки - не более ±15°.

Расстояние между концами молотков и поверхностью сита оказывает влияние на скорость движения кольцевого слоя продукта. Чем больше это расстояние, тем меньше скорость движения частиц продукта по поверхности сита и лучше условия для их просеивания через его отверстия. Однако значительное увеличение зазора между концами молотков и поверхностью сита приводит к повышению вероятности попадания целых зерен в измельченный продукт. Величина оптимального зазора зависит от окружной скорости молотков и требований к крупности измельченного продукта. Современные молотковые дробилки обычно имеют зазор 2-15 мм.

Оказывает влияние на эффективность дробления и схема расположения молотков на роторе дробилки. Применяют несколько вариантов установки молотков. Уменьшение числа молотков на роторе (так называемые разреженные схемы) приводит к повышению эффективности работы дробилок, однако ускоряет износ молотков. Нагрузка на молотки во всех существующих схемах их установки неравномерна, что также оказывает влияние на надежность работы дробилки. При установке молотков на роторе необходимо соблюдать условия его динамической уравновешенности. Молотки на противоположных осях подвеса должны находиться напротив друг друга.

Ротор молотковых дробилок вращается в рабочей камере, которая замкнута внутренними поверхностями деки и сита, а исходный продукт с помощью питателя направляется через приемную горловину под удар молотков ротора.

В молотковых дробилках наиболее эффективным является первичный удар молотков по частицам измельчаемого продукта и вторичный - частиц продукта по деке. Во всех молотковых дробилках скорость поступления продукта в зону удара не оказывает влияния на скорость первичного удара, поэтому она будет соответствовать окружной скорости молотков ротора.

Внутренняя поверхность деки чаще всего бывает рифленой. Наклон рабочей плоскости рифли должен создать условия для прямого удара зерновок после их отскока от молотков. Как правило, расчет наклона плоскости рифли производится в плоскости вращения ротора, исходя из возможной траектории зерна при отскоке от молотка определенной конструкции. Однако форма молотка в процессе эксплуатации дробилки существенно меняется. Так, у пластинчатых молотков происходит скругление всех первоначально прямых углов, и углы атаки в активной зоне молотка существенно отличаются от прямого.

Сита в молотковых дробилках применяют с круглыми, продолговатыми отверстиями и чешуйчатые, расположенные в шахматном порядке.

Сита изготовляют методом штамповки из листовой стали. Надрезанную часть металла в чешуйчатых ситах выштамповывают в одну сторону, при этом образуются отверстия полуовальной или прямоугольной формы. Поверхность чешуйчатых сит с одной стороны гладкая, а с другой - острошероховатая, с отогнутыми кромками отверстий. В дробилке сита устанавливают острошероховатой поверхностью к ротору, а отогнутые кромки отверстий должны быть направлены против движения ротора.

2.3 Эффективность работы дробилок ударного действия

Основные показатели, характеризующие процесс измельчения и работу дробилок ударного действия, - производительность, удельный расход электроэнергии на измельчение продукта, КПД, гранулометрический состав измельченного продукта, степень измельчения.

Размещено на Allbest.ru