Проектирование участка изготовления детали типа "Корпус"
Материал детали корпус, свойства. Выбор вида заготовки, технико-экономическое обоснование. Анализ технологичности детали. Определение типа производства. Расчет припусков: аналитический и табличный метод. Расчет режимов резания. Определение нормы времени.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | курсовая работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 30.05.2016 |
Размер файла | 443,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Аннотация
Гриновский В.Б. Проектирование участка изготовления детали типа «КОРПУС». Трехгорный, ТТИ МИФИ, ПР-32, 2015. Библиография литературы 10 наименований.
В данном курсовом проекте разработан технологический процесс для изготовления детали «корпус».
В данной работе произведен выбор заготовки, определена последовательность технологических операций, рассчитаны оптимальные припуски на механическую обработку, выбрано оборудование, спроектирован режущий и измерительный инструмент, спроектировано приспособление используемое для фрезерования паза. Сформированы технологические операции, на три операции рассчитаны и назначены оптимальные режимы резания, определены нормы времени.
Введение
Успешное развитие экономики страны в значительной мере зависит от создания рациональной структуры промышленного производства и первоочередного опережающего развития перспективных отраслей. Приборостроение- одна из основных отраслей промышленности, способствующих быстрейшему техническому прогрессу производства, обеспечению их современными средствами автоматизации и системами управления.
На современном этапе в условиях рыночной экономики немыслимо устойчивое рентабельное и конкурентноспособное производство без использования в нем новейших достижений науки и техники.
Важная роль в этом деле отводится технологам-приборостроителям, разрабатывающим и внедряющим технологические процессы изготовления приборов. Рациональный выбор заготовок, назначение оптимальных припусков, использование современного оборудования, средств автоматизации и механизации производственных процессов, прогрессивных конструкций оснастки и инструмента во многом способствуют успешному решению главных производственных задач - обеспечению высокой производительности и качества труда, уменьшению времени обработки, наименьшей себестоимости и наибольшей прибыли.
1. Описание детали
Деталь типа «Корпус» представляет собой ступенчатое сложное многоступенчатое тело вращения. Поверхности детали служат для крепления к детали других элементов при сборке узла. Габаритные размеры детали: длина 69 мм и диаметром 29,8-0,33. Имеется четыре паза 2+0,25 на одной из наружной поверхностей детали, два выступа на другой, на наружных поверхностях проточены две канавки 4+0,3 и 10+0,15, , служащие для фиксации положения фланца относительно других деталей и элементов конструкции, как показано на рисунке 1.1.
Снаружи проточены цилиндрические поверхности: диаметром 29,8-0,21, диаметром 16,45-0,11 , диаметром 23,5-0,33 , коническая поверхность. Внутри детали проточены отверстия диаметром 13,3+0,18, диаметром 15+0,07, диаметром 22+0,33, диаметром 26+0,21.
Значения параметра шероховатости детали -, .
Материалом детали «Корпус» является сплав Л63 ГОСТ15527-70.
Рисунок 1.1 - Корпус
2. Материал детали и его свойства
Деталь типа КОРПУС изготавливается из латуни Л63 ГОСТ15527-70, характеризуется определенным химическим составом и физико-механическими свойствами, приведенными в таблице 1.1 и 1.2.
Таблица 1.1 - Химический состав Л63 ГОСТ15527-70
Марка |
Содержание элементов, % |
|||||||
Вi |
Fe |
Cu |
Р |
Sb |
Zn |
Pb |
||
Л63 |
0-0,002 |
0-0,2 |
62-65 |
0-0,01 |
0-0.005 |
34,21 |
0-0,007 |
Таблица 1.2 - Характеристика механических свойств Л63 ГОСТ15527-70
Свойства |
Показатели |
|
Относительное удлинение д5, % |
66 |
|
Плотность с, г/см3 |
8,8 |
|
Твердость по Бринеллю, [МПа] |
164 |
3. Выбор вида заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора вида заготовки
Технико-экономическое обоснование выбора вида заготовки для обрабатываемой детали производим по нескольким направлениям: металлоёмкости, трудоёмкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные производственные условия.
От степени совершенства способов получения исходной заготовки в значительной степени зависит расход материала, колличество операций обработки и их трудоёмкость, себестоимость процесса изготовления детали и изделия в целом.
В приборостроении в зависимости от номенклатуры изделий характера производства применяют исходные заготовки в виде прутков круглого, прямоугольного, квадратного сечений, профильного и периодического проката, горячекатаных и холоднокатаных листов и полос, поковок, получаемых методом свободной ковки, ковки в штампах, отливок из стали, чугуна, цветных металлов и т. д.
Производим технико-экономический расчет двух вариантов изготовления заготовки: методом проката круглого сечения и методом отливки.
Заготовка изготовлена из проката круглого сечения.
Припуски на номинальные размеры детали назначают по таблице. Припуски на обработку заготовок, изготавливаемых из проката круглого сечения, зависят от массы, класса точности и шероховатости заготовки. За основу расчета промежуточных припусков принимаем наружный диаметр Устанавливаем предварительный маршрутный технологический процесс обработки поверхности детали размером по табл.2[4.с.134].
Операция 030 токарная (черновая)
Операция 030 токарная (чистовая)
Припуски на обработку поверхностей определяем по табл.3.13 [4.с. 41].
2z1,2 мм - при черновом точении
2z 0,6 мм - при чистовом точении
Определяем промежуточные размеры обрабатываемых поверхностей согласно маршрутному технологическому процессу.
Номинальный операционный размер на операцию 030 определяется:
DD+ 2z (3.1)
D29,8 + 0,6 =30,4 мм
Расчетный размер заготовки:
DD+2z=31,6 м (3.2)
По расчетным данным заготовки выбираем диаметр заготовки из прутка тянутого обычной точности по ГОСТ 119-80 , так чтобы минимальный диаметр заготовки по сортаменту был не меньше максимального диаметра D .
Выбираем по табл.3.14[4,c.45]
D32-0,62
Выбираем пруток круглый по ГОСТ 1019-80
Номинальная длина проката стали обыкновенного качества при диаметре Ш32 - 60 мм четыре или семь метров.
Припуски на подрезку торцевых поверхностей заготовки выбираем по табл.3.12[4,c.40]
2z =1,6 мм
Общая длина заготовки определяется по формуле
Lзаг=Lдет+2zподр, (3.3)
где 2z =1,6 мм - припуск на подрезание торцовых поверхностей .
Lзаг=69+1,6=70,6
Принимаем Lзаг=71 -0,5 м .
Обьём заготовки определяем по плюсовым допускам и определяем по формуле:
Vзаг.пр=заг (3.4)
где L заг =8,71 см - длина заготовки по полюсовым допускам;
R заг=3,145 см - радиус основания заготовки.
Vзаг.пр =3,14 * (1,6)* 7,1 = 57 см
Массу заготовки определяем по формуле:
Qзаг.пр=Vзаг.пр, (3.5)
где =8,8 г/см- плотность латуни .
Qзаг.пр =0,5 кг
Выбираем оптимальную длину проката для изготовления заготовки .
Длину торцового обрезка проката определяем по формуле:
Lобр.=(0,3…0,5)d, (3.6)
где d=32 мм - диаметр сечения заготовки .
Lобр. =0,3*32=9,6 мм
Число заготовок ,исходя из принятой длины проката по стандартам , определяется по формуле:
X= (3.7)
где L - длина выбранного проката: 4 или 7 метров;
L = 9,6 мм - длина торцового обрезка;
L=20 мм - минимальная длина зажимного конца;
L - длина заготовки;
L =4 мм - ширина реза.
Из проката длиной 4 метра:
X=52,9 шт.
Принимаем 52 заготовки из данной длины проката.
Из проката 7 метров:
X=92,9 шт.
Принимаем 92 заготовок из данной длины проката.
Некратность в зависимости от принятой длины проката определяем по формуле:
L=L-L-L-(L*x) (3.8)
Из проката длиною 4 метра:
L=4000-9,6-20-(71*52)=278,4 мм
Из проката длиной 7 метров:
L=7000-9,6-20-(71*92)=438,4 мм
Потери материала на некратность определяем по формуле:
П=(L*100)/L (3.9)
Из проката длиной 4 метра:
П=(278,4*100)/4000=6,96 %
Из проката длиной 7 метров:
П=(438,4*100)/7000=6,27 %
Из расчетов на некратность следует , что прокат длиной 7 метра для изготовления заготовок более экономичен , чем прокат 4 метров .
Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката составляет:
П=(L*100)/L (3.10)
П=(20*100)/7000 =0,29%
Потери материала на длину торцового обрезка проката в процентном отношении к длине проката составляют:
П=(L*100)/L (3.11)
П=( 9,6*100)/7000 =0,14%
Общие потери в процентном отношении к длине выбранного проката определяем по формуле:
П=П-П-П (3.12)
П=6,27+0,29+0,14=6,7%
Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических неизбежных потерь определяем по формуле:
Q=Q(100+П)/100 (3.13)
Q=0,5 (100+6,7)/100=0,53 кг.
Определяем коэффициент использования материала по формуле:
К.и.м.=, (3.14)
где g=0,077 кг - вес детали;
Q=0,53 кг - вес заготовки из проката.
К.и.м=0,077/0,53=0,15
Стоимость заготовки из проката определяем по формуле:
С=С, (3.15)
где С= 250 руб. - цена за 1 кг. проката латуни Л63;
С= 50 руб. - цена 1 тонны материала отходов латуни Л63 .
С=250*0,53-(0,53-0,077)*= 132
Стоимость заготовки изготовленной из проката равна: С= 132 руб.
3.1 Заготовка изготовлена методом отливки
Припуски на номинальные размеры детали назначают по таблице. Припуски на обработку заготовок, изготавливаемых методом отливки, зависят от массы, класса точности ,группы стали,степени сложности и шероховатости заготовки. На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры заготовки.
Рисунок 3.1 - Эскиз заготовки получаемой методом отливки
D=D+2z (3.16)
L=L+z (3.17)
D=29,8+21,5=32,8 мм; D=23,5+21,5=26,5 мм;
L=26,5 +2=28,5 мм; L=42,5 +22=44,5 мм .
d=13,3-2*2,0=9,3;; L= L+ L=44,5+28,5=73
Предельные отклонения на размеры детали назначаем по таблицам . Припуски на обработку заготовки определяем по табличным нормативам ГОСТ 7505 - 74.
Допуски на размеры литой заготовки:
Диаметр 33,5±0,8 мм; диаметр 27±0,8 мм; диаметр8,5±0,8 мм
29±0,5 мм; 45±0,5 мм.
1) Неуказанные радиуса R=3 мм
2) Литейные уклоны 3
3) Трещины и зажимы не допускаются
4)Радиусы закругления R=5 мм
Для определения объёма литой заготовки рекомендуется условно разбивать фигуру заготовки на отдельные простые элементы и проставить и проставить на них размеры с учётом полюсовых допусков.
V= V +V - V3 (3.18)
V=39,7 см
V=16,6 см
V3=19,5 см
Общий объём заготовки:
V=36,8 см
Масса литой заготовки:
Q=0,0088*35=0,38 кг
Принимая неизбежные технологические потери при литье равными 10%, определяем расход материала на одну деталь .
Q=Q(100+П)/100, (3.20)
где П=10% - технологические потери;
Q=0,31 кг - вес заготовки.
Q=0,31(100+10)/100=0,41 кг
Определяем коэффициент использования материала:
К.и.м=0,077/0,41=0,19
Стоимость заготовки из отливки латуни Л63 определяем по формуле:
С=С, (3.21)
где С= 500 руб. - цена за 1 кг. латуни Л63 изготовленной методом литья;
С= 50 руб. - цена 1 тонны материала отходов.
С=500*0,41-(0,41-0,077)*=201 руб.
Стоимость заготовки изготовленной из литья равна: С=201 руб.
Годовую экономию материала от выбранного изготовления заготовки определяем по формуле:
Э=( Q- Q)*N, (3.22)
где Q=2,27 кг;
Q=1,65 кг;
N=5000 шт - годовая программа.
Э=(0,53-0,41)*5000=600 кг
Экономический эффект выбранного вида изготовления заготовки в денежном выражении на годовую производственную программу выпуска изделия составит:
Э=(С- С)*5000 (3.23)
Э=(201-132)5000=345000 руб.
Произведя технико - экономические расчёты мы выяснили, что заготовка изготовленная из проката значительно выигрывает по экономической эффективности , не сильно отличается по коэффициенту использования материала и она также не требует относительно больших затрат по сравнению с заготовкой изготовленной методом литья. Следовательно целесообразно выбрать заготовку из проката.
4. Анализ технологичности детали
Каждая деталь должна изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства. На трудоемкость изготовления детали оказывают особое влияние ее конструкция и технические требования на изготовление.
При отработке на технологичность конструкции детали необходимо производить оценку в процессе ее конструирования. Требования к технологичности конструкции детали согласно ГОСТ 14.204-73 следующие:
Конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов или быть стандартной в целом;
Детали должны изготовляться из стандартных и унифицированных заготовок или из заготовок, полученных рациональным способом;
Размеры и поверхности детали должны иметь соответственно оптимальные степень точности и шероховатость;
Физико-химические и механические свойства материала, жесткость детали, ее форма и размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления;
Показатели базовой поверхности (точность, шероховатость) детали должны обеспечивать точность установки, обработки и контроля;
Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.
Количественная оценка технологичности характеризуется показателями технологичности по следующим коэффициентам:
=, (4.1)
где - коэффициент унификации конструктивных элементов детали;
=11 - число унифицированных элементов детали;
=31- общее число конструктивных элементов детали.
=0,28
Коэффициент использования материала:
=, (4.2)
где =0,311 кг- масса детали по чертежу;
=2,27 кг- масса материала заготовки.
=0,137
Коэффициент точности обработки детали [4]:
=, (4.3)
где =0 - число размеров не обоснованной степени точности обработки;
- общее число размеров, подлежащих обработке.
=0
Коэффициент шероховатости поверхностей детали[4]:
=, (4.4)
где =0 - число поверхностей детали не обоснованной шероховатости;
- общее число поверхностей детали, подлежащих обработке.
=0
Следовательно, можно сделать вывод, что деталь технологична.
5. Определение типа производства
В зависимости от размеров производственной программы, характера продукции, а также технических и экономических условий осуществления производственного процесса все разнообразные производства условно делятся на три основных типа производства: единичное, серийное, массовое. Для каждого из этих видов производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности и каждому из них свойственна определенная форма организации работы.
Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования. Тип производства определяется коэффициентом[4]:
= 1,02
Таблица 5.1 -Характеристики типа производства
Тип производства |
Кзо |
|
Массовое |
1 |
|
Крупносерийное |
Св. 1до 10 |
|
Среднесерийное |
Св.10 до 20 |
|
Мелкосерийное |
Св. 20 до 40 |
|
Единичное |
Св. 40 |
Следовательно, имеем крупносерийное производство.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.
Определим количество деталей в партии, одновременно запускаемых в производство по формуле:
n=, (5.2)
где N=5000- годовая программа выпуска;
t=5 дней- необходимый запас деталей на складе в днях;
Ф= 252 дня- число рабочих дней в году.
n=99,2 деталей
Принимаем
n=100 деталей
6. Расчет припусков
При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей.
Припуском называют слой материала, удаляемый с поверхности заготовок в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности. Припуски могут быть операционные и промежуточные.
Операционный припуск - это припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.
Припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода, называют- промежуточным.
Общий припуск определяется разностью размеров исходной заготовки и детали. Установление оптимальных припусков играет важную роль при разработке технологических процессов изготовления деталей.
Назначение чрезмерно больших припусков приводит к непроизводительным потерям материала, превращаемого в стружку; к увеличению трудоёмкости механической обработки, к повышению расхода режущего инструмента электроэнергии; к увеличению потребности в оборудовании и рабочей силе.
При этом затрудняется построение операций на настроенных станках, снижается точность обработки в связи с увеличением упругих отжатий в технологической системе и усложняется применение приспособлений.
Назначение недостаточно больших припусков не обеспечивает удаление дефектных слоёв материала и достижения требуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также вызывает повышение требований к точности исходных заготовок и приводит к их удержанию, затрудняет разметку и выверку положения заготовок на станках при обработке по методу пробных ходов и увеличивает опасность проявления брака.
Необоснованное повышение качества поверхности, степени точности обработки повышает себестоимость изготовления детали на данной технологической операции.
6.1 Аналитический метод определения припусков
Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки. Припуски на обработку определяются таким образом, чтобы на выполненном технологическом переходе были устранены погрешности детали, которые остались на предшествующем переходе.
Минимальный промежуточный припуск на выполняемом переходе для диаметральных размеров:
(6.1)
где - высота микронеровностей поверхности, получаемая на предшествующем переходе, мкм;
- глубина дефектного слоя от предшествующего перехода, мкм;
- суммарные погрешности отклонения расположения поверхностей от номинального на предшествующем переходе, мкм;
- погрешность базирования и установки заготовки, мкм
Номинальный припуск на обработку поверхностей для диаметральных размеров:
, (6.2)
где TАi-1 - допуск на размер на предшествующем переходе, мм
Максимальный припуск на обработку поверхностей для диаметральных размеров:
(6.3)
где TАi - допуск на размер на выполняемом переходе, мм
Определим аналитическим методом припуски, допуски и операционные размеры на два чертежных размера - один вал и одно отверстие. Результаты запишем в таблицы 6.1, 6.2, представленные ниже.
Определим аналитическим методом припуска, допуска и операционные размеры по технологическим переходам на диаметральный размер 29,8 h13()
Назначаем предварительный маршрут обработки [6,с.9]:
010 Заготовительная - пруток; по h14 ()
030 Токарная (точение получистовое) по h13 ()
Таблица 6.1 - Расчет припусков, допусков и операционных размеров на диаметральны размер 29,8 ()
Номер операции |
Квалитет точности |
Rz, мкм |
h, мкм |
, мкм |
у, мкм |
zmin, мм |
zном., мм |
zmax, мм |
Операц. размер |
|
010 |
h14() |
160 |
200 |
260 |
- |
- |
- |
- |
30,83() |
|
030 |
h12 () |
- |
- |
- |
30 |
0,41 |
0,93 |
1,14 |
29,8 () |
Значение находим, исходя из кривизны на 1мм для прутка[6,с.186], у по [6,с.41]
Определяем операционные припуски для 030 операции.
Определяем минимальный припуск по формуле (6.1):
2zmin = 2[(50+50)+= 410 мкм = 0,41 мм
Определяем номинальный припуск по формуле (6.2):
2
мм
Определяем расчетный максимальный припуск по формуле (6.3):
2
2мм
Минимальный диаметр на 010 операции:
(6.4)
Подставив численные значения, имеем:
мм
Номинальный (максимальный) диаметр на 020 операции:
(6.5)
Подставив численные значения, имеем:
мм
Тогда операционный диаметр на 010 операции: dопер.= 30,83мм.
Проверяем наши промежуточные результаты: 32-0,62=31,38, 31,3830,73
30,73-0,62=30,11, 30,1129,8
Припуски на 030 операцию верно подсчитаны, диаметр заготовки выбран правильно.
Определим аналитическим методом припуска, допуска и операционные размеры по технологическим переходам на диаметральный размер 13,3 H12()
Назначаем предварительный маршрут обработки:
030 Сверление по H14 ()
040 Рассверливание по H13 ()
040 Точение по H12 ()
Таблица 6.2 - Расчет припусков, допусков и операционных размеров на диаметральный размер 12+0,11
Номер операции |
Квалитет точности |
Rz, мкм |
h, мкм |
, мкм |
у, мкм |
zmin, мм |
zном., мм |
zmax, мм |
Операц. размер |
|
040 |
H13 () |
50 |
50 |
26 |
80 |
0,77 |
1,51 |
1,69 |
13 () |
|
040/1 |
H12 () |
- |
- |
- |
20 |
0,27 |
0,45 |
0,56 |
13,3() |
Определяем операционные припуски для 040 операции.
Определяем минимальный припуск по формуле (6.1):
zmin = 2[(50+50)+= 266мкм = 0,27 мм
Определяем номинальный припуск по формуле (6.2):
2
2мм
Определяем расчетный максимальный припуск по формуле (6.3):
2
2мм
Максимальный диаметр на 040/1 операции:
(6.7)
Подставив численные значения, имеем:
мм
Номинальный (минимальный) диаметр на 030 операции:
(6.8)
Подставив численные значения, имеем:
мм
Тогда операционный диаметр на 040 операции: Dопер.= 12,85мм
Выбираем сверло для рассверливания отверстия Ш12,8.
6.2 Табличный метод определения припусков
корпус заготовка производство припуск
При табличном методе припуск устанавливают по стандартам и таблицам, которые составлены на основе обобщения и 88 систематизации производственных данных. Припуск обычно определяется в зависимости от массы и габаритных размеров детали их конструктивных форм, заданных точности и параметра шероховатости обрабатываемой поверхности. Существенным недостатком этого метода является то, что припуски назначаются независимо от технологического процесса обработки детали без учета конкретных условий его выполнения. Расчёт начинают с последней операции обработки. По таблицам соответствующих видов обработки устанавливают размеры промежуточных припусков на каждую операцию и затем определяют промежуточные размеры заготовки. Исходными данными для расчета припусков являются: принятый способ получения заготовки, принятый технологический процесс обработки, методы установки и закрепления заготовки на каждой операции принятые приспособления и режущий инструмент для каждой операции.Наименьшие значения рекомендуемых припусков выбираются из справочников и ГОСТов, в частности ГОСТ 7505-74. Табличным методом я определил припуски, допуски и промежуточные размеры по технологическим переходам для некоторых диаметральных и линейных размеров. Результаты расчётов сведены в таблицу.
Таблица 6.3 - Расчет припусков для размера Ш15+0,07
Технологические Операции и переходы |
Наим. Значение припуска 2zmin, мкм |
Расчётный размер, мм |
Квалитет, допуск д, мкм |
Предельные размеры, мм |
Наибольшее Значение припуска 2zmax, мм |
||
наиб. |
наим. |
||||||
Исходный размер |
- |
14,07 |
12 180 |
14,0 |
13,82 |
- |
|
Растачивание однократное |
1000 |
15,07 |
5 7 |
15,07 |
15,0 |
1,25 |
Мы растачиваем отверстие диаметром 13,3+0,18, так как минимальный размер под растачивание получился больше (диаметра13,82+0,18), значит мы можем вести обработку по нашему техпроцессу.
Графа 1. Заполняем, используя технологический процесс.
Графа 2. Значения наименьшего припуска определяем из справочников для каждого перехода (или операции).
Графа 3. Заносим сначала размер детали для конечного перехода, размер предыдущей операции (перехода)получаем путем вычитания припуска от наибольшего диаметра отверстия, получаемого на данной операции.
Графа 4. Допуск на окончательный размер должен быть равным допуску на размер детали (по чертежу). Допуски на операционные размеры не должны превышать экономической точности обработки на данной операции. Каждая последующая обработка увеличивает точность на 2-3 квалитета на черновых переходах и на 1-2 квалитета на чистовых переходах.
Графы 5 и 6. Наибольшие предельные размеры заготовки на данной операции определяем для отверстия это будет расчётным размером. Наименьшие размеры заготовки на данной операции - это расчётный размер минус допуск.
Графа 7. Наибольший припуск устанавливает как разность между наибольшим предельным размером заготовки на данной и наименьшим предельным размером на предшествующей операциях.
Таблица 6.4 - Расчет припусков для размера Ш28,4()
Технологические Операции и переходы |
Наим. Значение припуска 2zmin, мкм |
Расчётный размер, мм |
Квалитет, допуск д, мкм |
Предельные размеры, мм |
Наибольшее Значение припуска 2zmax, мкм |
||
наиб. |
наим. |
||||||
Размер исходной заготовки |
- |
34,65 |
13 330 |
28,94 |
28,61 |
- |
|
Точение чистовое |
300 |
28,19 |
12 210 |
28,61 |
28,19 |
0,42 |
Мы точим поверхность диаметром 29,8(), так как максимальный размер под точение получился меньше (диаметра 28,61), значит мы можем вести обработку по нашему техпроцессу.
7. Выбор и описание оборудования
Серийное производство выпускает до 70% общей продукции машиностроения, и характеризуется большими затратами рабочего времени на выполнение вспомогательных операций.
Основным направлением сокращения затрат вспомогательного времени является автоматизация проектируемого процесса. Одним из главных направлений автоматизации является приспособления станков с числовым программным управлением. Сложные, дорогостоящие в изготовлении и требующие трудоёмкой наладки, кулачки, копиры упоры в системах ЧПУ не требуются. Это значительно удешевляет и ускоряет наладку станков и делает выгодным применение станков с ЧПУ, хотя они достаточно дорогие станки.
Эффективность применения станков с ЧПУ можно проследить в следующем: точность размеров детали и форма её поверхностей полностью определяется правильностью программирования и точностью автоматических перемещений узлов станка; увеличение производительности; снижение себестоимости обработки, связанное с понижением требований к квалификации станочника, с уменьшением затрат на приспособления.
Принимая во внимание все преимущества станков с ЧПУ, я использую для токарных операций станок Schaublin 180 CCN-R, а для фрезерно-сверлильных - обрабатывающий центр MCV-1270-SPEED.
Для токарных операций используем токарный станок с ЧПУ Schaublin 180 CCN-R:
Техническая характеристика станка:
Наибольший диаметр обр. изделия 270 мм
Обрабатываемые детали до 120 кг
Система ЧПУ Sinmeric(Siemens)/FANUC
Револьверная головка - ось вращения горизонтальная
Частота вращения шпинделя 100-4000 об/мин
Мощность электродвигателя 11 кВт
Пределы подач:
Продольная - 0-1200 мм/мин
Поперечная - 0-600 мм/мин
Масса станка - 2500 кг
Габаритные размеры:
Длина - 2250 мм
Ширина - 1450 мм
Высота 1700 мм
Для фрезерно-сверлильных операций применяем станок с ЧПУ MCV-1270-SPEED:
Таблица 7.1 - Основные характеристики станка MCV-1270-SPEED
Ход стола в осе X |
1 270 |
мм |
|
Ход стола в осе Y |
610 |
мм |
|
Ход шиндельной бабки в осе Z |
720 |
мм |
|
Зажимная (рабочая) площадь стола |
1 500 x 670 |
мм |
|
Максимальная загрузка стола |
1 200 |
кг |
|
Точность установки координат X, Y, Z |
0,01 |
мм |
|
Точность повторной установки |
0,005 |
мм |
|
Диапазон подач по осям X, Y, Z |
1 - 15 000 |
мм.мин-1 |
|
Скоростная подача в осях X, Y, Z |
40 000 |
мм.мин-1 |
|
Диапазон плавно изменяемых оборотов шпинделя |
20 - 12 000 |
oб.мин-1 |
|
Конус шпинделя |
ISO 40 / HSK-A63 |
||
Мощность привода шпинделя |
(40 % ED)-21/35 |
кВт |
|
Макс. количество позиций в магазине |
30 |
||
Макс. диаметр инструмента в магазине |
80 |
мм |
|
Макс. длина инструмента в магазине |
350 |
мм |
|
Макс. масса инструмента при автомат. замене |
6,5 |
кг |
|
Размер плана станка |
5 000 x 3 600 |
мм |
|
Высота станка |
3 330 |
мм |
|
Масса станка |
11 500 |
кг |
|
Входная мощность станка |
75 |
кВт |
|
Рабочее давление пневмосистемы |
0,6 |
MПa |
|
T-образные пазы (колич. х ширина х расстояние) |
5 x 18 x 125 |
мм |
Для моечных операций используем моечную машину МА10-391.
8. Расчет режимов резания
Расчётно-аналитический метод определения режимов резания.
Элементы режимов резания находятся во взаимной функциональной зависимости, установленной эмпирическими формулами.
Расчет режимов резания по эмпирическим формулам является аналитическим методом расчета режимов резания.
Глубиной резания называется расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеряемое по перпендикуляру к последней. Глубина резания t выбирается в зависимости от припуска на обработку и вида обработки - черновой или чистовой.
Подачей называется перемещение инструмента за один оборот заготовки. Подачей S при черновой обработке принимается максимально допустимой по мощности станка, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки, а при чистовой обработке выбирается в зависимости от требуемых параметров шероховатости.
Скоростью резания V называют путь, пройденный режущей кромкой инструмента в единицу времени.
Частота вращения n - оборотов совершаемых заготовкой в единицу времени.
Аналитический расчет режимов резания производим для токарной операции 040. На данной операции используем токарный станок Schaublin 180 CCN-R. Заготовка - пруток, обработка ведется по наружному и внутреннему диаметру, подрезается торец детали.
Переход 1. Подрезка торца.
Принимаем токарный резец: державка PCLNR 2020K12JET "SECO",
пластина режущая CNGG 120402-M1"SECO"TP3500.
Геометрические параметры режущей части резца в зависимости от обрабатываемого материала: мм.
Устанавливаем глубину резания t = 1,2 мм. Назначаем подачу. Исходя из жёсткости и прочности СПИД, мощности привода станка принимаем для обработки S = 0,4 мм/об.
Устанавливаем период стойкости резца. По рекомендациям в зависимости от условий обработки период стойкости резца Т = 120 минут.
Определяем скорость резания по формуле:
(8.1)
где Vp - расчетная скорость резания, м/мин;
Сv, x, y, m - поправочные коэффициенты,
Сv = 280 ([18], табл. 17, с. 367); х = 0,15;
y = 0,45; m = 0,2;
KMV = 1,79 - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки; КПV = 0,8 - коэффициент учитывающий состояние поверхности; КИV = 0,65 - коэффициент учитывающий материал инструмента.
м/мин.
Определяем число оборотов шпинделя по формуле:
, (8.2)
где D - диаметр обрабатываемой поверхности, D = 128 мм;
об/мин.
Принимаем действительное число оборотов шпинделя nд =1600 об/мин.
Определяем действительную скорость резания по формуле:
(8.3)
м/мин.
Определяем силу резания для токарной обработки по формуле:
(8.4)
где Ср, x, y,n - поправочные коэффициенты на силу резания,
Ср = 300, х = 1,0; y = 0,75;
n=-0,15 ([18], табл. 22, с. 372);
- коэффициенты учитывающие фактические условия резания; Кмр = 0,65; Кцр = 1,0; Кгр = 1,0; Клр = 1,0; Кrp = 0,95.
Н.
Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле:
(8.5)
где Nрез - мощность резания, кВт;
Pz - сила резания, Н.
кВт.
Мощность главного привода станка, на котором производится обработка равна
Nст = 11 кВт.
Таким образом, Nрез Nст = 0,16 11 кВт, обработка возможна.
Переход 2. Предварительная обработка наружного диаметра Ш23,5-0,33
Устанавливаем глубину резания t = 2,2 мм. Назначаем подачу. Исходя из жёсткости и прочности СПИД, мощности привода станка принимаем для обработки S = 0,7 мм/об.
Устанавливаем период стойкости резца. По рекомендациям в зависимости от условий обработки период стойкости резца Т = 120 минут.
Определяем скорость резания по формуле (12.1):
м/мин.
Определяем число оборотов шпинделя по формуле (8.2):
об/мин.
Принимаем действительное число оборотов шпинделя nд =860 об/мин.
Определяем силу резания для токарной обработки по формуле (8.4):
Н.
Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (8.5):
кВт.
Мощность главного привода станка, на котором производится обработка равна
Nст = 11 кВт.
Таким образом, Nрез Nст = 0,3 11 кВт, обработка возможна.
Переход 3. Окончательная обработка наружного диаметра Ш23,5-0,33
Устанавливаем глубину резания t = 2 мм. Назначаем подачу. Исходя из жёсткости и прочности СПИД, мощности привода станка принимаем для обработки S = 0,7 мм/об.
Устанавливаем период стойкости резца. По рекомендациям в зависимости от условий обработки период стойкости резца Т = 120 минут.
Определяем скорость резания по формуле (8.1):
м/мин.
Определяем число оборотов шпинделя по формуле (8.2):
об/мин.
Принимаем действительное число оборотов шпинделя nд =860 об/мин.
Определяем силу резания для токарной обработки по формуле (8.4):
Н.
Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (8.5):
кВт.
Мощность главного привода станка, на котором производится обработка равна
Nст = 11 кВт.
Таким образом, Nрез Nст = 0,3 11 кВт, обработка возможна.
Переход 5: Рассверлить отверстие Ш12,8+0,52
Выбранный инструмент - сверло спиральное SD203-12,8-2,1-6R1 "SECO"
Подача S принимается в зависимости от диаметра сверла и от условий обработки. Принимаем S = 0,2 мм/об.
Т = 80 мин. - стойкость инструмента.
Определим скорость резания:
(8.6)
При обработке нержавеющих сталей: ; Yv = 0,7; m = 0,27; q =0,34 [15, с.252]
Обобщенный коэффициент зависит от следующих параметров:
, (8.7)
где - коэффициент влияния обрабатываемого материала на скорость резания;
- коэффициент, учитывающий материал режущей части;
- коэффициент, учитывающий глубину сверления.
По [14, с.280] находим коэффициенты:
Для нашего материала Кmv =0,9.
Киv = 1,4.
Отношение глубины сверления к диаметру отверстия: l/d < 3, значит .
Имеем: .
м/мин.
Определим требуемую частоту вращения шпинделя:
(8.8)
об/мин
Найдем осевую силу резания Pо:
(8.9)
где CP = 143; ;
находится по формуле:
, (8.10)
где - коэффициент влияния обрабатываемого материала на силу резания.
По [14, с.264] находим коэффициенты:
где =1,3
Имеем:
Найдем крутящий момент М:
, (8.11)
где CМ = 0,041; ;;
Имеем:
Найдем мощность, затрачиваемую непосредственно на резание (эффективная мощность) NЭ:
(8.12)
кВт.
Мощность главного привода станка, на котором производится обработка равна
Nст = 11 кВт.
Таким образом, Nрез Nст = 0,3 11 кВт, обработка возможна.
Переход 6. Растачиваем отверстие Ш13,3+0,18
Выбираем инструмент и назначаем его геометрические параметры.
Режущий инструмент - резец расточной.
Параметры резца 2042-0146 ВК8 ГОСТ 18883-73:
В=25 мм - ширина державки резца;
Н=25 мм - высота державки резца;
ц=90? - главный угол в плане;
ц1=20? - вспомогательный угол в плане;
r=0,2 мм - радиус при вершине резца;
с=4 мм - толщина твердосплавной пластинки.
Назначаем режимы резания.
Устанавливаем глубину резания t = 0,15 мм. Назначаем подачу. Исходя из жёсткости и прочности СПИД, мощности привода станка принимаем для обработки S = 0,02 мм/об.
Устанавливаем период стойкости резца. По рекомендациям в зависимости от условий обработки период стойкости резца Т = 120 минут.
Определяем скорость резания по формуле (12.1):
м/мин.
Определяем число оборотов шпинделя по формуле (8.2):
об/мин.
Принимаем действительное число оборотов шпинделя nд =2200 об/мин.
Определяем силу резания для токарной обработки по формуле (8.4):
Н.
Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (8.5):
кВт.
Мощность главного привода станка, на котором производится обработка равна
Nст = 11 кВт.
Таким образом, Nрез Nст = 0,1 11 кВт, обработка возможна.
Переход 7. Растачиваем отверстие Ш15+0,07
Назначаем режимы резания.
Устанавливаем глубину резания t = 0,45 мм. Назначаем подачу. Исходя из жёсткости и прочности СПИД, мощности привода станка принимаем для обработки S = 0,15 мм/об.
Устанавливаем период стойкости резца. По рекомендациям в зависимости от условий обработки период стойкости резца Т = 120 минут.
Определяем скорость резания по формуле (8.1):
м/мин.
Определяем число оборотов шпинделя по формуле (8.2):
об/мин.
Принимаем действительное число оборотов шпинделя nд =2600 об/мин.
Определяем силу резания для токарной обработки по формуле (8.4):
Н.
Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (8.5):
кВт.
Мощность главного привода станка, на котором производится обработка равна
Nст = 11 кВт.
Таким образом, Nрез Nст = 0,4 11 кВт, обработка возможна.
Переход 8. Растачиваем отверстие Ш19+0,21
Назначаем режимы резания.
Устанавливаем глубину резания t = 0,7 мм. Назначаем подачу. Исходя из жёсткости и прочности СПИД, мощности привода станка принимаем для обработки S = 0,15 мм/об.
Устанавливаем период стойкости резца. По рекомендациям в зависимости от условий обработки период стойкости резца Т = 120 минут.
Определяем скорость резания по формуле (8.1):
м/мин.
Определяем число оборотов шпинделя по формуле (8.2):
об/мин.
Принимаем действительное число оборотов шпинделя nд =1900 об/мин.
Определяем силу резания для токарной обработки по формуле (8.4):
Н.
Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (8.5):
кВт.
Мощность главного привода станка, на котором производится обработка равна
Nст = 11 кВт.
Таким образом, Nрез Nст = 0,35 11 кВт, обработка возможна.
Переход 9. Растачиваем отверстие Ш22+0,33
Назначаем режимы резания.
Устанавливаем глубину резания t = 0,7 мм. Назначаем подачу. Исходя из жёсткости и прочности СПИД, мощности привода станка принимаем для обработки S = 0,15 мм/об.
Устанавливаем период стойкости резца. По рекомендациям в зависимости от условий обработки период стойкости резца Т = 120 минут.
Определяем скорость резания по формуле (8.1):
м/мин.
Определяем число оборотов шпинделя по формуле (8.2):
об/мин.
Принимаем действительное число оборотов шпинделя nд =1900 об/мин.
Определяем силу резания для токарной обработки по формуле (8.4):
Н.
Определяем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (8.5):
кВт.
Мощность главного привода станка, на котором производится обработка равна
Nст = 11 кВт.
Таким образом, Nрез Nст = 0,35 11 кВт, обработка возможна.
9. Определение нормы времени
В число основных факторов, составляющих технологический процесс, входит время, потребное на обработку детали. Оно является нормой времени на выполнение определенной работы. Норму времени определяют на основе технического расчета и анализа исходя из условий возможно более полного использования технических возможностей оборудования и инструмента в соответствии с требованиями к обработке данной детали при определенных организационно - технических условиях с учетом передового производственного опыта.
В машиностроительном производстве при обработке деталей на металлорежущих станках определяется норма времени на отдельные операции (комплекс операций) в минутах или норма выработки деталей в штуках в единицу времени.
Техническая норма времени, определяющая затрату времени на обработку, служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм рассчитывается длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов или отдельных участков, производится все планирование производства.
При выборе оптимальных вариантов технологических процессов обработки деталей или сборки изделий наряду с другими технико-экономическими показателями,5 норма времени является одним из основных критериев для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее производительного варианта.
Норма времени должна устанавливаться в расчете на нормальные условия работы, на применение оптимальных режимов резания, оптимальных припусков, централизованной заточке инструмента и на выполнение ряда других условий производства, обеспечивающих своевременное и непрерывное обслуживание рабочего места всем необходимым для выполнения бесперебойной работы.
Норма времени на выполнение операций на станках с ЧПУ при работе на одном станке (Н) состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (Т) и нормы штучного времени (Т):
Н= Т+ ,
Т=(Т+)(1+), [7] (9.1)
где Т- время цикла автоматической работы станка по программе, мин:
Т=Т+Т, [7] (9.2)
где Т-основное (технологическое) время на обработку одной детали, мин;
Т-машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод; время технологических пауз (остановок) и т.п.), мин;
Определи время для операции 040.
На данной операции используем токарный станок Schaublin 180 CCN-R.
Т определяем по программе и получаем:
Переход 1. Подрезка торца.
Т.= 0,15 мин.
Переход 2. Предварительная обработка наружного диаметра Ш23,5-0,33
Т.=0,1 мин.
Переход 3. Окончательная обработка наружного диаметра Ш23,5-0,33
Т.=0,1 мин.
Переход 4. Точить канавку 4+0,3
Т.=0,1 мин.
Переход 5: Рассверлить отверстие Ш12,8+0,52
Т.=0,9 мин.
Переход 6. Растачиваем отверстие Ш13,3+0,18
Тосн=1,6 мин.
Переход 7. Растачиваем отверстие Ш15+0,07
Т.=0,1 мин.
Переход 8. Растачиваем отверстие Ш19+0,21 предварительно
Т.=0,15 мин.
Переход 9. Растачиваем отверстие Ш19+0,21 окончательно
Т.=0,15 мин.
Переход 10. Растачиваем отверстие Ш22+0,33
Т.=0,05 мин.
Т= 3,4 мин.
-вспомогательное время, мин:
=, [7] (9.3)
где Т- время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;
Т=0,11 мин.
Т- вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;
Т=0,2 мин.
Т-вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин;
Т=0,45 мин.
Следовательно,
=0,76 мин.
Определяем оперативное время Т:
Т= Т+
Т= 4,16 мин.
-время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.
=14%Т, (9.4)
=0,35 мин.
Находим
Т=4,51 мин.
Определяем подготовительно-заключительное время.
1) Время на организационную подготовку:
Время на получение наряда, чертежа, технологической документации, программоносителя, контрольно-измерительного инструмента и сдачу их после обработки партии деталей: 8 мин
Время на ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией, осмотр заготовки: 2 мин
Инструктаж мастера: 2 мин
2) Время на наладку станка, программных устройств.
Установить программоноситель в считывающее устройство и снять:1 мин
Проверить работоспособность считывающего устройства: 1,2 мин
Ввести программу в память системы с ЧПУ с программоносителя:1,2 мин
Установить исходные координаты X и Z: 2,5 мин
Таким образом:
Т=17,9 мин
Подготовительно-заключительное время на одну деталь в партии:
Тпз1=Тпз/100 (9.5)
Тпз1=0,179 мин
Норма времени на данную операцию:
Н=4,7 мин
10. Расчет режущего инструмента
Произведем расчет для операции 040. На данной операции используем токарный станок Schaublin 180 CCN-R. Точится канавка.
Глубину резания устанавливаем максимальной, равной припуску на обработку: мм.
Определим силу резания по формуле (10.1) Определим силу резания по формуле
Для токарной обработки силу резания рассчитывают по формуле:
, (10.1)
где Ср - постоянная резания;
V - скорость резания, м/мин;
t - глубина резания, мм;
S - подача, мм/об;
Кр - общий поправочный коэффициент на силу резания, учитывающий условия резания;
xр, yр, nр - показатели степени.
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение коэффициентов учитывающих изменение против табличных условий резания.
Определим ширину сечения державки при условии В=Н.
При квадратном сечении
(10.2)
Принимаем ближайшую по ГОСТу 10043-62 большую ширину державки В = 16 мм.
Определим максимальную нагрузку, допускаемую прочностью резца прямоугольного сечения:
(10.3)
Определим максимальную нагрузку, допускаемую жесткостью резца:
, (10.4)
где f - допускаемая стрела прогиба резца:
при черновом точении - f = 0,1 мм;
E - модуль упругости материала резца, Е = 2 105 МПа;
J - момент инерции сечения державки.
Момент инерции сечения державки для прямоугольного сечения:
(10.5)
Необходимо, чтобы выполнялось условие:
;
;
Геометрические параметры резца и его режущей части:
Общая длина - L = 100 мм;
Ширина державки - В = 16 мм;
Высота державки - Н = 16 мм;
Ширина режущей кромки - а = 4,2-0,05 мм;
Вылет резца - l = 40 мм;
Длина до опасного сечения - l1 = 55 мм;
Передний угол - ;
Задний угол - ;
Вспомогательный задний угол - ;
Вспомогательный угол в плане - ;
Угол заострения - ;
Угол наклона главной режущей кромки - ;
Определяем подачу.
Подачу, допустимую прочностью державки резца, определяем по формуле:
, (10.6)
где []u - допустимое напряжение изгиба, []u=20 кг/мм2;
l - вылет резца, мм;
- поправочные коэффициенты.
мм/об.
Подачу, допустимую жесткостью державки резца, определяем по формуле:
, (10.7)
где f - прогиб резца при работе, мм;
Е - модуль упругости, кгc/м2.
мм/об.
Подачу, допустимую прочностью твердосплавной пластинки, определяем по формуле:
. (10.8)
мм/об.
Подачу, допустимую шероховатостью поверхности, определяем по формуле:
, (10.9)
где - эмпирические коэффициенты.
мм/об.
Из всех подач выбираем минимальную: мм/об.
Определяем скорость резания по эмпирической формуле с учетом жесткости технологической системы по формуле:
, (10.10)
где - эмпирические коэффициенты;
Н - поверхность канвки, мм;
Т - стойкость инструмента, мин;
t - глубина резания, мм;
S - подача, мм/об.
V=125 мм/мин.
Находим число оборотов шпинделя по формуле:
, (10.11)
об/мин.
Рисунок 10.1 -Резец канавочный
11. Расчет измерительного инструмента
Измерительные средства, применяемые для промежуточного контроля заготовки и окончательного контроля детали в зависимости от типа производства могут быть как стандартными, так и специальными. Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда контролеров и станочников, создавать условия для улучшения качества продукции и снижения ее себестоимости.
Рассчитаем калибр для 16,45-0,11 .
Расчет размеров производим по ОСТ 95.1081 - 72 «Калибры комплексные для контроля собираемости составных частей изделий».
Рассчитываем исполнительные размеры калибра.
Наименьший предельный размер ПР:
Dmax - z1 - ,
где: Dmax -наибольший предельный размер отверстия;
z1- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала за границу поля допуска размера;
Н1-допуск на изготовление калибра для вала;
Y1 -допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска размера;
ПР - проходной калибр;
НЕ - непроходной калибр.
16,45-0,0075-0,0025=16,44
Наименьший предельный размер НЕ:
Dmin - Н1
16,34 -0,005 = 16,335
Предельный размер изношенного калибра ПР:
Dmax - Y1
16,45--0,003=16,447
Для удобства в работе на часть наружной поверхности корпуса нанесено рифление сетчатое по ГОСТ 21474-75. На рабочие поверхности калибра при хранении наносится специальная смазка, предохраняющая калибр.
Рисунок 11.1 - Пробка полая
Литература
1. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков.-Л.:Машгиз, 1960.- 624 с.
2. Анурьев В.И., Калашников Ф.Ф., Масленников Н.М. Справочник конструктора-машиностроителя. -М.:Машгиз, 1963.- 688с.
3. Денисенко Г.Ф. Охрана труда: Учеб. Пособие для инж.-экон. спец. вузов.-М.: Высшая школа, 1985.-319 с.
4. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”: Учебн. Пособие для техникумов по специальности “Обработка металлов резанием”.-М.: Машиностроение, 1985.184 с.
5. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. Изд. 6-е, переработ. И доп. Учебник для машиностроит. Вузов. М.: Высшая школа, 1969.
6. Ничков А.Г. Резьбонарезные станки.-М.: Машиностроение, 1979.-144 с.
7. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ / Под редакцией С.Ю. Романова. - М.: Экономика, 1990.
8. Орлов П.И. Основы конструирования: Справочно-методическое пособие. В 2-х Т.Т1/ Под ред. П.Н. Учаева. - Изд.3-е, испр.- М.: Машиностроение,1988.-560 с.
9. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное.- М.: Машиностроение, 1972.-408с.
10. Рыжов Э.В. и др. Раскатывание резьб. М.: Машиностроение,1974.-112с.
11. Бирюков Б.Н. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки. М.: Машиностроение, 1981,128 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Расчет объёма выпуска и определение типа производства. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали типа "корпус". Выбор вида заготовки и его обоснование. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет размеров и припусков.
курсовая работа [920,2 K], добавлен 14.10.2013Определение типа производства. Служебное назначение детали "Корпус". Материал детали и его свойства. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки и разработка технологических операций. Расчёт припусков, технологических размеров и режимов резания.
курсовая работа [229,5 K], добавлен 04.02.2015Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013Определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Материал детали и его технологические свойства. Разработка технологического процесса обработки детали "Крышка". Расчет режимов резания.
курсовая работа [705,4 K], добавлен 03.05.2017Описание служебного назначения детали. Определение типа производства от объема выпуска и массы детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки и оборудования. Разработка техпроцесса изготовления корпуса.
курсовая работа [137,3 K], добавлен 28.10.2011Характеристика детали "Корпус", условия эксплуатации и виды нагрузки. Анализ технологичности конструкции детали. Определение приблизительной трудоемкости изготовления. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
курсовая работа [915,4 K], добавлен 23.09.2015Описание и технологический анализ детали "корпус". Определение типа производства и величины партии, выбор заготовки. Режимы резания и их корректировка для остальных операций по общемашиностроительным нормативам. Таблицы режимов резания и норм времени.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 18.12.2011Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014Анализ конструкции заданной детали и ее технологичности. Обоснование и выбор методов формообразования. Расчет межоперационных припусков и промежуточных размеров заготовок. Технология изготовления детали: маршрутный техпроцесс, режимы механообработки.
курсовая работа [202,4 K], добавлен 10.03.2013Проектирование технологического процесса изготовления детали типа "вал", выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструментов. Определение метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование. Расчет режимов резания.
курсовая работа [289,6 K], добавлен 05.02.2015Назначение и конструктивные особенности микроскопа и детали "Корпус". Определение типа производства. Выбор способа получения заготовки. Разработка маршрутного технологического процесса. Расчет технико-экономических показателей проектируемого участка.
дипломная работа [5,6 M], добавлен 21.08.2012Конструкция обрабатываемой детали "Тройник". Определение типа производства и его характеристика. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания. Выбор оборудования и расчет его количества.
курсовая работа [917,4 K], добавлен 17.06.2016Назначение и основные условия работы детали в узле. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Разработка элементов маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали "корпус рычага".
контрольная работа [126,2 K], добавлен 13.03.2015Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011Материал детали и его свойства. Анализ и обоснование выбора получения заготовки. Разработка маршрутного описания технологического процесса. Расчет режимов резания на токарную и сверлильную операции. Определение технологической себестоимости детали.
курсовая работа [61,3 K], добавлен 11.12.2009Конструктивные особенности детали "втулка", выбор материала заготовки. Анализ типа производства, особенности маршрутной технологии. Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки, определение режимов резания, норм времени на технологические операции.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 07.02.2011Основные формы организации производства и технологического маршрута изготовления детали "корпус" шлифовальной головки металлорежущего станка. Анализ технологичности конструкции изделия. Выбор заготовки. Расчет режимов резания и нормирование операций.
курсовая работа [1000,1 K], добавлен 20.08.2010Назначение детали, материал, механические свойства, химический состав. Анализ технологичности конструкции детали. Назначение маршрута обработки отдельных поверхностей. Аналитический расчет припусков на диаметральный размер. Фрезерование и сверление.
курсовая работа [227,7 K], добавлен 10.02.2009Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010Определение назначения и описание условий работы детали "Червяк" и обоснование типа её производства. Изучение технологии изготовления детали "Червяк": характеристика материала, параметры заготовки, расчет операционных припусков и расчет режимов резания.
дипломная работа [998,0 K], добавлен 10.07.2014